精益生产价值流内容培训工厂车间现场管理工作总结

工厂车间现场管理LEANPRODUCTIONVALUESTREAM汇报人：精益生产价值流价值流分析ANALYSISOFVALUEFLOW所用工具TOOLSUSED管理启示MANAGEMENTINSPIRATION基本特点BASICCHARACTERISTICSCONTENTS目录价值流分析ANALYSISOFVALUEFLOW价值流图分析就是先对运作过程中的现状进行分析，即对“当前状态图”进行分析，从顾客一端开始，首先了解顾客的需求情况和节拍，然后研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商价值流图分析分析每个工序的增值和非增值活动，包括准备、加工、库存、物料的转移方法等，记录对应的时间，了解分析物流信息传递的路径和方法，然后根据分析情况来判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改善提供目标。最后根据企业的实际情况，设计出新的价值流程，为未来的运作指明方向分析内容价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的一整套操作过程，包括增值和非增值活动。价值流图是一种使用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果价值流图价值流分析价值流分析价值流图示意图在价值流分析中，有一套约定俗成的符号供绘制价值流图之用，使用者只要经常运用，就能轻易掌握。价值流图分析法的一般先对运作过程的现状进行分析，即所谓“当前状态图”。从顾客一端开始，首先要了解顾客的需求情况及节拍Takt，因为Takt决定了生产各个工序的节拍分析图生产节拍不能满足Takt的要求，就有可能导致过量生产或停顿、生产不足或延迟，这些都是浪费。延迟发货还会导致顾客的不满意，造成进一步的信誉损失。包括准备、加工、换型、库存、物料转移方法、质量状况、停机次数、班次、人数等等，记录对应的时间生产节拍接着要了解和分析物流信息的传递方法和路径，包括顾客到工厂、工厂到供应商、生产物料计划到各工序的信息传递情况，生产计划是如何下达的。最后，有了上面的资料，就可以计算出整个运作过程的生产周期以及相应的增值时间。通常，人们会发现改善之前增值时间只占Tpct的很小比例，远不足5%了解和分析物流信息所用工具TOOLSUSED所用工具需求扩大图（DemandAmplificationMapping）。起源：系统动力学供应链反应矩阵（SupplyChainResponseMatrix）。起源：时间加速与后勤学生产多样性漏斗（ProductionVarietyFunnel）。起源：运营管理质量过滤图（QualityFilterMapping）流程活动图（ProcessActivityMapping）。起源：工业工程决策点分析（DecisionPointAnalysis）。起源：有效消费者反应/物流学物理结构图（PhysicalStructureMapping）1357246管理启示MANAGEMENTINSPIRATION连续流动性是指价值流在供应链上连续不断的进行，企业只在合适的时间，按合适的数量生产所需要的产品连续流动性价值流管理把企业生产与超市管理相结合，建立产成品超市，即产品实物流动的终点就是超市的货架，一旦客户从货架上将产品挑出来拿走，企业就会生产同样数量的商品来补充存货建立产成品超市产品在被拿走之前是不会被替换的，当客户订购了一些产品之后，这产品才会被拿走，这就是拉动价值流系统的起点拉动价值流系统的起点企业确定生产需求后，就要从原材料供应到生产出产成品等环节进行一系列连续精确的价值流动，按照事先确定的生产节拍，各环节都应实现最理想的连续流动价值流动管理启示01030402确保上游的作业决不会生产出比下游作业所需要的更多的产品，并且使这种流动长期地保持下去，在企业内部形成永不间断的价值流动系统形成价值流动系统企业要实现理想的价值流动，就要将各项作业从外部结构上改造成若干个包含几项增值作业的自我管理生产单元，在一个生产单元内，设备和人力按照加工的顺序来进行安排。包括为完成一件产品或一道主要生产工序所必需的全部作业实现理想的价值流动然后，在一个价值流动内平均地分配工作要素，以满足生产节拍的要求，实现均衡生产。如果不能实现这种连续的均衡生产，那么某些生产单元的生产进度就可能会落在后面，导致下游工序出现闲置时间，而另外一些时候。这些生产单元又可能停工待料平均分配工作要素管理启示企业生产实现连续流动之后，便可缩短订货提前期，大幅度降低在产品存货，能尽早的发现并解决问题，使企业生产计划有条不紊，持续不断地进行。因此，在价值流管理中，首先应保证生产作业的连续流动性保证连续流动性为了能够在生产过程中的价值流内部实现连续流动，工人按生产节拍生产出产品，并且利用所分配的工作要素取得一致性的周期时间，就必须把每一项工作按生产节拍以一定的标准确定下来，使每个人都能以同样的方式去做同样的工作，这样就产生了标准化作业标准化作业实现精益生产管理，最基本的一条是消灭浪费，而在企业的生产经营活动中，要消灭浪费，就必须判别企业生产中的两个基本构成：增值和非增值活动。价值流管理就是通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭浪费、降低成本，赢取最高的边际利润价值流图分析在实施标准化过程中，要遵循三个指导原则：一是与操作人员一起努力，共同确定效率最高的工作方法，并确保对此达成一致意见。二是利用标准化工作组合表来理解过程周期时间与生产节拍之间的关系。三是遵守生产节拍，这是标准化工作的一个关键计量指标遵循三个指导原则管理启示基本特点BASICCHARACTERISTICS基本特点价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分价值流一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等包括内容基本特点隐蔽性，价值流是在整个供应链的运作过程中，需要有关人员去挖掘；连续性，价值流是在供应链上连续不断地进行的；周期性，产品有其生存周期和生命周期，产品的生产、销售随着季节不同有其周期性，体现出了价值流运作的周期性特点与单个企业价值流分析类似，供应链上的所有活动也可以分为下面三种类型，但其包含的内容比单个企业价值流分析时包含的内容广泛得多，其比较如第一，不增值（non－valueaddingNVA）：这是纯粹的浪费，它包含那些不能创造用户所能接受的价值，并且可以立即取消的活动不增值第二，必要但不增值（necessarybutnon－valueaddingNNVA）：必要但不增值活动是指那些不创造价值，但是产品开发、补充订货、生产系统还需要，因而不能马上取消的活动。为了消除这类型的浪费需要对现有的运作系统作出较大的改变，这些改动不可能马上实施必要但不增值第三，增值（value－addingVA）：真正能创造出顾客可以接受的价值的行动。基于供应链的价值流分析的目的就是对于某个具体产品和服务的整个价值流进行管理，明确浪费，找到一种合适的路径去消除不增值活动，尽量减少必要但不增值活动，提升竞争优势增值工厂车间现场管理LEANPRODUCTIONVALUESTREAM汇报人：感谢大家的观看精益生产培训精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式日期：XX.XX生产车间管理专用目录必需工具NECESSARYTOOLS基本定义BASICDEFINITION精益特征LEANFEATURES主要内容PRIMARYCOVERAGE必需工具NECESSARYTOOLS推行精益的关键，是工具齐全；工具全→能解决必须解决的问题→能完成推行精益的步骤→具备精益特征→成效显著工具齐全既然精益生产有两大特征，显然，推行精益=改变现有生产组织、管理方式，使之具备精益特征，即：1、把批量生产方式改为准时生产（导入准时生产）；2、保障全员积极参与改善推行精益《精益思想》中，把推行精益生产定义为5个步骤：根据客户需求、重新定义价值；识别价值流、重新制定企业活动；建立连续的作业流程；拉动式；不断改善，追求尽善尽美5个步骤《精益思想》推行精益生产定义的5个步骤中，前两个是经营层面，第3、4个即“导入准时生产”，第5个的基础是“全员积极参与改善”。正确认识必需工具01020403快速培养多能工的工具；强化员工团队精神的工具；保障全员积极参与改善的工具；精益改善工具。精益工具导入准时生产；保障全员积极参与改善。推行精益的步骤有大量多能工；员工团队精神强；保障全员积极参与改善。必须解决的问题必需工具精益特征LEANFEATURES准时制是由大野耐一领导、首先由丰田公司发展出来的。推行精益主要改善活动之一，是准时制。精益生产又称准时生产、准时制、JIT。准时生产杰弗瑞·莱克在他所著的《丰田模式》中论到丰田模式的14项原则：第二项、建立连续的作业流程；第三项、使用拉动式生产方式，这两项都是“准时生产”。丰田模式的原则准时制的目的是要消除各种没有附加价值的动作，同时达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹性地去适应顾客订单的需求变化。准时制的目的詹姆斯P.沃麦克、丹尼尔T.琼斯在他们合著的《精益思想》中，把推行精益生产定义为5个步骤：第三（建立连续的作业流程）、第四（拉动），都指准时制。精益生产的步骤精益特征推行精益主要改善活动之一，是提案建议制度，保障全员积极参与改善；帮助人们积极参与改善，是推行精益的根本全员积极参与改善论到准时制，詹姆斯P.沃麦克、丹尼尔T.琼斯在他们合著的《精益思想》中说；如果你不能迅速地把产品开发时间减半、订单时间减少75%、生产时间减少90%，那你一定是哪儿做错了精益特征的重要性推行精益的关键，是建立一套系统，保障全员积极参与改善；推行精益的5个步骤，第5个步骤的基础，是保障全员积极参与改善推行精益的关键论到全员积极参与改善，丰田前总裁丰田英二说；我们的工人每年提建议150万条，95%都能付诸实践。在丰田，你几乎能从空气中感受到人们对改善的关切人们对改善的关切精益特征基本定义BASICDEFINITION基本定义精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。精益生产精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善。正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。两大特征沃麦克与琼斯合著的《精益思想》中说，《改变世界的机器》提供了丰富的标杆数据，介绍了由日本丰田公司首先推出的，在生产组织、管理方面的一种好方式。组织管理的好方式主要内容PRIMARYCOVERAGE精益生产通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化适应需求变化精益生产的理念：“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。精益生产方式的基本思想：“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。理念和基本思想精益生产是使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。生产管理方式有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。精益生产方式主要内容精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。核心一：追求零库存追求快速反应，即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。核心二：追求快速反应精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市