搭设安全通道施工方案及设备安装方案

搭设安全通道施工方案及设备安装方案一、

（一）编制目的

为规范施工现场安全通道搭设及设备安装作业流程，保障施工人员生命财产安全，确保工程质量与施工进度，依据国家相关法律法规及工程实际需求，特制定本方案。本方案旨在明确安全通道的技术标准、搭设工艺、设备安装的技术要求及安全管理措施，为施工过程提供系统性指导，预防和减少高处坠落、物体打击等安全事故的发生，同时确保设备安装符合设计功能要求，为后续工程施工创造安全、有序的作业条件。

（二）编制依据

1.法律法规：《中华人民共和国安全生产法》《建设工程安全生产管理条例》《建设工程质量管理条例》；

2.标准规范：JGJ80-2016《建筑施工高处作业安全技术规范》、JGJ59-2011《建筑施工安全检查标准》、GB51210-2016《建筑施工脚手架安全技术统一标准》、GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》；

3.设计文件：施工图纸、设计交底纪要、地质勘察报告；

4.其他：施工合同、企业技术标准、现场施工条件及类似工程经验。

（三）工程概况

1.项目基本信息：工程名称为XX项目，位于XX市XX区，建设单位为XX房地产开发有限公司，施工单位为XX建筑工程有限公司，监理单位为XX工程咨询有限公司，总建筑面积XX万平方米，结构类型为框架剪力墙结构，地下X层，地上X层。

2.安全通道概况：安全通道设置于建筑物主体南侧，连接施工区与材料堆放区，总长度XX米，宽度3.6米，高度4.2米，采用扣件式钢管脚手架搭设，基础为C15混凝土垫层，通道顶部铺设50mm厚脚手板，外侧满挂密目式安全网，两端设置防护棚及警示标志。

3.设备安装概况：本工程需安装施工电梯1台（型号SC200/200，额定载重量2000kg，提升速度36m/min）、物料提升机2台（型号SC100/100，额定载重量1000kg，提升速度24m/min）、临时配电系统设备（包括配电箱、电缆桥架、接地装置等），施工电梯安装高度XX米，物料提升机安装高度XX米，设备基础采用C30钢筋混凝土。

（四）施工目标

1.安全目标：杜绝死亡事故，控制重伤率≤0.1‰，轻伤率≤1.5‰，确保“零事故”；

2.质量目标：安全通道搭设及设备安装分项工程质量验收达到“合格”标准，符合设计及规范要求；

3.进度目标：安全通道搭设工期5天，设备安装工期7天，确保不影响后续工序施工；

4.文明施工目标：做到工完场清，材料堆放整齐，噪声、扬尘排放达标，获评“市级文明施工样板工地”。

二、

（一）技术准备

1.图纸会审

施工前由项目技术负责人组织施工员、安全员、质检员及相关专业技术人员，对施工图纸进行会审。重点核对安全通道的位置、尺寸与建筑主体结构的衔接关系，确认通道基础标高、立杆间距、横杆步距等参数是否符合JGJ80-2016规范要求；同时审查设备安装图纸，包括施工电梯导轨中心线与建筑结构的偏差控制、物料提升机附墙装置的设置位置、配电系统电缆走向与接地装置的布置，确保图纸与现场实际条件一致，避免因设计缺陷导致施工返工。

2.方案交底

技术负责人根据审批通过的施工方案，向施工班组进行详细交底。交底内容包括安全通道搭设的工艺流程（基础处理→立杆定位→横杆连接→剪刀撑设置→脚手板铺设→安全网挂设）、设备安装的步骤（设备基础施工→导轨/标准节安装→附墙装置安装→电气系统接线→调试运行），以及每个环节的质量标准和技术要点。例如，安全通道立杆对接必须采用对接扣件，严禁搭接；剪刀撑与地面夹角控制在45°-60°，由下至上连续设置；施工电梯导轨垂直度偏差不得大于5mm/10m。交底过程中留存书面记录，并由所有参与人员签字确认。

3.测量放线

测量人员根据建筑轴线控制点，采用全站仪和水准仪进行测量放线。安全通道放线时，先确定通道两端立杆的位置，用石灰线标出立杆间距（纵向1.5m、横向1.2m），拉通线检查整体直线度；设备基础放线则根据施工图纸标注的坐标，用钢尺定位基础中心线，标注钢筋绑扎和模板支设的控制线，确保基础位置偏差控制在±10mm以内。放线完成后，由质检员复核，合格后报监理工程师验收。

（二）物资准备

1.材料采购与验收

根据材料采购清单，采购符合国家标准的工程材料。安全通道主要材料包括：φ48×3.6mm焊接钢管（每批次提供材质证明及检测报告，检查钢管是否平直、无裂纹、锈蚀）、直角扣件、旋转扣件、对接扣件（抽样进行抗滑、抗破坏试验）、50mm厚木脚手板（宽度≥200mm，无腐朽、裂纹）、密目式安全网（2000目/100cm²，阻燃性能检测合格）。设备安装材料包括：施工电梯导轨（规格T70，直线度偏差≤1mm/m）、物料提升机标准节（每节高度1.5m，端面平整度偏差≤2mm）、电缆YJLV22-1kV（耐压试验合格）、接地镀锌扁钢（40×4mm，镀锌层厚度≥65μm）。材料进场时，由材料员、质检员共同验收，不合格材料严禁进场。

2.设备与周转材料准备

施工设备包括：汽车吊（起重量16t，用于设备吊装）、电焊机（BX1-500，用于附墙装置焊接）、切割机（J3G-400，用于钢管切割）、扭矩扳手（0-300N·m，用于扣件螺栓紧固检查）。周转材料包括：安全帽（100顶，有效期2年）、安全带（50条，有合格证）、防护网（绿色密目网，200㎡）、警示带（50卷，红白相间）。所有设备使用前进行检查，确保性能完好；周转材料分类堆放整齐，标识清晰。

3.材料存储与管理

材料进场后，分类存放在指定仓库或场地。钢管、扣件等金属材料下垫方木，防止受潮锈蚀；木脚手板堆放高度不超过1.5m，避免变形；安全网、警示带存放在干燥通风处，远离火源。建立材料台账，详细记录材料名称、规格、数量、进场日期及使用部位，实行“领用登记”制度，杜绝材料浪费和流失。

（三）人员准备

1.管理人员配置

成立专项管理小组，明确岗位职责：项目经理全面负责施工组织协调；技术负责人负责技术方案实施和质量控制；安全总监负责现场安全监督和隐患排查；施工员负责班组施工管理和进度控制；质检员负责工序质量检查和验收；材料员负责材料采购和供应；设备管理员负责施工设备维护和设备安装技术指导。管理人员需具备相应执业资格，如项目经理持有一级建造师证书，安全总监持有注册安全工程师证书。

2.作业人员配备

根据施工任务量，配备专业作业班组：架子工10人（持特种作业操作证，在有效期内），负责安全通道搭设；起重机械安装工8人（持施工电梯安装操作证），负责施工电梯和物料提升机安装；电工4人（持电工证），负责电气系统接线和接地装置施工；焊工2人（持焊工证），负责附墙装置焊接；普工6人，负责材料搬运、场地清理等辅助工作。所有作业人员年龄不超过55周岁，身体健康，无妨碍高处作业的疾病。

3.培训与教育

施工前对作业人员进行三级安全教育：公司级教育重点讲解安全生产法规和企业安全制度；项目级教育结合本工程特点，讲解安全通道搭设和设备安装的危险源及防控措施（如高处坠落、物体打击、触电等）；班组级教育由班组长讲解操作规程和岗位安全注意事项，并进行“师带徒”实操培训。培训结束后进行闭卷考试，考试合格者方可上岗；对特种作业人员，还需进行专项技能考核，确保其具备独立操作能力。

（四）现场准备

1.场地清理与平整

安全通道搭设区域和设备安装场地需提前清理，清除杂物、杂草及障碍物，采用推土机进行场地平整，压实度不小于90%（轻型动力触探试验检测）。通道基础范围内若遇软弱土层，需挖除后换填级配砂石，分层夯实（每层厚度≤300mm，压实系数≥0.94）；设备基础基坑开挖尺寸为长×宽×深=4m×3m×1.2m，基底标高偏差控制在-50mm~0mm，避免积水。

2.临时设施搭设

在施工现场设置临时办公区、材料堆放区和工具棚。办公区采用彩钢板房，距离施工区不小于5m；材料堆放区划分钢管区、扣件区、脚手板区，设置1.2m高防护栏杆，悬挂材料标识牌；工具棚配备灭火器（2个/棚），存放小型机具和防护用品。临时用水从现场消防管网接入，设置2个取水点，用于混凝土养护和场地降尘；临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，配电箱安装防雨棚，距地高度1.5m。

3.安全警示标识设置

在安全通道入口处悬挂“必须戴安全帽”“禁止抛物”等警示牌；通道两侧设置防护栏杆（高度1.2m，刷红白相间警示漆），悬挂当心坠落标识；设备安装区域用警示带围挡，悬挂“正在施工，禁止入内”标志；基坑周边设置1.2m高防护栏杆，悬挂“当心坑洞”警示牌。所有标识牌采用反光材料制作，夜间设置警示灯，确保施工区域安全警示醒目。

三、

（一）安全通道搭设工艺

1.基础施工

施工人员首先对通道地基进行夯实处理，清除表层松软土体，铺设200mm厚级配砂石垫层，采用压路机碾压至压实度≥92%。垫层上方浇筑100mm厚C15混凝土垫层，表面用抹子找平，确保平整度偏差≤5mm。垫层养护期间设置警示围栏，禁止人员踩踏。基础验收时，技术员用水平仪检测标高，偏差控制在±10mm范围内，并记录存档。

2.立杆搭设

架子工依据放线标记，将φ48×3.6mm钢管立杆垂直插入基础预留孔中，立杆间距纵向1.5m、横向1.2m。相邻立杆接头错开500mm以上，采用对接扣件连接，立杆垂直度用线坠检测，偏差需≤1/200立杆高度。立杆底部加设扫地杆，距地200mm处设置纵横向扫地杆，形成封闭框架。搭设过程中，安全员全程监督，发现倾斜立即校正。

3.横杆与剪刀撑安装

水平横杆步距1.8m，与立杆采用直角扣件连接，确保每个节点扣件扭矩达40-65N·m。剪刀撑每6跨设置一组，由底至顶连续布置，与地面夹角控制在45°-60°之间，采用旋转扣件固定在立杆上。通道转角处增设横向斜撑，增强整体稳定性。安装后，质检员用钢卷尺抽查横杆间距，偏差≤50mm为合格。

4.脚手板铺设

工人将50mm厚落叶松脚手板满铺在横杆上，对接处搭接长度≥200mm，搭接部位用镀锌铁丝捆绑在横杆上。脚手板两端伸出横杆长度控制在100-150mm，避免探头板。通道顶部铺设两层脚手板，上下层错缝铺设，增强承重能力。铺设完毕后，施工员组织荷载试验，每平方米站3人模拟行走，检验板面变形情况。

5.安全防护设施

通道外侧满挂2000目密目式安全网，用尼龙绳绑扎在横杆上，网边与杆件间隙≤100mm。通道入口设置防护棚，棚顶铺设双层脚手板，间距500mm，上方覆盖彩钢板防雨。两侧设置1.2m高防护栏杆，刷红白相间警示漆，悬挂“当心坠落”警示牌。夜间通道两端安装36V低压照明灯，间距≤6m。

（二）设备安装工艺

1.施工电梯安装

（1）基础施工

挖掘机开挖4m×3m×1.5m基坑，基底浇筑100mm厚C15素混凝土垫层。绑扎双层钢筋网（φ12@150mm），安装预埋螺栓组，螺栓中心偏差≤2mm。浇筑C30混凝土，表面平整度≤3mm/2m，养护期不少于7天。

（2）标准节拼装

汽车吊将标准节吊至基础上，用高强度螺栓连接，每安装一节即用经纬仪检测垂直度，偏差≤5mm/10m。导轨接头处打磨平整，错位量≤1.5mm。附墙装置按设计位置安装，与建筑结构连接处采用膨胀螺栓固定，螺栓扭矩≥300N·m。

（3）电气系统安装

电工敷设主电缆至设备专用配电箱，电缆穿镀锌管保护，管口做防水处理。控制柜安装于电梯底部，接线端子编号清晰，接地电阻≤4Ω。调试阶段测试各限位开关、急停按钮的灵敏度，确保动作可靠。

2.物料提升机安装

（1）架体组装

地面拼装标准节单元，吊车逐节吊装对接，立杆轴线偏差≤5mm。天梁采用双槽钢焊接，焊缝高度≥8mm，经超声波探伤检测合格。导轨安装后用塞尺检查侧面间隙，偏差≤1.5mm。

（2）安全装置调试

限位开关安装于架体顶部，吊篮上升至极限位置时自动切断电源。防坠安全器每3个月进行坠落试验，制动距离≤100mm。钢丝绳端部采用压板固定，安全弯预留长度≥200mm。

（3）试运行检验

空载运行测试各档位速度，运行平稳无异响。加载额定载荷110%进行静载试验，持续10分钟检查结构变形情况。最终由第三方检测机构出具《起重机械安装验收报告》。

3.临时配电系统安装

（1）配电箱布置

总配电箱设在变压器旁，分配电箱按三级配电原则布置，间距≤30m。配电箱安装高度1.5m，采用防雨型外壳，箱内设置隔离开关、漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。

（2）电缆敷设

电缆沿电缆桥架敷设，转角处弯曲半径≥15倍电缆外径。直埋电缆穿PVC管保护，埋深≥0.7m，路径设置警示标识。过路电缆采用套管保护，管口密封处理。

（3）接地系统

采用TN-S接零保护系统，重复接地电阻≤10Ω。接地极采用L50×5mm镀锌角钢，长度2.5m，间距5m。所有电气设备金属外壳用黄绿双色线连接至PE母排，形成可靠电气通路。

（三）质量控制要点

1.材料检验

进场材料需提供产品合格证和检测报告。钢管抽样进行抗压试验，屈服强度≥235MPa；扣件抽样进行抗滑移试验，破坏荷载≥13kN；安全网进行阻燃性测试，续燃时间≤4秒。不合格材料立即清场并追溯供应商。

2.过程控制

实行“三检制”：班组自检、互检后报质检员专检。关键工序如基础混凝土浇筑、导轨垂直度测量需监理旁站。隐蔽工程如接地装置安装前，用接地电阻测试仪检测，合格后方可隐蔽。

3.成品保护

搭设完成的通道设置警示隔离区，禁止堆载超过1kN/m²的物料。设备安装后用防护罩保护运动部件，电气控制柜加锁管理。雨季施工时，通道顶部覆盖防水布，设备电机采取防潮措施。

4.检测验收

安全通道搭设完成后，进行满堂架荷载试验，每平方米施加2kN静载，持续2小时，检查架体变形情况。设备安装调试完毕，由总监理工程师组织验收，核查《分项工程验收记录》《设备试运行记录》等资料，签署验收合格意见后方可投入使用。

四、

（一）安全管理体系

1.组织机构

项目部成立安全生产领导小组，项目经理担任组长，安全总监任副组长，成员包括技术负责人、施工员、安全员、班组长等。领导小组每周召开安全例会，分析施工风险，部署防控措施。专职安全员每日巡查现场，重点监督安全通道搭设和设备安装作业，发现隐患立即签发整改通知单。

2.责任制度

实行“一岗双责”，各级管理人员签订安全生产责任书，明确安全职责。项目经理对项目安全负总责，安全总监直接管理安全工作，施工员负责班组安全交底，班组长监督工人佩戴防护用品。建立“日巡查、周检查、月考评”制度，考核结果与绩效奖金挂钩。

3.风险管控

采用工作危害分析法（JHA）识别施工风险。安全通道搭设阶段的主要风险包括：立杆倾覆（风险等级为重大）、脚手板坍塌（较大）、高空坠落（重大）。设备安装阶段风险点有：吊装作业物体打击（重大）、电气系统触电（较大）、附墙装置失效（重大）。针对重大风险制定专项方案，如立杆搭设时设置缆风绳临时固定，吊装作业划定警戒区并设专人监护。

（二）过程安全控制

1.作业许可管理

高处作业办理《高处作业许可证》，明确作业时间、区域和防护措施。动火作业执行“三不动火”原则，无作业票不动火、监护人不在场不动火、安全措施不落实不动火。夜间施工提前申请《夜间施工许可证》，在通道入口设置警示灯，配备应急照明设备。

2.防护设施标准化

安全通道搭设全程使用安全带，高挂低用。通道入口设置定型化防护门，安装声光报警装置。设备安装区域采用工具式防护栏杆，悬挂“禁止跨越”警示牌。所有临边洞口使用盖板或防护栏杆覆盖，盖板刷黄黑相间警示漆。

3.设备安全管理

施工电梯和物料提升机安装前检查设备合格证，安装后经第三方检测机构验收。操作人员持证上岗，每日作业前进行空载试运行。配电系统实行“一机一闸一漏保”，漏电保护器每月测试动作灵敏度。电缆敷设采用架空或穿管保护，严禁在脚手架上直接拖拽。

（三）应急管理

1.预案编制

编制《高处坠落应急预案》《物体打击应急预案》《触电事故应急预案》等专项预案。明确应急组织架构，项目经理任总指挥，下设抢险组、医疗组、后勤组。预案中包含应急联络表（含120、119、110电话）、疏散路线图、急救箱位置等关键信息。

2.应急物资

现场配备应急物资：急救箱（含止血带、消毒棉、创可贴等）、担架、应急照明灯、对讲机、灭火器（ABC干粉灭火器20具）、安全绳（50米×5条）。物资存放在专用仓库，每月检查一次，确保药品在有效期内、设备电量充足。

3.应急演练

每季度组织一次综合应急演练，模拟高处坠落场景：伤员从安全通道坠落，现场人员立即启动预案，安全员拨打急救电话，医疗组进行初步包扎，后勤组引导救护车进入现场。演练后评估响应时间、处置流程，修订预案不足之处。

（四）文明施工措施

1.现场管理

安全通道周边设置排水沟，防止积水浸泡基础。材料堆放区实行“三区分离”，即材料区、加工区、成品区，用警示带分隔。通道内禁止吸烟，设置吸烟亭。施工垃圾每日清理，装入专用垃圾袋，集中外运处理。

2.环境保护

设备安装产生的废焊条、包装材料分类存放，可回收物资交专业公司处理。切割作业采用水雾降尘，避免扬尘污染。夜间施工噪声控制在55分贝以下，优先选用低噪音设备。

3.人员行为规范

施工人员统一佩戴反光背心，进入现场必须佩戴安全帽。禁止酒后上岗、疲劳作业。安全通道内行走时禁止追逐打闹，设备运行时严禁身体探入运动部件。对违反规定者进行安全教育，屡教不改者清退出场。

五、

（一）进度计划编制

1.总体进度安排

项目施工总工期设定为12天，其中安全通道搭设占前5天，设备安装占中间7天。进度计划以横道图形式呈现，明确每日作业内容。第1-2日完成通道基础施工和立杆搭设，第3日安装横杆与剪刀撑，第4日铺设脚手板和防护设施，第5日验收交付。设备安装第6-8日进行施工电梯和物料提升机架体拼装，第9日完成电气系统接线，第10-11日调试运行，第12日最终验收。

2.关键节点控制

设置三个里程碑节点：第三日通道主体结构完成（影响后续设备进场）、第七日设备基础验收（决定安装能否启动）、第十日设备空载调试合格（决定能否进行负荷试验）。采用倒排工期法，在关键节点前预留1天缓冲时间，避免因局部延误影响整体进度。

3.动态调整机制

每日下班前召开15分钟进度碰头会，对比计划与实际完成量。若连续两天进度滞后超过10%，立即启动应急方案：一是增加1个架子工班组，将立杆搭设时间压缩至1.5天/跨；二是调整设备进场顺序，优先保障施工电梯安装。所有调整需经项目经理审批并更新进度计划。

（二）资源调配管理

1.人力资源配置

根据工序强度动态调配人力：通道搭设阶段投入架子工10人、普工4人，分早晚两班作业；设备安装阶段转为起重工8人、电工4人、焊工2人，实行“两班倒”连续作业。建立技能矩阵表，明确各工种可替代岗位（如普工可协助材料搬运），确保突发情况下人员补充。

2.材料供应保障

实行“三阶式”材料进场计划：基础材料（钢管、扣件）提前3天到场，安装材料（导轨、电缆）提前2天到场，消耗材料（安全网、焊条）按需每日配送。材料员每日核查库存，对低于安全库存量的材料（如脚手板剩余不足20块）立即启动紧急采购流程，确保次日10点前补货。

3.设备调度方案

施工设备实行“预约制使用”：汽车吊每日8:00-12:00用于设备吊装，14:00-17:00用于材料转运；电焊机等小型设备由各班组按工时申请，使用后归还设备库。建立设备运行日志，记录每日使用时长和故障情况，对连续运行超8小时的设备强制停机保养。

（三）进度控制措施

1.进度监控方法

采用“三控一评”机制：施工员每日记录实际完成量（如立杆搭设完成率），质检员检查工序质量（如扣件扭矩达标率），安全员监督安全措施落实（如安全带佩戴率），每周由项目经理组织进度评估。对滞后工序采用“红黄绿”三色预警：滞后≤5%黄色预警，滞后5%-10%橙色预警，滞后>10%红色预警并启动专项整改。

2.工序衔接优化

实行“流水作业法”：通道搭设班组完成一段防护设施后，设备安装班组立即进场施工，避免工序交叉等待。在施工电梯基础施工期间，同步进行物料提升机基坑开挖，缩短基础准备时间。对关键线路上的工序（如导轨安装），优先配置双班组作业。

3.协调管理机制

建立“三方协调会”制度：每日17:00由施工员召集班组长、材料员、设备员召开协调会，解决次日资源冲突问题。例如：若电焊机与切割机需同时使用，协调错开作业时段；若材料堆放区与设备安装区重叠，临时调整堆放位置。重大协调事项报项目经理决策。

（四）成本控制要点

1.人工成本管控

推行“计件工资+绩效奖励”制度：通道搭设按完成跨数计酬（每跨奖励50元），设备安装按调试合格率计酬（达标率100%额外奖励300元）。严格控制加班时长，每日加班不超过2小时，超时部分需项目经理特批。

2.材料节约措施

实行“限额领料”制度：班组领用钢管按每日计划量发放，剩余材料当日退库；木脚手板切割采用优化下料方案，提高利用率。对可回收材料（如包装箱、废焊条）建立回收台账，折价冲减成本。

3.设备使用效率

优化设备租赁合同，按实际使用时长计费（汽车吊300元/小时），避免包租闲置。小型设备采用共享模式，如扭矩扳手由设备库统一管理，班组按需借用，减少重复购置。每日记录设备油耗，异常消耗及时排查原因。

六、

（一）验收标准

1.安全通道验收

（1）外观检查

通道整体横平竖直，无明显变形或倾斜。立杆垂直度偏差不超过1/200高度，用线坠检测。横杆水平度偏差控制在5mm以内，靠尺抽查。脚手板铺设平整，无翘头或缝隙，搭接长度≥200mm。安全网完整无破损，绑扎牢固，网眼目数≥2000目/100cm²。

（2）结构强度

满堂架荷载试验合格：每平方米施加2kN静载，持续2小时，架体沉降量≤10mm。扣件螺栓扭矩达40-65N·m，抽样检测合格率100%。剪刀撑与立杆连接点不少于3个，确保整体稳定性。

（3）防护设施

通道两侧防护栏杆高度1.2m，挡脚板高度180mm，材质符合GB/T18037标准。防护棚顶部双层脚手板间距500mm，覆盖防雨材料。入口处设置定型化防护门，安装声光报警装置。

2.设备验收

（1）施工电梯

导轨垂直度偏差≤5mm/10m，经纬仪复测。附墙装置与建筑结构连接螺栓扭矩≥300N·m，抽样检查。限位开关动作灵敏，轿厢平层误差≤15mm。电气系统接地电阻≤4Ω，绝缘电阻≥0.5MΩ。

（2）物料提升机

架体垂直度偏差≤20mm，全站仪检测。钢丝绳安全系数≥6，无断丝、变形。防坠安全器动作距离≤100mm，每半年标定一次。吊篮停靠装置可靠，制动轮磨损量≤原直径3%。

（3）配电系统

配电箱安装高度1.5m，门锁齐全，防雨罩完好。漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，每月测试。电缆敷设规范，过路保护管埋深≥0.7m，标识清晰。

（二）验收流程

1.自检阶段

施工班组完成通道搭设或设备安装后，由班组长组织自检。对照验收标准逐项检查，填写《分项工程自检记录》。重点检查：立杆间距是否1.5m×1.2m，扣件是否拧紧，设备螺栓是否防松。发现不合格项立即整改，复查合格后报施工员复检。

2.专检阶段

施工员组织质检员、安全员进行专检。使用检测工具实测实量：用钢卷尺测量通道宽度偏差（≤30mm），用扭矩扳手抽查扣件螺栓（合格率100%）。设备调试运行1小时，记录启动电流、运行噪音等参数。专检合格后，整理《检验批质量验收记录》。

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