【《塑料水杯注塑模具结构零部件的设计案例》2400字】

塑料水杯注塑模具结构零部件的设计案例目录TOC\o"1-3"\h\u17810塑料水杯注塑模具结构零部件的设计案例 1137201.1的成形零件的结构设计及计算 2236691.2成形零件结构的尺寸计算 4104371.2.1型腔（凹模）的尺寸计算 4204941.2.2型芯（凸模）的尺寸计算 622271.3动定模板的长、宽尺寸的确定 765821.4动模板和定模板厚度的确定 788351.5动模板和定模板厚度的确定 8注射模具是指在注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，受螺杆或杜塞推动，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在型腔内硬化定型。不过注塑模具并非一整块构成的，而是由零部件通过各种形式的拼接组合形成。组成注塑模具的零部件分为两种。在本节中，我们将首先对其中一个部分——结构零部件进行讲解。结构零部件有很多，例如合模导向机构、注射模的标准模架、注射模的支承零部件。我们在定立模胚时，模具本身要求的是大水口还是细水口很重要，必须进行全方位的考虑，A板怎么设计？究竟是选用否原身留方案还是选择镶出来的方案？需要采用怎么样的顶出方式以及方铁是否高得足够顶出？在本次设计中，支承零部件部分主要由定座板、支承板、垫板和动、固定板（动、定模板）等组成。而在实际设计中，各块板的高度得参考此次设计的产品的实际情况，如何才能符合条件，再查阅资料，根据资料和经验来决定。当我们在进行模架选择时，标准模具无疑是我们最佳的选择，标准模具精度高，便于使用，能够缩短生产周期市场上也比较容易找到相关的产品，比较容易购买，因为标准化可以大规模生产的缘故通常价格都会比定制特异型的更便宜，因此，在本次的设计中，我们根据型腔分布、行位要求、夹口动作等因素选择了AI-3535-A160-B50-C100大水口标准模架来作为我们这次实验的模架。大水口标准模架如图10-1所示图10.1大水口标准模架系列的成形零件的结构设计及计算1、凹模的结构设计（型腔）凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计中采用组合嵌入式凹模，如图10.2所示：图10.2型腔设计2、凸模的结构设计（型芯）凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。根据对塑件的结构分析，本设计中采用组合式凸模，如图10.3所示：图10.3型芯设计成形零件结构的尺寸计算该类注塑件的等级精度为3级，未标注的公差5级精度。成型零件的制造公差=（1/3-1/6）Δ，取=1/4Δ，其中Δ为塑件允许公差值，一般来讲，模具的等级精度需要比塑件精度高1-2等级，所以模具型腔型芯等级精度取2级，其余未标注公差按SJB72—78取4级精度。模具型腔、型芯的成型尺寸按平均收缩率计算。查阅本文相关资料参考文献[10]《塑料注塑模具设计实用手册》表2-29常用热塑性塑料主要技术指标，得到塑件的材料PP，收缩率为0.5%～1.5%，由此塑料的平均收缩率为SCP=(0.5%+1.5%)/2=1.0%型腔（凹模）的尺寸计算①型腔的径向尺寸可按下式计算：（式10-1）其中Δ——塑件允许的最大公差值（mm），随着塑件精度和尺寸大小变化，一般在0.5～0.8之间，这里可以取0.7；——凹模径向尺寸（mm）；——塑件的径向公称尺寸（mm）；——塑件的平均收缩率（%）；——凹模制造偏差。=（1/3-1/6）×Δ，取δ=1/6Δ。由制件尺寸大小可知，型腔径向符合要求且需计算的尺寸主要有：=Φ105.00mm、=Φ78.00mm根据型腔成型尺寸大小计算公式，按照平均收缩率进行计算，有：（式10-2）=[Φ105X（1+1.00%）-0.75x0.7]0+0.12=Φ105.5250+0.12（式10-3）=[Φ78.00X（1+1.00%）-0.75x0.7]0+0.12=Φ78.2550+0.12②型腔的深度尺寸计算公式（式10-4）式中——凹模深度尺寸（mm）；——塑件高度公称尺寸（mm），=122.00mm；——凹模深度制造公差（mm）；Δ——塑件允许的公差值（mm），系数为0.5。所以：=[122.00X(1+1.00%)-0.67X0.5]0+0.083=122.8850+0.083型芯（凸模）的尺寸计算①型芯的径向尺寸可按下式计算：（式10-5）其中——型芯径向尺寸（mm）；——塑件的平均收缩率；PA66平均收缩率可达到1/2（0.4%－1.6%）=1.00%；Δ——塑件允许的公差值，取值范围是0.5～0.8，这里取0.7；——凹模制造偏差（mm），=（1/3-1/6）×Δ，取δ=1/6Δ。由图可知，型芯径向所需要计算的尺寸为：=Φ101.00mm、=Φ75.00mm。根据型芯成型尺寸计算公式，按照平均收缩率进行计算，有：==[Φ101.00X（1+1.0%）-0.75x0.7]0-0.12=Φ101.4850-0.12==[Φ75.00X（1+1.00%）-0.75x0.7]0-0.12=Φ75.2250-0.12②型芯的高度尺寸计算公式：=[119.50X(1+1.00%)+0.67X0.5]0-0.083=121.030-0.083式中——型芯高度尺寸（mm）；——塑件孔深度方向的尺寸（mm）；Δ——塑件允许的公差值（mm），系数为0.5；——型芯高度制造公差（mm）；动定模板的长、宽尺寸的确定导柱导套采用正装的方式。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，以此分析计算：模架的长L=型腔长度+复位杆的直径+滑块长度+模板壁厚350mm模架的宽W=型腔宽度+导向杆的直径+模板壁厚+滑块宽度350mm依照结合参考标准模架的尺寸，将模具的动、定模板的长宽尺寸确定为：350X350mm。动模板和定模板厚度的确定1、定模板的厚度定为：160mm。通过产品图分析可知，由于产品尺寸上比较高，所以导致整个模具的定模比较厚，有122mm深，对于加工而言，它也是一个比较容易的加工产品，所以通过上面的分析，采用定模组合的设计。使产品在后面的制造加工中，直接采用CNC进行加工出来，这样的设计可节省模具材料，降低了模具的生产成本和加工费用。按经验公式（1.2-1.5倍型腔厚度），结合标准模架厚度，选定模板厚度为70mm。2、动模板的厚度需要固定动模型芯与承载注塑机压力：50mm动模板只需固定侧抽芯与型芯即可，结合标准模架厚度，故动模板的厚度定为：50mm。动模板和定模板厚度的确定=1\*GB3①型芯固定板的厚度和型腔固定板的厚度：在整个模具的注塑工艺中，成型时就需要有很强的动力，一旦模具的固定板不够大，整个模的框架就可能会因此出现损坏，对于型芯固定板厚度尺寸需要经过计算和校核才能最终做出决定。一般采用的一种通框的结构进行的，厚度一般是五十左右，整个型腔需要保证力的传递和作用，并且还有一定空间将塑件输入到冷却系统中。=2\*GB3②推杆顶出距离：当进行注塑后模具分模时，整个注射塑件均附着于型芯上，需要通过顶出结构才能进行脱模。所以在动模上高度如果是120mm以上，会造成塑件和型芯的分离不利于塑件的脱模。因此。动模高度不能太高，如图10.4所示：需要满足关系H－h1－h2－