【《香皂塑料盒的注塑模具设计》9600字（论文）】

PAGEI香皂塑料盒的注塑模具设计摘要本设计是针对肥皂盒的模具设计，制件选用ABS材料。通过对塑件进行工艺的分析和比较，针对肥皂盒的具体结构，该模具是限制性侧浇口的单分型面注塑模具，采用一模两腔形式。从具体模具结构出发对模具的浇注系统，模具成型部分结构，顶出系统，冷却系统，注塑机的选择及有关参数的校核，都有详细的设计，同时简单的编制了模具的加工工艺，通过设计表明该模具结构合理，具有一定的推广价值，本次设计通过一副注塑模具来生产肥皂盒塑料件产品以实现自动化提高产量。近年来，我国塑料模具发展迅速。目前，塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%，在模具进出口中的比重高达50~70%。随着中国机械、汽车、家电、电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展，这一比例还将持续提高。

肥皂盒在我们的生活中非常的普遍，几乎每家都要用到。市场上也有各种各样的肥皂盒，形状各异，此次设计的肥皂盒的结构较简单，但在设计时考虑其应用，还相应的做了些曲面，所以曲面结构较多，计算也就较多.这样即保证了肥皂的利用率，又保证了房间的清洁。

本次毕业设计的内容是肥皂盒塑料模具的设计与制造，主要进行和工作如下:1、对肥皂盒的塑料工艺进行了分析，确定了注射工艺方案，进行了相关的设计计算。

2、制定了模具的总体设计方案，对主要零件进行设计，并绘制了模具总装图和零件图。

3、制定了工作零件的加工工艺。

4、讨论了模具的装配工艺。并对模具进行了安装，试模，注射产品样件。关键词：肥皂盒，单分型面注塑模，限制性侧浇口，ABS目录摘要 I第一章绪论 11.1引言 11.2我国塑料模具发展状况 11.3本次设计塑料注射模具的主要工作内容 2第二章塑件工艺分析 32.1塑件尺寸结构分析 32.2塑件原材料分析 42.3初步拟定模具成型方案 5第三章塑料注塑模结构设计 63.1型腔数目和分布 63.2分型面的选择 63.3型芯和型腔的结构 83.4确定型腔和型芯的尺寸 63.5浇注系统的设计 93.5.1主流道设计 93.5.2分流道设计 93.5.3浇口设计 103.5.4冷料穴设计 113.5.5拉料杆的设计 113.5.6定位圈的设计 123.6推出机构设计 123.7合模导向机构设计 133.8排气系统的设计 133.9模具温度调节系统设计 143.9.1冷却水道的形式 143.9.2冷却计算 143.9.3冷却管传热面积及数量设计 14第四章模架的选择及模具工作原理 164.1模架的设计 164.2模具总装图及工作原理 17第五章注射机选择及校核 20第六章总结与展望 22参考文献 23第一章绪论1.1引言肥皂盒是日常用品，几乎家家户户都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各样，丰富多彩，有很特别的设计以赢得消费者的喜爱。此次设计的是肥皂盒底座，结构比较简单，但考虑的是其实用性。为了防止肥皂遇水时变软，底座设计为中间具有凸形弯曲表面，并且在底座的水平表面上开有漏水孔。本次设计的肥皂盒模具采用一次注塑成性，用推杆推出制件，从而保证肥皂盒的整体性。近年来，塑料模具的产量和水平迅速发展，并且高效，自动化，大规模，长寿命和精密的模具在模具产量中所占的比重越来越大。

注塑模具是将塑料添加到注塑机的加热桶中。

将塑料加热并熔化后，由注射成型机的螺杆或活塞驱动，并通过喷嘴和模具的浇铸系统进入型腔，使塑料固化成型。

在现代塑料产品的生产中，合理的加工技术，高效的设备和先进的模具是必不可少的三个重要因素。

尤其是，塑料模具在实现塑料加工技术要求，塑料产品的使用要求和形状设计方面起着重要作用。高效的全自动设备只有配上适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产量需求量的增加，对塑料模具也提出了越来越高的要求，促使塑料模具不断的向前发展。模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。1.2我国塑料模具发展状况塑料模具近年来在我国有了很大的发展，大量新技术，新工艺，新材料得到推广应用国际先进技术的引进，尤其是计算机技术和数控加工的飞速发展和在传统制造业中的应用，更加快了模具行业的发展。模具设计正从过去的传统经验，手工绘图，发展到今天通过人机对话，能迅速设计出模具的总图，运用模具CAE可以模拟在模具中的流动状态，确定浇口位置，克服塑料成型中可能出现的问题。而模具CAE的广泛应用使模具向大型，精密和复杂的模具发展，并且模具制造周期也大大缩短了。

与国外相比，我国的模具产品结构非常不合理。在我国的模具产品结构中，冲压模具约占50％，塑料模具约占34％，压铸模具约占6％，其他类型的模具约占10％；发达国家更加重视塑料模具的发展，塑料模具的比例一般为40％；大型、精密、长寿模具所占比例为50%以上，而我国仅为25%；我国的主要模具生产能力集中在主机厂的模具分公司，所生产模具的商业化率很低。自行生产和销售的模具所占比例高达60％-70％，而国外模具中有70％以上是商业模具。

国内外模具的质量水平不尽相同，开发能力和经济效益仍存在差距。但是，我国加入世贸组织后，给塑料模具行业带来了巨大的挑战和机遇。

鼓励更多的外资在中国建厂，引进先进的国外模具技术和管理经验，促进中国模具专业人才的培养。

因此，我国的塑料模具制造商应抓住机遇，着力发展技术含量高，尺寸大，精度高，复杂，寿命长的模具，大力发展国际市场，开发出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，未来几年年增长率仍将保持左右的水平。在“十一五”期间，在科学发展观的指导下，国内模具企业将进一步深化改革努力推进科技进步与创新，走新型工业化道路，逐步转型。将速度和效率的增长模型提高到质量和水平在以利益为导向的轨道上，模具行业将快速发展。1.3塑料注射模具的主要工作内容本次设计以单分型面注射模具为主，主要内容包括所设计塑件的说明、注塑机的选用、塑料注射模具设计、五张零件图和一张装配图的绘制。设计过程如下：1.设计前的准备工作（1)熟悉塑件：塑件的几何形状、塑件的使用要求、塑件原料的特性；（2)检查塑件的成型工艺性；（3)明确现有注射机的型号和规格（若没有应查手册选用）；2.注射模具结构的设计步骤（1)确定型腔的数目（2)选择分型面（3)确定型腔的布置形式（4)确定浇注系统（5)确定脱模方式（6)确定调温系统的结构（7)确定凹模和型芯的固定方式（8)确定排气形式（9)决定注射模的主要尺寸（10)选用标准模架（11)绘制模具的结构草图（12)校核模具与注射机有关尺寸（13)注射模结构设计的审核（14)绘制模具的装配图（15)绘制模具零件图（16)复核设计图样3.注射模具的审核（1)基本结构方面的审核（2)设计图纸方面的审核（3)注射模设计质量方面的审核（4)装拆及搬运条件方面的审核第二章塑件工艺分析图2-1肥皂盒三维图图2-2肥皂盒尺寸图2.1图2-1肥皂盒三维图图2-2肥皂盒尺寸图（1）零件名称：肥皂盒（2）设计要求：①生产批量：大批量②材料：ABS③未注公差取MT5级精度如图2-1所示，肥皂盒是家庭的一个日常用品，生活较为常见，它的材料采用ABS，年需求量4000件，计划生产3年。要求它有一定的美观性，结构合理，尺寸适中，现要求设计它的注塑模具工艺。高级肥皂盒二维尺寸图标注如图2-2所示：图2-2图2-2肥皂盒尺寸图2.2塑件原材料分析（1）ABS塑料的材料特性ABS是一种新型工程塑料。具有综合的优良性能(坚固、坚韧、坚硬)，价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的一种工程塑料。ABS是微黄色或白色不透明粒料，无毒、无味。ABS由三部分组成，具有良好的综合机械性能。

就机械性能而言，ABS是坚硬，坚韧和坚硬的。

具有一定的化学稳定性和良好的介电性能。

它还具有良好的成型加工性能，并且可以与其他塑料和橡胶特性混合。

ABS塑料的表面可以电镀。塑件原材料的性能与用途分析如表2-3所示：表2-3塑件原材料的性能与用途分析塑料

品种成形特点使用

温度模具设计注意事项性能特点主要用途ABS成型性能好，

成型前要干燥，

容易生熔接痕，

浇口处外观不好<70℃分流道及浇口

界面要大，

注意浇口的位置。

防止熔接纹，

在成型时的

脱模斜度>2,

收缩率取>0.5%综合机械性能好，

但耐热性能较差，

吸水性较大，

化学稳定性较好应用广泛，

如电器外壳、

汽车仪表、

日用品等。再根据常用热塑性塑料注射成型的工艺参数表可知ABS的注射成型工艺参数如表2-4所示：试模时，可根据实际情况作适当调整。表2-4ABS塑料的注射成型工艺参数参数取值范围选取数值密度1.02～1.05g/cm21.03g/cm2收缩率0.3%～0.8%0.50%温度喷嘴180～190180料筒210～230220模具50～7060压力注射70～9080保压50～7060时间注射3～53保压15～3020冷却15～4030总计40～70482.3初步拟定模具成型方案塑件的结构较简单，考虑到经济效益，所以模具采用一模两腔的形式。对于设计盒盖注塑模具，有以三个成型方案可供选择：(1)模具总体的设计方案方案一：采用一模两腔，采用直接浇口，浇口设置在肥皂盒底部，用推杆脱模机构脱模。方案2：使用一个模具和两个型腔，将分型面设置在塑料零件的中心平面，使用点浇口，将浇口安置在底部的中心，并使用推杆脱模机构

脱模

方案3：使用一个模具和两个型腔，将分型面设置在塑料部件的中心平面，并使用侧浇口，将浇口设置在塑料部件的分型表面，然后将推杆脱模

该机制用于脱模。

（2）设计方案的分析方案1：由于肥皂盒是薄壁部件，并且注射压力直接作用在塑料部件上，因此选择浇口是不合理的。

容易在进料处产生较大的残余应力并导致塑料变形。工件会变形和变形。故方案一不合理。方案二:其选用的浇口类型不合理，采用点浇口虽然有利于保持塑件表面质量，但其模具比较复杂，需要用到三板式模具才能取出浇道凝料。方案三：其浇口设在分型面处，从塑件外侧进料，能方便调整充模时的剪切速率和封闭时间，浇口去除方便，断面尺寸小，对模具要求也不高，满足经济性。由于塑料零件对外观质量有一定要求，因此不允许在外表面上出现划痕，气泡，缩孔等缺陷，并且要求较低的表面粗糙度值，这不适用于中心浇口和直浇口，因此

一面是首选。

门。

另外，为了使模具和注射机的生产能力相匹配，并提高生产效率和经济性，经过综合考虑，最好采用第三种选择。综上所述，最终确定的成型方案为方案三。第三章塑料注塑模结构设计3.1型腔数目和分布在此部分，确定型腔数目时要考虑的因素：（1）满足注射机的最大注射量（2）锁（合）模力（3）塑件精度（4）经济性来型腔数目的确定：由于塑件的形状简单，重量较轻，且生产批量大，所以应使用多型腔模具。综合分析本设计采用一模二腔、平衡布置。这样模具的尺寸较小，生产率高，塑件质量可靠，成本较低。3.2分型面的选择塑件的分型面应位于截面尺寸最大的部位，本实例中塑件的分型面选取如图3-1所示。这样选取的塑件的外表面可以在整体的定模型腔内成型，表面质量好，而且塑件脱模方便。图3-1分型面选取3.3确定型腔和型芯的尺寸现设制品的名义尺寸LS是最大尺寸，其公差按规定为负值“-Δ”；凹模的名义尺寸LM是最小尺寸，其公差按规定为正值“+δZ”现由公式可得：(3-1)图2-2肥皂盒尺寸图(3-1)图2-2肥皂盒尺寸图式中，“Δ”前的系数（此处为0.5）可随制品的精度和尺寸变化，一般在0.5～0.75之间，ABS的收缩率S为0.005.制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。3.3.1凹模尺寸计算(1)凹模的径向尺寸Lm

ABS塑件的精度一般为4级，模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈0.24mm；取x=0.75，ABS塑料的收缩率在0.3～0.8%，取0.5%。(3-2)图2-2(3-2)图2-2肥皂盒尺寸图凹模径向尺寸mm(3-3)图2-2肥皂盒尺寸图径向尺寸102的公差值为0.82mm，模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈0.27mm；取x=0.75。(3-3)图2-2肥皂盒尺寸图塑件径向尺寸mm（2）凹模的深度Hm塑件高度尺寸15mm的公差值为0.38mm，模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈0.13mm；取x=0.5(3-4)图2-2(3-4)图2-2肥皂盒尺寸图3.3.2型芯尺寸计算（1）型芯的径向尺寸lm

模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈0.24mm；取x=0.75。ABS的收缩率为0.3～0.8%，取0.5%。(3-5)图2-2(3-5)图2-2肥皂盒尺寸图型芯径向尺寸mm（2）型芯的高度hm

模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈0.08mm；取x=0.5。ABS塑料的收缩率为0.3～0.8%，取平均收缩率为0.5%。(3-6)图2-2(3-6)图2-2肥皂盒尺寸图型芯高度mm3.4型芯和型腔的结构确定型腔和型芯的结构形式：腔和芯可以分别为一体型和组合型两种形式。

由于塑料零件的结构简单且腔体易于加工，因此选择了整体腔体和组合型芯。

直接在固定模板上加工型腔。型芯的结构采用组合式型芯如下图所示：图3-2组合式型芯3.5浇注系统的设计根据肥皂盒塑件的特征，选用浇注系统为限制性侧浇口的单分型面多型腔注射模，采用侧浇口基本不影响塑件外观。3.5.1主流道设计主流道与喷嘴的接触处多作成半球形的凹坑。二者应严密接触以避免高压塑料的溢出。查《模具课程设计指导》表5-48得XS-ZY-125型注射机喷嘴前端孔径=mm；喷嘴前端球面半径。模具浇口套主流道的球面半径与注射机喷嘴的球面半径的关系为：；模具浇口套主流道小端面直径与喷嘴出口直径的关系为:。主流道尺寸：根据所选注射机，则主流道小端尺寸为:；主流道球面半径为:。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角，取。3.5.2分流道设计（1）分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形，梯形，U形和六角形等。为了减少流道中的压力损失和传热损失并提高效率，我们在这里选择圆形流道，如图6所示。因为圆形的分流道效率

是分流道中效率最高的，所以选择它。图3-3圆形流道(2)分流道尺寸①分流道长度。②截面尺寸对于壁厚小于，质量在以下的塑件，可采用下面经验公式来确定截面尺寸，即:(3-7)图2-2(3-7)图2-2肥皂盒尺寸图，取；（3）凝料体积分流道长度:；分流道截面积:；凝料体积:(4)分流道剪切速率校核采用经验公式，(3-7)在之间，剪切速率校核合格。式中，。——注射时间，取；——截面面积()；——截面周长()(5)分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度的要求并不是很低,一般取即可，在此模具中取。3.5.3浇口设计该模具使用改进的侧浇口进行注塑成型。

侧门的优点是形状简单，易于加工和尺寸调节，灵活的门位置选择，方便的门拆卸，痕迹少和容易的精度保证。

通过改变截面尺寸，可以调节熔体的填充速度和浇口的凝固时间，以达到良好的填充状态，可以用于各种塑料，但是缺点是必须移除浇口，这会增加浇口的数量。

成本。

下面介绍一种方法，可以通过开模过程自动与塑件分离、在图3-4限制性侧浇口示意图塑件上残留痕迹很小的侧浇口，也可称之为限制性图3-4限制性侧浇口示意图侧浇口，浇口尺寸如图3.3所示。此侧浇口的形状设计和加工应确保浇口聚集体的最薄弱部分在塑料部件的表面上，这样，在打开模具时，很容易切断浇口并且不留痕迹

这个门。

塑料部件的成型可以降低塑料部件的表面粗糙度值，改善浇口附近的流动和痕迹，并改善物理性能。

为了便于加工并缩短关闭时间，应在塑料部件的分型面上打开门，并从塑料部件的外部进料。图3-5冷料穴1—定位圈2—冷料穴3—推杆4—动模板3.5.4冷料穴设计冷孔通常位于与主流道相对的可移动模板上。

它的功能是将“冷物料”存储在物料流的峰值处，并防止“冷物料”进入型腔形成接缝。

此外，当模具打开时，它可以将主流道骨料从固定模板中拉出。我们这里选用与推出杆匹配的倒锥形冷料穴,冷料穴开在主流道的末端对面的动模板上，直径稍大于主浇道直径，便于冷料的进入。，其结构如图3-5。3.5.5拉料杆的设计冷孔通常位于与主流道相对的可移动模板上。

它的功能是将“冷物料”存储在物料流的峰值处，并防止“冷物料”进入型腔形成接缝。

此外，当模具打开时，它可以将主流道骨料从固定模板中拉出。

冷孔的尺寸应略大于主流道大端的直径，长度应约为主流道大端的直径。

浇口套出口的直径为8mm，拉杆的直径等于出口的直径8mm。

拉杆的上部采用钩头的Z形结构。

材质为45＃钢，淬火HRC40〜45，表面粗糙度为Ra1.6。

为了与可移动模板H8

/

f8匹配，外径为8mm。图3-7定位圈3.5.6定位圈的设计图3-7定位圈XS－ZY－125注射机的固定模板上定位孔直径为100mm。定位圈的外径取100mm，厚度15mm，定位圈的固定使用M6内六角螺钉，如图3-6所示，定位圈的材料选用普通碳素结构钢A3，不需热处理。3.6推出机构设计由于塑件形状简单，所以采用普通推出机构中的推杆推出方式。每个制件用四根顶杆顶出，其结构简单，推出可靠。图3-8推杆图3-8推杆推板导柱、推板导套、推板、推杆固定板、固定螺钉、支承钉。（1）推杆推杆的直径选6mm，采用圆柱形结构，长度由模板厚度和塑件的推出距离决定，取105mm。推杆材料选用，优质碳素结构钢45号钢，淬火处理，低温回火，HRC45-50,表面粗糙度Ra1.6，与型芯的配合为间隙配合H8/g7。图3-9推板导套（2）复位杆图3-9推板导套复位杆的直径选8mm，采用圆柱形结构，长度由模板厚度和塑件的推出距离决定，取105mm。（3）推杆材料选用优质碳素结构钢45号钢，淬火处理，低温回火，HRC45-50,表面粗糙度Ra1.6，与动模板的配合为间隙配合H8/f8。（4）推板导套图3-10推板导柱材料选用碳素工具钢T8A淬火处理HRC45~48。图3-10推板导柱尺寸结构如图3-9所示（5）推板导柱尺寸结构如图3-10所示：材料选择：碳素工具钢T8A热处理为淬火处理硬度HRC52-55（6）推板推板长、宽、厚分别230、180、15mm为采用普通碳素结构钢A3。（7）推杆固定板推杆固定板的结构如下图所示，长、宽、厚与推板相同，分别为230、180、15mm，采用普通碳素结构钢A3。（8）固定螺钉选用M6内六角螺钉，长度为20mm。（9）支承钉支承钉工作部分的直径为20mm,高度为10mm。下面直径12mm，材料选用45号钢，调质处理HB270-290。3.7合模导向机构设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。（1）导柱的设计选用阶梯型导柱，导向部分直径25mm,高度35mm,倒角高度5mm。图3-11导套为减小导柱导套的磨擦，在导柱上开设油槽。材料选用碳素工具钢T8A,淬火处理HRC45~48。表面粗糙度Ra0.8。图3-11导套（2）导套的设计选用台肩型导套，导向部分直径25mm,高度40mm,壁厚5mm,台肩高度5mm。结构如图3-10所示，材料选用碳素工具钢T8A,淬火处理HRC45~48，表面粗糙度Ra0.8。3.8排气系统的设计在填充模具的腔体的过程中，塑料熔体必须同时将模具中的空气和原始流道排出。

另外，塑料熔体将产生少量分解气体。

这些气体必须及时排出。

否则，压缩空气将产生高温，这将导致塑料零件局部碳化和烧焦，或在塑料零件中形成气泡，或塑料零件的焊接不良，从而导致强度降低，并且

甚至不满意模具的填充。

在注射过程中，必须及时排出浇注系统和模腔中的空气以及从塑料熔体中释放出的少量气体和低分子挥发物。

常见的排气方法有：①排气槽排气；

②分型面排气；

③组装并插入间隙排气装置；

④推板间隙排气；

⑤粉末烧结合金块排气；

⑥强制排气。

由于塑料件的尺寸适中，因此是薄壳塑料件，型腔空间小，排气量不大。

另外，模具具有更多的推杆并且形成了更多的排气通道，因此推杆和模板之间的间隙可以用于排气。3.9模具温度调节系统设计3.9.1冷却水道的形式冷却通过水冷进行，也就是说，在模具型腔周围设置了一条冷却水通道，以使水在其中循环，从而带走热量并保持所需的模具温度。

根据塑料制品的形状和所需冷却温度的要求，结合冷却装置的设计要求，应合理设计冷却水通道的布局。

由于材料的收缩率大，因此应沿收缩方向设置冷却水通道以抑制收缩。为防止变形，塑料件为薄壁塑料件，在型腔上开水路，可采用垂直排列。由于塑件属于浅型腔件，这里选用型腔冷却水路，能较好地对制件进行冷却。3.9.2冷却计算（1）结晶型塑料最大中心层温度达到固熔点时所需的冷却时间：查表2-4得ABS的冷却时间在15~40s之间。这里取30s。（2）冷却水量及冷却水道计算假设由熔融塑料放出的热量全部传给模具，其热量为：冷却时所需的冷却水量：根据冷却水处干湍流状态下的流速v与水管道直径d的关系，确定模具冷却水管道直径d3.9.3冷却管传热面积及数量设计公式为：在模具上应开设的冷却水管孔数：第四章模架的选择及模具工作原理4.1模架的设计(1)选择标准模架型号图4-1模架及尺寸图中小型模架国家标准有四种基本型的结构。因为采用整体式型腔和组合式型芯，所以选用A2型标准模架，如右图所示。图4-1模架及尺寸图（2）模架尺寸模具的长度为座板的长度，在动模板长度的上两侧各加上压板空间尺寸20mm。即：300+40=340mm，模具宽度与动模板一致（200mm）。高度要求与注射机要求的最大、最小模具厚度适应，XS-ZY-125注塑机要求：最大模具厚度300mm，最小模具厚度200mm，模具厚度确定为H=220mm。如图4-1所示。（3）动模板设计①动模板设计尺寸为：300×200×30mm.材料为A3钢。②动模垫板设计尺寸为：300×200×30mm.材料为A3钢。③动模垫块尺寸为：200×30×70mm.材料为A3钢。④动模座板尺寸为：340×200×25mm.材料为A3钢。（4）定模板设计①定模板的设计尺寸为：300×200×40mm.材料为碳素工具钢淬火处理中温回火HRC45-50。②定模座板设计尺寸为：340×200×25mm.材料为A3钢。（5）选择动模部分和定模部分的紧固螺钉定模部分的紧固螺钉选用M12×40的内六角螺钉，共8个。动模部分的紧固螺钉选用M12×130的内六角螺钉，共6个；另外M12×40的内六角螺钉2个。（6）选择动模部分和定模部分的定位销动、定模部分都是有两块以上模板组成，安装时，为了保证模板间的位置正确，应使用定位销定位。选用直径为10mm的圆柱销。定模部分：圆柱销10×40动模部分：圆设计结柱销10×140（7）注射模的参数①模具外形尺寸(长×宽×厚）：340×200×220mm②定位圈尺寸：100mm③模具开模距离：60＋2×20＋10＝110mm④塑件推出距离：20+5=25mm⑤成型周期：64+26=72秒⑥模具固定压板螺钉：M16×25mm4.2模具总装图及工作原理模具总装配图如图4-2所示：4-2模具装配总图1.定模座板2.定模板固定螺栓3.定模板4.动模板5.型芯6.定位圈固定螺栓7.浇口套8.定位圈9.导柱10.导套11.定模垫板12.动模垫块13.动模座板14.支撑钉15.复位杆16.推板固定板17.推板18.拉料杆19.推杆20.推板导套21.推板导柱22.动模板固定螺栓模具分模主视图：图4-3模具分模主视图模具工作原理：该注塑模具采用侧浇口单分型面模具，开模时动、定模合模，注射过程开始，熔融塑料注入密闭型腔，经过注射、保压、冷却后，开模时，定模板与定模座板之间首先分型，与此同时，主流道凝料被拉料杆拉出浇口套，而分流道端部的小斜柱卡住分流道凝料而迫使点浇口拉断并带出定模，当定距拉杆去限位作用时，主分型面分型，塑件被带往动模，而浇注系统凝料脱离拉料杆而自动脱落。第五章注射机选择及校核（1）注射机的选择粗略计算每个塑件体积为21.81cm3。根据塑件的实际结构尺寸及成型要求，以及注射机的各参数，结合现有的成型设备，现选用卧式注射机XS-ZY-125。卧式注射机XS-ZY-125型注射机的主要参数如下表：表5-1注射机主要技术参数理论注射容量/锁模力/螺杆直径/拉杆内间距/注射压力/开模行程/注射时间/最大模厚/塑化能力/()最小模厚/螺杆转速/()定位圈尺寸/喷嘴球半径/喷嘴口直径/注射方式螺杆式注射行程/注射机的顶出方式：机械式顶杆顶出