2026年现场管理试题库及答案

2026年现场管理试题库及答案一、单项选择题（本大题共30小题，每小题1分，共30分。在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的，请将其代码填在题后的括号内。错选、多选或未选均无分。）1.在现场管理的5S活动中，将工作场所内的物品区分为“要用的”和“不用的”，并清除掉“不用的”物品，这一步骤被称为（）。A.整顿B.整理C.清扫D.清洁答案：B解析：5S的第一步是整理，即区分必要和非必要物品，清除非必要物品。整顿是第二步，指对整理后留下的物品进行定点、定容、定量摆放。2.目视化管理中的“三定原则”是指（）。A.定点、定容、定量B.定人、定岗、定责C.定时、定质、定量D.定位、定线、定标答案：A解析：目视化管理中，整顿的核心是三定原则：定点（放在哪里）、定容（用什么容器）、定量（放多少）。3.在生产现场，用来指示生产进度、生产计划以及异常情况的看板，通常被称为（）。A.安全看板B.生产管理看板C.人员出勤看板D.样品看板答案：B解析：生产管理看板主要用于展示计划产量、实际产量、差异数、稼动率等生产进度和异常信息。4.设备故障停机时间与计划生产时间的比率，被称为（）。A.时间稼动率B.性能稼动率C.良品率D.设备综合效率（OEE）答案：A解析：时间稼动率=（负荷时间停机时间）/负荷时间，反映了设备的时间利用情况。5.丰田生产方式（TPS）的两大支柱是（）。A.自动化和准时化B.标准化和目视化C.5S和持续改进D.全面质量管理和全员参与答案：A解析：TPS的两大支柱是“自働化”（具有自动停机功能的自动化）和“准时化生产”（JIT）。6.在现场质量管理中，用于分析质量问题产生原因的常用工具，其形状像鱼刺骨，故称为（）。A.控制图B.直方图C.鱼骨图D.柏拉图答案：C解析：鱼骨图又称因果图或石川图，用于整理和分析导致质量问题（结果）的潜在原因（因素）。7.下列哪项不属于现场安全管理中的“四不伤害”原则？（）A.不伤害自己B.不伤害他人C.不被他人伤害D.不伤害设备答案：D解析：“四不伤害”原则通常指：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害。不伤害设备是爱护财产的要求，不属于人身安全的“四不伤害”范畴。8.生产线平衡率是衡量生产效率的重要指标，当平衡率为100%时，意味着（）。A.生产线没有任何瓶颈B.生产线产能达到最大C.所有工序的作业时间完全相等D.不存在任何作业损失答案：C解析：生产线平衡率=（各工序作业时间总和/（瓶颈工序时间×人数））×100%。当所有工序时间相等时，分母最小，平衡率达到100%。9.在现场定置管理中，红色标签通常用于表示（）。A.合格品B.待检品C.不良品或废弃物品D.半成品答案：C解析：在颜色管理中，红色通常代表危险、禁止、不良或报废。因此红色标签常用于标识不良品或需要清理的废弃物品。10.全面质量管理（TQM）的核心思想是（）。A.事后检验B.全员参与、全过程控制、全面质量C.仅由质量部门负责D.依靠统计技术解决所有问题答案：B解析：TQM强调三全：全员参与、全过程控制、全面质量（不仅指产品质量，还包括工作质量、服务质量等）。11.下列哪项不属于工业工程（IE）方法研究中的程序分析技术？（）A.工艺程序图B.流程程序图C.线图D.动作要素分析答案：D解析：动作要素分析属于“动作分析”层面，而非“程序分析”层面。程序分析主要包括工艺程序图、流程程序图、线图、联机分析图等。12.预防性维护（PM）的主要目的是（）。A.设备故障后快速修复B.通过定期检查和保养防止故障发生C.降低设备采购成本D.减少操作人员数量答案：B解析：预防性维护强调在故障发生前进行维护，以防止故障发生，区别于事后维护（BM）。13.在精益生产中，浪费是指消耗了资源但不创造价值的活动。下列哪项属于典型的“七大浪费”之一？（）A.产品设计B.原材料加工C.等待浪费D.产品组装答案：CA、B、D均属于增值活动。七大浪费包括：等待、搬运、不良品、过量生产、库存、动作、加工本身。14.现场管理中，标准作业的三个要素是（）。A.节拍时间、作业顺序、标准在制品数量B.工时定额、工艺流程、质量标准C.人员配置、设备参数、物料清单D.操作规范、检验标准、安全规程答案：A解析：标准作业的三个核心要素是：节拍时间（TaktTime）、作业顺序、标准在制品数量（SWIP）。15.用于监控生产过程是否处于稳定状态的统计工具是（）。A.散布图B.控制图C.检查表D.层别法答案：B解析：控制图（ControlChart）是用于区分过程波动是由偶然原因还是系统原因引起，从而判断过程是否处于受控状态的统计工具。16.5S管理中，“清洁”的含义是（）。A.打扫卫生，清除灰尘B.将整理、整顿、清扫的做法制度化、标准化C.保持环境的整洁D.穿着整洁答案：B解析：清洁（Shitsuke）在5S中通常对应素养，但在某些定义体系中，第四步清洁（Seiketsu）是指将前3S的做法制度化、规范化，维持成果。第五步素养（Shitsuke）是养成习惯。本题考查将做法制度化、维持前3S成果的含义，对应Seiketsu。17.在现场物料管理中，先进先出（FIFO）的主要目的是（）。A.减少搬运次数B.防止物料过期、变质或因存放时间过长产生质量问题C.提高仓库空间利用率D.方便盘点答案：B解析：FIFO确保先入库的物料先被使用，避免物料长期存放导致过期、老化或由于工程变更导致的呆滞。18.生产线布局中，将设备按照工艺流程顺序排列，物流顺畅，适合大批量生产的布局形式是（）。A.功能式布局B.流水线式布局C.固定位置布局D.成组技术布局答案：B解析：流水线式布局（ProductLayout）按照产品工艺流程顺序布置设备，物流连续性好，适合标准化、大批量生产。19.在进行现场改善时，PDCA循环中的“A”代表（）。A.Action（处理/行动）B.Analysis（分析）C.Ask（询问）D.Assessment（评估）答案：A解析：PDCA代表Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Action（处理/行动）。A阶段包括总结成功经验，标准化，以及处理未解决的问题，转入下一个PDCA。20.快换模具（SMED）技术的目的是（）。A.提高产品质量B.缩短设备内部操作时间C.将内部时间转化为外部时间，从而缩短换模时间D.减少设备故障答案：C解析：SMED（SingleMinuteExchangeofDie）的核心思想是将换模过程中的“内部作业”（停机时做）转化为“外部作业”（不停机时做），最终将换模时间缩减到个位数分钟。21.现场安全标志中，黄色通常代表（）。A.禁止、停止B.指令、必须遵守C.警告、注意D.提示、安全状态答案：C解析：安全色标准中：红色代表禁止/停止；黄色代表警告/注意；蓝色代表指令/必须遵守；绿色代表提示/安全状态/通行。22.下列哪项不属于现场人员排班需要考虑的因素？（）A.订单交付期B.员工技能矩阵C.设备维护计划D.公司的财务报表答案：D解析：排班主要依据生产计划（订单）、人员能力（技能矩阵）、设备状况等，公司的财务报表属于高层管理范畴，不直接作为排班依据。23.价值工程（VE）中的“价值”是指（）。A.产品的价格B.产品的成本C.功能与成本的比值D.产品的利润答案：C解析：价值（V）=功能（F）/成本（C）。价值工程旨在通过提高功能或降低成本来提升价值。24.在现场管理中，用于展示作业标准、指导员工操作的文件是（）。A.生产计划表B.作业指导书（SOP）C.领料单D.检验报告答案：B解析：SOP（StandardOperatingProcedure）是详细描述某项工作具体操作步骤、标准和要求的文件，用于指导现场作业。25.下列哪项活动属于“增值活动”？（）A.零件在两个工位间搬运B.零件等待加工C.对零件进行切削加工D.对零件进行全检答案：C解析：增值活动直接改变产品的物理或化学性质，增加客户价值。搬运、等待、检验（理想状态下）均属于非增值活动或必要非增值活动。26.现场管理中，“目视化”的最低层次是（）。A.能看到状态发生了变化B.能知道正常状态是什么C.能判断当前状态是否正常D.能自动对异常进行处置答案：C解析：目视化的层次通常分为：1.能判断状态是否正常；2.能知道正常状态是什么；3.能看到状态变化；4.自动化/异常处置。基础是能判断当前是否正常。27.在质量管理中，用于找出“关键的少数”问题的工具是（）。A.直方图B.柏拉图C.散布图D.控制图答案：B解析：柏拉图遵循“二八法则”，用于识别造成主要质量问题（关键的少数）的主要原因，以便优先解决。28.生产线瓶颈工序是指（）。A.作业时间最短的工序B.作业时间最长的工序C.设备最昂贵的工序D.质量问题最多的工序答案：B解析：瓶颈工序决定了整个生产线的产出速度，即周期时间，它是所有工序中作业时间最长的工序。29.现场改善中，关于“提案改善制度”的说法，正确的是（）。A.只能由工程师提出B.只能针对重大技术革新C.鼓励全员参与，包括微小的改进D.提案必须有经济收益才受理答案：C解析：提案改善制度（合理化建议）的核心是全员参与，鼓励员工提出任何有利于工作的改进建议，不论大小，不一定非要产生巨大经济效益。30.消防安全管理中，常用的“四懂四会”中的“四会”是指（）。A.会报警、会使用消防器材、会扑救初起火灾、会组织疏散逃生B.会检查、会维修、会保养、会管理C.会报警、会灭火、会救人、会逃生D.会制定预案、会演练、会指挥、会处理答案：A解析：消防安全“四懂四会”中的“四会”具体指：会报警、会使用消防器材、会扑救初起火灾、会组织疏散逃生。二、多项选择题（本大题共15小题，每小题2分，共30分。在每小题列出的五个备选项中至少有两个是符合题目要求的，请将其代码填在题后的括号内。错选、多选、少选或未选均无分。）31.现场管理中，推行5S活动的主要目的包括（）。A.改善工作环境，提高士气B.提高生产效率C.保障产品质量D.消除安全隐患E.降低企业战略风险答案：ABCD解析：5S能改善环境、提高效率、减少寻找工具的时间、减少误操作从而保障质量、消除通道堵塞等安全隐患。降低企业战略风险属于高层战略范畴，非5S直接目的。32.精益生产中，消除“过量生产”浪费的原因在于它会导致（）。A.掩盖其他问题（如设备故障、质量缺陷）B.增加库存成本C.占用资金D.增加搬运和存储工作量E.提高客户满意度答案：ABCD解析：过量生产是最大的浪费，它制造了库存，占用资金和空间，增加搬运，且会像水面一样掩盖生产中的各种问题（如瓶颈、不良），阻碍改善。它不会直接提高客户满意度，反而可能导致交付周期变长。33.现场质量管理中，QC七大手法（旧七大手法）包括（）。A.柏拉图B.因果图（鱼骨图）C.直方图D.控制图E.矩阵图答案：ABCD解析：QC旧七大手法包括：柏拉图、因果图、直方图、控制图、检查表、层别法、散布图。矩阵图属于QC新七大手法。34.在进行设备点检时，常用的“五感”点检法是指利用（）来感知设备状态。A.视觉B.听觉C.嗅觉D.触觉E.味觉答案：ABCD解析：五感点检指通过眼看、耳听、鼻闻、手摸（触觉）来检查设备的温度、振动、异响、漏油等状态。味觉通常不用于设备点检。35.现场安全管理中的“海因里希法则”表明，在1起重伤事故背后，伴随着（）。A.29起轻伤事故B.300起无伤害事故（未遂事故）C.1000起安全隐患D.10起违章操作E.无限次侥幸答案：AB解析：海因里希法则（Heinrich'sLaw）的比例是1:29:300，即1起重伤、29起轻伤、300起无伤害/未遂事故。36.下列哪些是目视化管理在现场的具体应用案例？（）A.地面上的通道划线和区域标识B.仪表盘上的红绿区域标识C.设备上的运行状态指示灯D.员工胸牌上的照片和姓名E.仓库里的物料定置图答案：ABCDE解析：所有选项都是目视化的具体应用。通道划线是区域目视化；仪表盘红绿区是参数目视化；状态灯是设备状态目视化；胸牌是人员目视化；定置图是布局目视化。37.工业工程（IE）中的动作经济原则，关于人体使用方面的原则包括（）。A.双手同时开始和同时完成动作B.双手动作应对称反向C.尽量利用人体最低等级的动作进行操作D.动作应尽量有节奏E.尽量使用工具操作答案：ABCD解析：动作经济原则分为人体使用、工作场所布置、工具设备使用三类。ABCD属于人体使用原则。E属于工具设备使用原则。38.生产线平衡分析中，为了改善平衡率，可以采取的措施有（）。A.分割瓶颈工序，将部分作业转移到其他工序B.利用工业工程（IE）方法优化瓶颈工序的操作动作C.增加瓶颈工序的人员或设备D.合并作业时间较短的工序E.对瓶颈工序进行外协加工答案：ABCDE解析：所有选项均可用于消除瓶颈或调整工序时间，从而提高生产线平衡率。ECRS原则（取消、合并、重排、简化）及资源调整均可应用。39.现场物料管理中，库存周转率低可能带来的问题包括（）。A.资金积压B.物料变质或过期C.占用仓储空间D.掩盖生产不均衡问题E.容易产生先进先出（FIFO）执行困难答案：ABCDE解析：库存周转率低意味着库存量大、周转慢。这会导致资金占用、空间占用、老化变质风险，同时库存是万恶之源，会掩盖生产管理中的各种问题，并导致FIFO难以执行。40.在编制标准作业组合票（SOP）时，需要确定的关键要素有（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量（SWIP）D.设备故障率E.员工工资答案：ABC解析：标准作业的三大要素是节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。设备故障率和员工工资不属于标准作业组合票的直接要素。41.现场管理中，关于“走动管理”的说法，正确的有（）。A.管理者应走出办公室，深入现场B.目的是发现实际问题，而不是只在会议室听汇报C.可以拉近管理者与员工的距离D.能够快速响应现场异常E.是一种巡视，不需要做记录答案：ABCD解析：走动管理（MBWA）强调管理者亲临现场。虽然目的是发现问题，但通常也需要记录和跟进，E说法过于绝对。42.造成现场质量问题的人为因素通常包括（）。A.质量意识淡薄B.技能不足C.违章操作D.疲劳作业E.原材料波动答案：ABCD解析：人为因素指与人相关的因素。原材料波动属于4M1E中的“料”（材料因素），不属于人为因素。43.TPM（全员生产维护）中的八大支柱包括（）。A.个别改善B.自主维护C.专业维护D.初期管理E.教育训练答案：ABCDE解析：TPM八大支柱通常包括：个别改善、自主维护、专业维护、初期管理、质量改善、教育训练、事务/安全卫生管理、环境管理。选项均属于。44.现场作业指导书（SOP）必须具备的特性包括（）。A.准确性B.完整性C.唯一性D.可操作性E.保密性答案：ABCD解析：SOP是指导作业的文件，必须准确、完整、唯一（不能有歧义）、可操作。保密性不是SOP的通用必要特性，一线员工必须持有。45.现场改善中，当出现质量异常时，现场管理者应遵循的“三现主义”是指（）。A.现场B.现物C.现实D.现象E.现金答案：ABC解析：三现主义是指：去现场、看现物、了解现实（掌握真实情况）。三、判断题（本大题共20小题，每小题1分，共20分。请判断下列各题的正误，正确的在括号内打“√”，错误的打“×”。）46.5S管理就是大扫除，主要目的是把现场打扫干净。（）答案：×解析：5S不仅仅是打扫卫生（清扫），它是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养来提升管理水平、效率和素质的系统活动。47.目视化管理就是通过看板来展示生产数据。（）答案：×解析：看板是目视化的一种工具，但目视化管理范围更广，包括颜色管理、声音管理、区域划线、状态灯等，通过视觉信号让问题无处遁形。48.只要有足够的库存，就能保证生产顺利进行，不会停工待料。（）答案：×解析：虽然库存能暂时避免停工待料，但库存是浪费，会掩盖生产管理中的问题（如计划不周、设备故障、供应商不可靠），且占用大量资金，并非长久之计。49.标准作业一旦制定，就永远不能更改。（）答案：×解析：标准作业是动态的，随着工艺改进、设备更新或作业优化的进行，必须及时更新标准作业，使其始终代表最佳实践。50.在计算OEE（设备综合效率）时，性能稼动率考虑了停机时间的影响。（）答案：×解析：性能稼动率主要考虑速度损失（实际速度与理论速度的差异）和短暂停机/空转，停机时间主要影响时间稼动率。51.搬运是一种非增值活动，因此在精益生产中应尽可能消除或减少搬运。（）答案：√解析：搬运不改变产品功能，属于非增值活动，应通过布局优化等方式尽量减少。52.安全第一，意味着当生产进度与安全发生冲突时，应优先保证生产进度。（）答案：×解析：安全第一意味着在处理任何问题时，始终把安全放在首位。当进度与安全冲突时，必须停止作业以确保安全。53.鱼骨图只能用于分析质量问题，不能用于分析效率问题。（）答案：×解析：鱼骨图是一种通用的因果分析工具，可以用于分析任何类型的结果（质量、效率、成本、安全等）与其原因之间的关系。54.TPM要求操作人员也要参与设备的日常维护和点检。（）答案：√解析：TPM的核心之一是“自主维护”，即操作人员负责设备的日常清扫、点检、润滑和紧固。55.现场管理中的“瓶颈”是固定不变的，一旦找到瓶颈就一劳永逸。（）答案：×解析：随着生产系统的改善，原来的瓶颈工序被消除或提升产能后，瓶颈会发生转移，变成其他工序。56.控制图中的点子超出控制界限，说明生产过程一定出现了不合格品。（）答案：×解析：点子出界说明过程处于“失控”状态，存在特殊原因波动，但不代表此刻生产的产品一定不合格（视控制界限与规格限的关系而定），但预示着质量风险极高。57.简单的拼凑多个人手就可以解决生产线不平衡的问题。（）答案：×解析：单纯增加人手可能导致等待浪费增加，必须通过ECRS原则、动作优化、工序重组等工业工程方法来平衡生产线。58.5S中的“素养”是指让员工养成良好的习惯，遵守规则。（）答案：√解析：素养是5S的最高境界，旨在提升人员素质，养成按规定行事的良好习惯。59.生产现场的“走动管理”是指管理者没事的时候在现场散步。（）答案：×解析：走动管理是有目的的深入现场，旨在发现问题、指导工作、确认标准执行情况，而非随意散步。60.只有在发生安全事故后，才需要进行安全隐患排查。（）答案：×解析：安全管理强调“预防为主”，应定期进行日常巡查和专项排查，防患于未然，而不是事后处理。61.柏拉图可以帮助我们确定质量改进的优先顺序。（）答案：√解析：柏拉图遵循二八法则，能识别出主要问题，从而指导资源优先投入到解决主要问题上。62.现场所有的变更都需要遵守ECN（工程变更通知）流程，口头传达也是可以的。（）答案：×解析：为了确保追溯性和一致性，任何技术或工艺变更都必须通过正式的书面流程（如ECN/ECO），口头传达容易导致错误。63.批量越大，生产效率越高，因此现场应尽量采用大批量生产。（）答案：×解析：大批量生产会导致库存高、反应慢、柔性差。在多品种小批量的市场环境下，应追求“单件流”或小批量流转。64.设备的故障率和使用时间无关，只与操作水平有关。（）答案：×解析：设备故障率通常遵循“浴盆曲线”，与使用时间（磨合期、正常磨损期、耗损期）密切相关，同时也受维护和操作水平影响。65.现场改善必须一次性投入大量资金购买新设备才能实现。（）答案：×解析：现场改善强调低成本、高回报，很多改善可以通过改变方法、调整布局、优化流程等“软性”手段实现，无需大量投资。四、填空题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。请在每小题的空格中填上最恰当的答案。）66.现场管理中，4M1E是指人、机、料、法、________。答案：环（或环境）解析：现场管理的五大要素：Man（人）、Machine（机）、Material（料）、Method（法）、Environment（环）。67.5S管理中，将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化并维持成果的阶段称为________。答案：清洁（或Seiketsu）解析：5S的第四步是清洁，即维持前3S的成果。68.在精益生产中，________是指从客户订单开始到产品交付给客户所需的时间。答案：生产周期（或LeadTime）解析：生产周期是衡量生产速度和响应能力的重要指标。69.OEE的计算公式是：时间稼动率×性能稼动率×________。答案：良品率（或合格品率）解析：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率。70.现场安全管理中的“三级安全教育”是指厂级教育、车间级教育和________。答案：班组级教育（或岗位级教育）解析：新员工必须经过厂级、车间级、班组级三级安全教育才能上岗。71.生产线平衡中，________工序决定了整个生产线的产出速度。答案：瓶颈解析：瓶颈工序时间最长，限制了系统的整体产出。72.用于快速切换模具，将内部作业转化为外部作业的技术称为________。答案：SMED（或快速换模技术）解析：SMED旨在将换模时间缩短至10分钟以内。73.质量管理中，PDCA循环的四个字母分别代表Plan、Do、Check和________。答案：Action（或处理/行动）解析：PDCA循环的最后一个环节是Action，即总结和处理。74.在目视化管理中，________色通常用来表示合格、正常或安全状态。答案：绿解析：绿色代表安全、通行、正常。75.生产现场物料的摆放应遵循“________”原则，以防止物料变质。答案：先进先出（或FIFO）解析：FIFO确保物料按使用顺序流转。76.TPM（全员生产维护）的目标是追求设备综合效率（OEE）的最大化和________的零化。答案：故障（或六大损失）解析：TPM旨在消除设备故障、不良、停机等损失。77.现场改善中，ECRS原则中的E代表Eliminate，C代表Combine，R代表________，S代表Simplify。答案：Rearrange（或重排）解析：ECRS是取消、合并、重排、简化的原则。78.丰田生产方式中，________是指后道工序向前道工序领取零部件，拉动生产。答案：看板管理（或拉动式生产）解析：看板是实现拉动式生产的工具。79.在分析现场问题时，________是一种通过连续追问至少5次“为什么”来寻找根本原因的方法。答案：5Why分析法（或五个为什么）解析：5Why分析法用于深入挖掘问题的根本原因。80.现场管理中，________是指在生产过程中发生异常时，作业人员有权停止生产线。答案：安灯系统（或Andon/停线权）解析：安灯系统赋予员工在发现异常时停线求助的权利。五、简答题（本大题共5小题，每小题5分，共25分。）81.请简述5S管理中“整理”与“整顿”的主要区别。答案：整理（Seiri）和整顿（Seiton）是5S的前两个步骤，其主要区别如下：1.定义不同：整理是将工作场所内的物品区分为“要用的”和“不用的”，并坚决清除掉“不用的”物品；整顿是将整理后留下的“要用的”物品，按规定位置定点、定量、定容摆放整齐，并进行必要的标识。2.目的不同：整理的目的是腾出空间，防止误用误送，塑造清爽的工作场所；整顿的目的是减少寻找物品的时间（实现“30秒内找到”），提高工作效率，消除积压浪费。3.对象不同：整理主要针对“空间”和“物品的存在性”；整顿主要针对“物品的放置方法”和“寻找时间”。82.什么是生产线平衡？如何计算生产线平衡率？答案：生产线平衡是指通过对生产过程中各工序的作业负荷进行调整和平衡，使各工序的作业时间尽可能接近或相等，从而减少因工序时间差异造成的等待浪费，提高生产线的整体效率。生产线平衡率的计算公式如下：生产线平衡率=（各工序作业时间总和）/（瓶颈工序时间×人员总数）×100%其中，瓶颈工序时间是指所有工序中作业时间最长的那个工序的时间。平衡率越高，说明生产线越平衡，等待浪费越少。83.简述目视化管理在现场管理中的三个主要层次。答案：目视化管理通常分为以下三个层次：1.第一层次：能判断当前状态是否正常。即通过视觉信号，管理者或员工能一眼看出现在的状况是处于“正常”还是“异常”。2.第二层次：能知道正常状态是什么。即明确了标准、规范或目标值，比如仪表盘上的绿色区域代表正常范围，让人知道标准是什么。3.第三层次：能看到状态发生了变化。即不仅是静态显示，还能动态展示趋势或变化过程，比如生产看板上的产量数字在实时跳动，或者异常报警灯闪烁，提示状态发生了改变。84.在现场质量管理中，当发现产品出现质量缺陷时，应采取哪些紧急处置措施？答案：发现质量缺陷时，应采取以下紧急处置措施（通常遵循“三不原则”和“隔离-标识-处置”流程）：1.立即停止生产（必要时启动停线权/安灯），防止不良品继续产生。2.隔离可疑产品：将本工序、本批次及可能受影响的所有产品进行物理隔离，放入红色周转箱或指定区域，防止混入良品流向下道工序或客户。3.清晰标识：对隔离的不良品贴上“不合格品”标签，注明缺陷类型、数量、日期等信息。4.报告与通知：立即通知现场主管和质量检验人员。5.临时处置：在未查明原因前，不得擅自复产。经质检员确认后，对已隔离的不良品进行返工、挑选、报废或特采（需经批准）处理。86.简述TPM（全员生产维护）中“自主维护”的七个步骤。答案：自主维护是指由操作人员insteadof仅依靠维修人员，对自己的设备进行日常的维护保养。其七个步骤通常包括：1.初期清扫（清扫即点检）：清除设备污垢，发现潜在缺陷。2.发生源/困难部位对策：解决污染源头和难以清扫/加油/点检的部位。3.制定临时基准书：自主编写清扫、加油、点检的临时标准。4.总点检：利用感官和简单仪器进行全面的技能点检培训。5.自主点检：根据标准进行高效的点检。6.标准化：整理和修订各种技术标准、维护标准，使之规范化。7.彻底自主管理：持续改善，追求零故障、零不良、零事故的自主管理目标。六、案例分析题（本大题共2小题，每小题10分，共20分。）87.案例背景：某电子组装车间最近生产效率低下，产品返修率居高不下。车间主任决定进行现场改善。他首先带领团队对现场进行了为期一周的观察，收集了以下数据：1.现场物料堆放混乱，半成品堆积在通道上，搬运工经常需要绕路，搬运时间占总作业时间的30%。2.工人寻找螺丝、治具等工具的时间平均每班次达到40分钟。3.第3号工序（插件）作业时间为60秒，而紧随其后的第4号工序（焊接）作业时间为90秒，导致第3号工序经常停工等待。4.设备经常因缺油而停机，且设备表面脏污，漏油点未及时处理。5.作业员操作手法不一，且经常出现反向插入元件的焊接不良。问题：(1)请根据4M1E和5S知识，指出该车间存在的主要问题。（5分）(2)针对上述问题，请提出具体的改善建议。（5分）答案：(1)该车间存在的主要问题：1.5S执行不到位：物料堆放混乱，通道堵塞，设备脏污漏油，属于“整理”、“整顿”、“清扫”未做好。2.浪费严重：存在搬运浪费（路线不畅）、等待浪费（工序不平衡）、动作浪费（寻找工具）。3.生产线不平衡：第4号工序是瓶颈（90秒>60秒），导致第3号工序等待。4.设备管理缺失：缺乏基础的自主维护（润滑、清扫），导致停机。5.标准化缺失：作业员操作手法不一，缺乏统一的SOP（作业指导书），导致质量不良。6.物流布局不合理：导致搬运时间过长。(2)改善建议：1.推行5S活动