机械工艺工装 2

第一章第一节概述CONTENTS目录123【基本概念】【加工意义】【误差关系】01【基本概念】基本概念一、基本概念机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量,零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。加工精度表面质量尺寸精度形状精度位置精度表面几何精度表面缺陷层表面粗糙度波度纹理方向伤痕表层加工硬化表层金相组织硬化表层残余应力机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低;误差越小加工精度越高。加工精度包括三个方面:尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。形状精度指加工后零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置的相符合程度。基本概念02【加工意义】二、加工意义加工意义在机械加工过程中,刀具和工件加工表面之间位置关系合理时,加工表面精度就能达到加工要求,否则就不能达到加工要求,加工精度分析就是分析和研究加工精度不能满足要求时的各种因素,即各种原始误差和加工误差之间的关系,并采取有效的工艺措施减小或清除,从而提高加工精度。03【误差关系】二、误差关系误差关系在机械加工中,机床、夹具、工件和刀具构成了一个完整的系统,称为工艺系统,由于工艺系统本身的结构和状态、操作过程以及加工过程中的物理力学现象而产生刀具和工件之间的相对位置关系发生偏移的各种因素称为原始误差,它可以照样、放大或缩小地反映给工件,使工件产生加工误差而影响零件加工精度。一部分原始误差与切削过程有关;一部分原始误差与工艺系统本身的初始状态有关。这两部分误差又受环境条件、操作者技术水平等因素的影响。工艺系统中的种种误差，在不同的具体条件下，以不同的程度和方式反映为加工误差，工艺系统的误差时”因”,是根源;加工误差是“果”，是表现。误差关系原始误差与工艺系统原始状态有关的原始误差（几何误差）与工艺过程有关的原始误差（动误差）原理误差定位误差调整误差刀具误差家具误差工件相对于刀具静止状态下的误差主轴回转误差导轨导向误差传动误差工件相对于刀具运动状态下的误差工艺系统受力变形（包括夹紧变形）工艺系统受热变形刀具磨损测量误差工件残余应力引起的变形机床误差第一章第二节工艺系统的制造误差和磨损CONTENTS目录12【机床的几何误差】【制造误差及磨损】01【机床的几何误差】机床的几何误差机床是工艺系统中重要的组成部分,机床的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。这里着重分析对工件加工精度影响较大的主轴回转运动误差、导轨导向误差和传动链传动误差。（a）轴向跳动

（b）径向跳动

（c）角度摆动主轴回转误差分解的三种形式如下：一、机床的几何误差

机床的几何误差影响主轴回转精度的主要因素如下：实践和理论分析表明,影响主轴回转精度的主要因素有主轴的误差、轴承的误差、床头箱体主轴孔的误差以及与轴承配合零件的误差等。当采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的的因素有:主轴颈和轴瓦内孔的圆度误差以及轴颈和轴瓦内孔的配合精度。对于车床类机床,轴瓦内孔的圆度误差对加工误差影响很小,因为切削力方向不变,回转的主轴轴颈总是与轴瓦内孔的某固定部分接触,因而轴瓦内孔的圆度误差几乎对主轴回转运动误差影响为零,如图5-2a所示。对于镗床类机床,因为切削力方向是变化的,轴瓦的内孔总是与主轴颈的某一固定部分接触。因而,轴瓦内孔的圆度误差对主轴回转精度影响较大,主轴轴颈的圆度误差对主轴回转精度影响较小,如图5-2b所示。主轴回转运动误差对加工精度的影响如下：考察原始误差对加工误差的影响要分析误差的敏感方向和非敏感方向。在误差的敏感方向,原始误差对加工误差影响最大,而在误差的非敏感方向,原始误差对加工误差的影响最小。如图所示,设主轴瞬时回转中心与力尖位置沿法向和切向产生了偏移，从零件表面形状的形成过程看,回转误差沿刀具与工件接触点法线方向的分量△y对精度影响最大,而切向分量△z对精度影响最小。因此,一般称法线方向为误差敏感方向,切线方向为非敏感方向。分析主轴回转误差对加工精度影响应着重分析误差敏感方向的影响。机床的几何误差主轴纯径向跳动误差对加工精度的影响如下：主轴回转误差对加工精度的影响随加工方式而异，（1）主轴的纯径向跳动误差对加工精度的影响。在镗孔时主轴的纯径向跳动直接影响零件加工误差，车削时主轴的纯径向跳动对工件的圆度影响较小，由此的出主轴的纯径向跳动对工件圆度有较小的影响。（2）主轴轴向窜动误差对加工精度的影响。主轴的纯轴向窜动对内、外圆加工没有影响,但所加工的端面却与内外圆中心线不垂直，所加工的螺纹产生保距的小周期误差。（3）纯角度摆动误差对加工精度的影响。主轴的纯角度摆动也因加工方法而异。车外圆时会产生圆柱度误差(锥体);镗孔时,孔将成为椭圆形。机床的几何误差提高主轴回转精度的措施如下：(1)提高主轴、箱体的制造精度。主轴回转精度只有20%决定于轴承精度,而80%取决于主轴和箱体的精度和装配质量。(2)高速主轴部件要进行动平衡,以消除激振力。(3）滚动轴承采用预紧。轴向施加适当的预加载荷(约为径向载荷的20%~30%),消除轴承间隙,使滚动体产生微量弹性变形,可提高刚度、回转精度和使用寿命。(4）采用多油楔动压轴承(限于高速主轴)。(5)采用静压轴承。静压轴承由于是纯液体摩擦,摩擦系数为0.0005,因此,摩擦阻力较小,可以均化主轴颈与轴瓦的制造误差,具有很高的回转精度。(6）采用固定顶尖结构。如果磨床前顶尖固定,不随主轴回转,则工件圆度只和一对顶尖及工件顶尖孔的精度有关,而与主轴回转精度关系很小,主轴回转只起传递动力带动工件的作用。机床的几何误差导轨的导向误差，导轨在机床中起导向和承载作用。它既是确定机床主要部件相对位置的基准,也是运动的基准。导轨的各项误差直接影响工件的加工质量。1.水平线内导轨直线度的影响，由于车床的误差敏感方向在水平方向，所以这项误差对加工影响极大，如图5-6所示。2.垂直面内导轨直线度的影响，对车床来说，垂直面内不是误差的敏感方向，但也会产生直径方向误差，如图5-7所示。3.两导轨平行度误差（扭曲）对加工精度的影响，两条轨道不平行对加工精度的影响大于垂直面内导轨的直线度的影响，使工件产生形状误差（锥度）。机床的几何误差传动链传动误差；切削过程中,工件表面的成形运动,是通过一系列的内联系传动机构来实现的。传动机构的传动元件有齿轮、丝杆、螺母、蜗轮及蜗杆等。这些传动元件由于其加工、装配和使用过程中磨损而产生误差,这些误差就构成了传动链的传动误差。传动机构越多,传动路线越长,则传动误差越大。为了减小这一误差,除了提高传动机构的制造精度和安装精度外,还可缩短传动路线或附加校正装置。

机床的几何误差02【制造误差及磨损】二、制造误差及磨损

制造误差及磨损一般刀具(如车刀、镗刀及铣刀等)的制造误差,对加工精度没有直接的影响。定尺寸刀具(如钻头、饺刀拉刀及槽铣刀等)的尺寸误差,直接影响被加工零件的尺寸精度。同时,刀具的工作条件,如机床主轴的跳动或因刀具安装不当引起径向或端面跳动等,都会使加工面的尺寸扩大。成形刀(成形车刀、成形铣刀以及齿轮滚刀等)的误差,主要影响被加工面的形状精度。夹具的制造误差一般指定位元件、导向元件及夹具体等零件的加工和装配误差。这些误差对被加工零件的精度影响较大。所以在设计和制造夹具时,凡影响零件加工精度的尺寸都控制较严。刀具的磨损会直接影响刀具相对被加工表面的位置,造成被加工零件的尺寸误差;夹具的磨损会引起工件的定位误差。所以,在加工过程中,上述两种磨损均应引起足够的重视。第一章第三节工艺系统的受力变形CONTENTS目录1234【基本概念】【刚度计算】【刚度测定】【受力变形的影响】5【减小变形的措施】01【基本概念】一、基本概念由机床、夹具、工件、刀具所组成的工艺系统是一个弹性系统,在加工过程中由于切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力的作用下,会产生弹性变形,从而破坏了刀具与工件之间的准确位置,产生加工误差。例如车削细长轴时(图5-9),在切削力的作用下,工件因弹性变形而出现“让刀”现象。随着刀具的进给,在工件的全长上切削深度将会由多变少,然后再由少变多,结果使零件产生腰鼓形。弹性系统抵抗外力使其变形的能力称刚度。切削加工过程中，工艺系统各部分在各种外力作用下，将在各个受力方向产生相应的变形。基本概念02【刚度计算】刚度计算

二、刚度计算（1）工件的刚度工件的刚度可按材料材料力学中有关悬臂梁和两支点梁的公式求得（图5-10）：刚度计算（2）刀具的刚度对于车刀,因变形甚微可忽略不计,对于镗孔和磨内孔可按悬臂梁计算。（3）夹具的刚度机床夹具按机床部件处理,不再单独计算。（4）机床刚度机床刚度是机床各部件抵抗外力欲使其变形的能力,机床刚度不足会使工艺系统变形增大,产生较大的加工误差。设工件、刀具、夹具、床身的刚度足够大,其变形量忽略不计,则机床的刚度可方便地计算出来,如图5-11所示。实际上,由于机床部件受力变形很复杂，因此,常常采用实测法来求机床的刚度。（5）工艺系统刚度工艺系统的变形等于各个组成部分变形之和。03【刚度测定】刚度测定

三、刚度测定机床刚度的测定方法通常有静刚度单向测定法、三向静载测定法、生产测定法,现以三向静载测定法为例,介绍机床刚度的测定方法。如图5-12所示为三向静载测定装置,测量时机床处于静止状态,在半圆弓形体1上每隔15°有一螺孔,依照实际加工时切削分力Fx和Fy的比例,把加力螺杆⒉旋入相应的螺孔。加力螺杆2与可转刀头14之间放置测力环3。再按照所模拟的Fx和Fy的比例,将测力装置旋转到相应的位置。然后连续施加载荷并由床头、尾座及刀架上的三个百分表分别测出相应的变形量,绘制出各有关部件的刚度曲线,求出在一定载荷范围内的平均刚度。04【受力变形的影响】

四、工艺系统受力变形对加工精度的影响（1）切削过程中受力点位置变化引起的加工误差切削过程中,工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化,引起系统变形的差异,使零件产生加工误差。①在两顶尖间车削粗而短的光轴时,由于工件刚度较大,在切削力作用下的变形相对机床、夹具和刀具的变形要小得多,故可忽略不计。此时,工艺系统的总变形完全取决于机床头、尾架(包括顶尖)和刀架(包括刀具)的变形,工件产生的误差为双曲线圆柱度误差。②在两顶尖间车削细长轴时,由于工件细长,刚度小,在切削力作用下,其变形大大超过机床夹具和刀具的受力变形。因此,机床、夹具和刀具承受力变形可略去不计,工艺系统的变形完全取决于工件的变形,工件产生腰鼓形圆柱度误差。（2）切削力大小变化引起的加工误差——误差复映工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状,但它在尺寸、形状以及表面层材料硬度不均匀上都有较大的误差。毛坯的这些误差在加工时使切削深度不断发生变化,从而导致切削力的变化,进而引起工艺系统产生相应的变形,使得零件在加工后还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。当然工件表面残留的误差比毛坯表面误差要小得多,这种现象称为“误差复映规律”,所引起的加工误差称为“复映误差”。受力变形的影响05【减小变形的措施】减小变形的措施

五、减小工艺系统受力变形的措施（1）提高工件加工时的刚度有些工件因其自身刚度很差,加工中将产生变形而引起加工误差,因此必须设法提高工件自身刚度。①减小工件支承长度l为此常采用跟刀架或中心架及其他支承架。例如在工件中部安装一中心架,则工件刚度可提高8倍。②减小工件所受法向切削力F、通常可采取增大前角yo,主偏角K，选为90°以及适当减小进给量f和切削深度ap等措施减小Fy。③采用反向走刀法使工件从原来的轴向受压变为轴向受拉。（2）提高机床部件的刚度机床部件的刚度在工艺系统中占有很大的比重，在机械加工时常采用一些辅助装置来提高其刚度。减小变形的措施（3）对薄壁件,夹紧时应选择适当的夹紧方法和夹紧部位,否则会产生很大的形状误差。如图5-13所示的薄板工件。由于工件本身有形状误差,用电磁吸盘吸紧时,工件产生弹性变形,磨削后松开工件,因弹性恢复工件表面仍有形状误差(翘曲)。解决办法是在工件和电磁吸盘之间垫入一橡皮(0.5mm以下)。当吸紧时,橡皮被压缩,工件变形减小,经几次反复磨削,逐渐修正工件的翘曲,将工件磨平。第六章第四节工艺系统的热变形CONTENTS目录1234【概述】【工件热变形】【刀具热变形】【机床热变形】5【减少变形的措施】01【概述】一、概述机械加工中,工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构材料的不同，使工艺系统各部分的变形产生差异,从而破坏了具与工件的准确位置及运动关系,产生加工误差,尤其对于精密加工，热变形引起的加工误差占总误差的一半以上。因此,在近代精密自动化加工中,控制热变形对加工精度的影响已成为重要的任务和研究课题。在加工过程中,工艺系统的热源主要有两大类:内部热源和外部热源。内部热源来自切削过程,主要包括切削热、摩擦热、派生热源。外部热源主要来自于外部环境,主要包括环境温度和热辐射。这些热源产生的热造成工件、刀具和机床的热变形。概述02【工件热变形】工件热变形

二、工件热变形轴类零件在车削或磨削加工时，一般是均匀受热,温度逐渐升高,其直径逐渐增大,增大部分将被刀具切去，故当工作冷却后,则形成圆柱度和尺寸误差。细长轴在顶尖间车削时,热变形将引起工件内部的热应力,造成工件热伸长导致其弯曲精密丝杠磨削时,工件的热伸长会引起螺距累积误差。床身导轨面的磨削,由于零件的加工面与底面的温差所引起的热变形。工件的热变形粗加工时,一般不引起人们的注意,但在流水线、自动线以及工序高度集中的加工中,应给予足够的重视,否则将给紧接着的精加工工序带来很大的危害。03【刀具热变形】刀具热变形

三、刀具热变形切削过程中,一部分切削热传给刀具,尽管这部分热量很少(高速车削时只占1%~2%),但由于刀体较小,热容量较小,因此,刀具的温度仍然很高,高速钢车刀的工作表面温度可达700~800℃。刀具受热伸长量一般情况下可达到0.03~0.05mm。从而产生加工误差,影响加工精度。（1）刀具连续工作时热变形引起的加工误差当刀具连续工作时,如车削长轴或立式车床上车大端面,传给刀具的切削热随时间不断增加,刀具产生变形而逐渐伸长,工件产生圆度误差或平面度误差。（2）刀具间歇工作当采用调整法加工一批短轴零件时,由于每个工件切削时间较短,刀具的受热与冷却间歇进行,故刀具的热伸长比较缓慢。总的来说,刀具能够迅速达到热平衡,刀具的磨损又能与刀具的受热伸长进行部分地补偿,故刀具热变形对加工质量影响并不显著。04【机床热变形】机床热变形

四、机床热变形由于机床的结构和工作条件差别很大,因此引起热变形的主要热源也大不相同,大致分为以下三种:(1)主要热源来自机床的主传动系统如普通机床、六角车床、铣床,卧式镗床、坐标镗床等。(2)主要热源来自机床导轨的摩擦如龙门刨床、立式车床等。(3）主要热源来自液压系统如各种液压机床。如图5-14所示的虚线表示车床的热变形。可以看出,车床主轴前轴承的温升最高。对加工精度影响最大的因素是主轴轴线的抬高和倾斜。实践表明主轴抬高是主轴轴承温度升高而引起主轴箱变形的结果,它约占总抬高量的70%。由床身热变形所引起的抬高量一般小于30%。影响主轴倾斜的主要原因是床身的受热弯曲,它约占总倾斜量的75%。主轴前后轴承的温差所引起的主轴倾斜只占25%。05【减小变形的措施】

五、减少工艺系统的热变形的措施（1）减少减少工艺系统的热源及其发热量加工过程中机床的热变形主要由内部热源产生,因此,为减少机床的热变形,首先应减少热源。热源尽可能与主机分离,成为独立的单元，如不能分离出来则采用隔热材料将其与主机隔开。对于无法从主机中分离出去的热源,摩擦热以及切削热和外部热源,应采取适当的冷却、润滑措施并改进结构,以改善摩擦特性,减少发热。此外,为防止切下的切屑把热量传给机床工作台或床身,可在工作台等处放上隔热塑料板并及时清理切屑。（2）加强冷却,提高散热能力为了抑制机床内部热源引起的热变形,近年来广泛采用对机床受热部位进行强制冷却的方法。减小变形的措施

（3）控制温度变化，均衡温度由于工艺系统温度变化,引起工艺系统热变形变化,从I血广生土庆形立片的加T误差性。因而,必须采取措施控制工艺系统温度艾化,休持m度德止。使然又，土Hh一人-具有规律性,便于采取相应措施给予补偿。如图5-15所示为立轴平面磨床,为了平衡主轴箱发热对立柱前壁的影响,用管道将主轴箱的热空气输送给立柱后壁,使前后壁温度分布均匀对称,从而减少立柱的倾斜。采取这一措施后,使被加工的工件平面度误差降低1/3~1/4。对于床身较长的导轨磨床,为了均衡导轨面的热伸长,可利用机床润滑系统回油的余热来提高床身下部的温度,使床身上下表面的温差减小,变形均匀。当机床(工艺系统)达到热平衡时,工艺系统的热变形趋于稳定,因此,设法使工艺系统尽快达到热平衡,既可控制温度变化,又能提高生产率。缩短预热期的方法有两种:一种方法是加工前让机床高速空转,使机床迅速达到热平衡,然后采用工作转速进行加工;另一种方法是在机床适当部位上增设附加热源，在预热期内人为向机床供热,加快其热平衡,然后采用工作转速进行加工。对于精密机床,如数控机床、螺纹磨床、齿轮磨床等,还应安装在恒温室使用,以减小环境温度变化对加工精度的影响。减小变形的措施

（4）采用补偿措施当加工中工艺系统热变形不可避免存在时,常采取一些补偿措施予以消除。例如数控机床中,滚珠丝杠工作时产生的热变形可采用“预拉法”予以消除。即丝杠加工时,螺距小于其规定值。装配时对丝杠施加拉力,使其螺距增大到标准值。由于丝杠内的拉应力大于其受热时的压应力(热应力),故丝杠不产生受热变形。（5）改善机床结构除上述措施外，还应注意改善机床结构,减小其热变形，首先考虑结构的对称性。一方面传动元件(轴承、齿轮等)在箱体内安装应尽量对称,使其传给箱壁的热量均衡,变形相近;另一方面，有些零件(如箱体)应尽量采用热对称结构,以便受热均匀。此外,还应注意合理选材,对精度要求高的零件尽量选用膨胀系数小的材料。减小变形的措施M7150A型磨床的热补偿油沟1、2——油池第五节加工过程中的其他原始误差CONTENTS目录123【加工原理误差】【调整误差】【工件残余应力引起的误差】一、加工原理误差加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差。因此，它在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，是可行的。1.采用近似的加工运动造成的误差在许多场合,为了得到一定要求的工件表面,必须在工件或刀具的运动之间建立一定的联系。从理论上讲,应采用完全准确的运动联系。但是,采用理论上完全准确的加工原理有时使机床或夹具极为复杂,致使制造困难,反而难以达到较高的加工精度。有时甚至是不可能做到的。如在车削或磨削模数螺纹时,由于其导程t=xm,式中有x这个无理因子,在用配换齿轮来得到导程数值时,就存在原理误差。2.采用近似的刀具轮廓造成的误差用成形刀具加工复杂的曲面时，要使刀具刃口做得完全符合理论曲线的轮廓，有时非常困难，往往采用圆弧、直线等简单近似的线型代替理论曲线。如用滚刀滚切渐开线齿轮时，为了滚刀的制造方便，多用阿基米德蜗杆或法向直廓基本蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，从而产生了加工原理误差。加工过程中的其他原始误差加工过程中的其他原始误差二、调整误差零件加工的每一个工序中,为了获得被加工表面的形状、尺寸和位置精度,总得对机床、夹具和刀具进行这样或那样的调整。任何调整工作必然会带来一些原始误差，这种原始误差即调整误差。调整误差与调整方法有关。1.试切法调整试切法调整,就是对被加工零件进行“试切→测量→调整→再试切”,直至达到所要求的精度。它的调整误差来源有：

(1)测量误差测量工具的制造误差、读数的估计误差以及测量温度和测量力等引起的误差都将进入到测量所得的读数中，这无形中扩大了加工误差。

(2)微量进给机构灵敏度所引起的误差在试切中,总是要微量调整刀具的进给量,以便最后达到零件的尺寸精度。但是，在低速微量进给中，常会出现进给机构的“爬行”现象，结果使刀具的实际进给量比手轮转动的刻度数总要偏大或偏小些，以致难以控制尺寸精度，造成加工误差。

(3)切削厚度影响在切削加工中,刀具所能切掉的最小切削厚度是有一定限度的。锐利的刀刃可切下5um,已钝的刀刃只能切下20~50um。切削厚度再小时刀刃就切不下金属而打滑,只起挤压作用。精加工时试切的金属层总是很薄的,由于打滑和挤压,试切的金属实际上可能没有切下来,这时如果认为试切尺寸已合格,就合上纵走刀机构切削下去,则新切到部分的切削深度将比已试切的部分要大,因此最后所得的工件尺寸会比试切部分小些(图5-16）。图1-1-试切调整加工过程中的其他原始误差2.用定程机构调整在半自动机床、自动机床和自动线上，广泛应用行程挡块、靠模及凸轮等机构来保证加工精度。这些机构的制造精度和刚度,以及与其配合使用的离合器、控制阀等的灵敏度就成了影响调整误差的主要因素。3.用样件或样板调整在各种仿形机床、多刀机床和专用机床加工中,常采用专门的样件或样板来调整刀具、机床与工件之间的相对位置,以此保证零件的加工精度。在这种情况下,样件或样板本身的制造误差、安装误差和对刀误差就成了影响调整误差的主要因素。加工过程中的其他原始误差三、工件残余应力引起的误差残余应力也称内应力，是指当外部载荷去掉以后仍存留在工件内部的应力。残余应力是由于金属内部组织发生了不均匀的体积变化而产生的。其外界因素来自热加工和冷加工。有内应力的零件,其内部组织处于一种不稳定状态。它内部的组织有强烈的倾向要恢复到一个稳定的没有内应力的状态。在这一过程中,工件的形状逐渐变化(如翘曲变形),从而丧失其原有精度。加工过程中的其他原始误差1.内应力产生的原因(1)毛坯制造中产生的内应力。在铸、锻、焊及热处理等毛坯热加工中由于毛坯各部分受热不均或冷却速度不等，以及金相组织的转变都会引起金属不均匀的体积变化,从而在其内部产生较大的内应力。如图1-2a所示，一内外壁厚不等的铸件，浇注后在冷却过程中，由于壁1、壁2较薄，冷却较快，而壁3较厚,冷却较慢。因此,当壁1、壁2从塑性状态冷却到弹性状态时,壁3尚处于塑性状态。这时,壁1、壁2在收缩时并未受到壁3的阻碍,铸件内部不产生内应力。但当壁3也冷却到弹性状态时,壁1、壁2基本冷却,故壁3收缩受到壁1、壁2的阻碍,使壁3内部产生残余拉应力,壁1、壁2产生残余压应力,拉、压应力处于平衡状态。此时,若在壁2上开一个缺口（如图1-2b所示）则壁2的压应力消失，壁1、壁3分别在各自的压、拉内应力作用下产生伸长和收缩变形、工件弯曲,直到内应力重新分布达到新的平衡。图1-2铸造内应力及变形加工过程中的其他原始误差（2）冷校直产生的内应力。一些细长轴工件(如丝杠等)由于刚度低,容易产生弯曲变形,常采用冷校直的办法使之变直，如图1-3a所示，一根无内应力向上弯曲的长轴，当中部受到载荷F作用时，将产生内应力,其轴心线以上产生压应力、轴心线以下产生拉应力(图1-3b),两条虚线之间是弹性变形区、虚线之外是塑性变形区。当工件去掉外力后,工件的弹性恢复受到塑性变形区的阻碍。致使内应力重新分布(图1-3c),由此可见,工件经冷校直后内部产生残余应力,处于不稳定状态,若再进行切削加工,将重新产生弯曲变形。图1-3冷校直引起的内应力加工过程中的其他原始误差

(3)切削加工产生的内应力。在切削加工形成的力和热的作用下,使被加工表面产生塑性变形,也能引起内应力,并在加工后引起工件变形。加工过程中的其他原始误差2.减小或消除内应力的措施(1)采用适当的热处理工序对于铸、锻、焊接件,常进行退火、正火或人工时效处理,以后再进行机械加工。对重要零件、在粗加工和半精加工后还要进行时效处理,以消除毛坯制造及加工中的内应力。(2)给工件足够的变形时间对于精密零件粗精加工应分开;大型零件,由于粗、精加工一般安排在一个工序内进行,故粗加工后先将工件松开,使其自由变形,再以较小夹紧力夹紧工件进行精加工。(3)零件结构要合理结构要简单,壁厚要均匀。

加工过程中的其他原始误差第六节加工误差的统计分析CONTENTS目录12【系统性误差和随机性误差】【加工误差的统计分析法】一、系统性误差和随机性误差生产实际中,影响加工精度的工艺因素往往是错综复杂的。由于多种误差同时作用,有的可以互相补充或抵消,有的则互相叠加,不少原始误差又带有一-定的随机性,因此,很难用前述单因素的估算方法来分析,这时只能通过对生产现场实际加工出的一-批工件进行检查测量,运用数理统计的方法加以处理和分析，从中找出误差的规律,并加以控制和消除。这就是加工误差的统计分析法,它是全面质量管理的基础。由各种工艺因素所产生的加工误差，可分为两大类，即系统性误差和随机性误差。加工误差的统计分析加工过程中的其他原始误差1.系统性误差在顺次加工一批工件中,误差的大小和方向保持不变，或按一定规律变化。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差。加工原理误差，机床、刀具、夹具的制造误差，机床的受力变形等引起的加工误差均与加工时间无关,其大小和方向在一次调整中也基本不变,故都属于常值系统性误差。机床、夹具、量具等磨损引起的加工误差，在一次调整的加工中也均无明显的差异，故也属于常值系统性误差。机床、刀具未达到热平衡时热变形过程中所引起的加工误差,是随加工时间而有规律地变化的,故属于变值系统性误差。2.随机性误差在依次加工一批工件时，加工误差的大小或方向成不规则变化的误差称为随机性误差。如复映误差、工件的残余应力引起变形产生的加工误差都属于随机性误差。随机性误差虽然是不规则地变化的,但只要统计的数量足够多,仍可找出一定的变化规律来。二、加工误差的统计分析法常用的统计分析方法有分布曲线法和点图法两种(一)分布曲线法1.实际分布图用调整法加工出来的一批工件,尺寸总是在一定范围内变化的,这种现象称为尺寸分散。尺寸分散范围就是这批工件最大和最小尺寸之差。如果将这批工件的实际尺寸测量出来,并按一定的尺寸间隔分成若干组，然后，以各组的尺寸间隔宽度(组距)为底，以频数(同一间隔组的零件数)或频率(频数与该批零件总数之比)为高作出若干矩形,即直方图。如果以每个区间的中点(中心值)为横坐标,以每组频数或频率为纵坐标得到的一些相应的点,将这些点连成折线即为分布折线图。当所测零件数量增多,尺寸间隔很小时，此折线便非常接近于一条曲线，这就是实际分布曲线。如图1-1所示为一批φ28_。01smm活塞销孔镗孔后孔径尺寸的直方图和分布折线图。它根据表5-1中数据绘制。图1-1活塞销孔直径尺寸分布图1一理论分布位置;2一公差范围中心(22.9925);3一分散范围中心

(27.9979)；4一实际分布位置；5—废品区加工误差的统计分析表5-1活塞销孔直径频数统计表由图5-19可以看出：①尺寸分散范围（28.004mm—27.992mm=0.012mm)。小于公差带宽度（T=0.015mm)，表示本工序能满足加工精度要求。②部分工件超出公差范围(阴影部分)成为废品，究其原因是尺寸分散中心(27.9979mm)与公差带中心(27.9925mm)不重合，存在较大的常值系统性误差(A常=0.0027mm),如果设法使尺寸分散中心与公差带中心重合，把镗刀伸出量调短0.0027mm使分布折线左移到理想位置，则可消除常值系统性误差，使全部尺寸都落在公差带内。加工误差的统计分析2.直方图和分布折线图的作法①收集数据：通常在一次调整好机床加工的一批工件中取100件(称样本容量)。测量各工件的实际尺寸或实际误差,并找出其中的最大值Xmax和最小值Xmino分组：②分组：将抽取的工件按尺寸大小分成k组。通常每组至少有4～5个数据。③计算组距。计算组界其中：j=1、2、3、4、…、k。各组的中值统计频数mi。绘制直方图和分布折线图。加工误差的统计分析3.正态分布曲线实践表明:在正常生产条件下,无占优势的影响因素存在。加工的零件数量足够多时,其尺寸分布总是按正态分布的，因此在研究加工精度问题时，通常都是用正态分布曲线(高斯曲线)来代替实际分布曲线,使加工误差的分析计算得到简化。（1）正态分布曲线方程式。其曲线形状如图1-2所示。图1-2正态分布曲线加工误差的统计分析（2）正态分布曲线的特点。①曲线呈钟形，中间高，两边低；这表示尺寸靠近分散中心的工件占大部分，而尺寸远离分散中心的工件是极少数。②曲线以X=x竖线为轴对称分布，表示工件尺寸大于X和小于X的频率相等。③均方根差σ是决定曲线形状的重要参数。如图1-3所示，σ越大，曲线越平坦，尺寸越分散，也就是加工精度越低；σ越小，曲线越陡峭，尺寸越集中，加工精度越高。④曲线分布中心X改变时,整个曲线将沿X轴平移,但曲线的形状保持不变,如图1-4所示。这是常值系统件误差影响的结果。⑤工件尺寸在士3σ的频率占99.7%，故一般取6σ为正态分布曲线的尺寸分散范围。图1-3正态分布曲线的性质图1-4σ不变时X使分布曲线移动加工误差的统计分析（3）非正态分布。工件实际尺寸的分布情况，有时并不近似于正态分布，而是出现非正态分布。例如将两次调整下加工的零件混在一起,尽管每次调整下加工的零件是按正态分布的,但由于两次调整的工件平均尺寸及工件数可能不同,于是分布曲线将为如图1-5a所示的双峰曲线。如果加工中刀具或砂轮的尺寸磨损比较显著，分布曲线就会如图1-5b所示形成平顶分布。当工艺系统出现显著的热变形时,分布曲线往往不对称,例如刀具热变形严重,加工轴时曲线偏向左；加工孔时则偏右(图1-5c)。图1-5非正态分布曲线加工误差的统计分析（4）正态分布曲线的应用。①计算合格率和废品率。②判断加工误差的性质。③判断工序的工艺能力能否满足加工精度的要求。式中,T为工件公差Cp称工艺能力系数当Cp≥1时,可认为工序具有不产生不合格产品的必要条件当Cp<1时，那么该工序产生不合格。根据工艺能力系数的大小，可将工艺能力分为5级，见表5-3。表1-2工序能力等级表加工误差的统计分析(5)分布曲线法的缺点。加工中随机性误差和系统性误差同时存在,由于分析时没有考虑到工件加工的先后顺序，故不能反映误差的变化趋势，因此，很难把随机性误差和变值系统性误差区分开来。由于必须要等一批工件加工完毕后才能得出分布情况，因此，不能在加工过程中及时提供控制精度的资料。加工误差的统计分析（二）点图分析法1.点图的形-个值点图横坐标代表工件的加工顺序,以纵坐标代表工件的尺寸(或误差)就可作出工件序号所示点图。为缩短点图长度,可将顺次加工出的m个工件编成一组,以组序为横坐标，以工件尺寸(或误差)为纵坐标,同组尺寸分别点在同一组号的垂线上,就可得到工件组序所示的点图。图1-6个值点图加工误差的统计分析(2)X-R点图为缩短点图长度,可将顺次加工出的m个工件编成一组,以组序为横坐标，以工件尺寸(或误差)为纵坐标,同组尺寸分别点在同一组号的垂线上,就可得到工件组序所示的点图。图1-7个值点图上反映的误差变化趋势图1-8X-R点图加工误差的统计分析2.点图法的应用用于工艺验证和分析加工过程的质量。工艺验证的目的是为了确定现行工艺或准备投产的新工艺能否稳定地满足产品的质量要求。①抽样并检测②计算X和σ③画X-R图④计算工艺能力系数，确定工艺等级⑤分析总结图1-9球面C沿边缘检查时B面的端跳动不大于0.05mm加工误差的统计分析第七节提高加工精度的工艺措施CONTENTS目录1【减少原始误差】2【补偿原始误差】3【转移原始误差】4