公差配合与技术测量 第二版 课件 薛庆红 第4-7章 表面粗糙度及其检测-常用结合件的公差与检测

《公差配合与技术测量》第4章表面粗糙度及其检测学习目的：

掌握粗糙度轮廓的评定参数和标注，为合理选用表面粗糙度打下基础。学习要求：

1、了解表面粗糙度轮廓的概念；2、了解表面粗糙度对机械零件使用性能的影响；3、掌握粗糙度轮廓的幅度参数及其检测手段；4、掌握表面粗糙度参数和参数值的选用原则和方法。表面粗糙度及其检测表面粗糙度的基本概念表面粗糙度的评定参数表面粗糙度在图样上的标注表面粗糙度的检测教学内容：

相关的国家标准GB/T3505-2009《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法术语、定义及表面结构参数》GB/T1031-2009《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》GB/T131-2006《产品几何技术规范（GPS）技术产品文件中表面结构的表示法》GB/T10610-2009《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法》GB/T7220-2004《表面结构轮廓法表面粗糙度术语参数测量》1、表面粗糙度

加工表面所具有的较小间距和微小峰谷不平度波距<1mm，即微观几何形状误差

1≤波距≤10属于表面波度，即中间几何形状误差波距>10属于形状误差，即宏观几何形状误差4.1表面粗糙度的概念实际表面轮廓经轮廓滤波器滤波后分为：2、轮廓滤波器；把轮廓分成长波和短波成分的滤波器λs轮廓滤波器：确定存在于表面上的粗糙度与比它更短的波的成分之间相交界限的滤波器；λc轮廓滤波器：确定粗糙度与波纹度成分之间相交界限的滤波器。λf轮廓滤波器：波纹度与比它更长的波的相交界限的滤波器。4.1表面粗糙度的概念4、对零件的使用有重要影响配合摩擦和磨损

接触刚度

疲劳

抗腐蚀性结合密封性、美观3、表面粗糙度轮廓的产生：切削后遗留的刀痕；切削过程中切屑分离时的塑性变形；以及机床等工装系统的振动等。4.1表面粗糙度的概念5、表面粗糙度的评定参数取样长度lr

是测量或评定表面粗糙度时所规定的一段基准线长度，至少包含5个以上轮廓峰和谷评定长度ln

是用于判别被评定轮廓的X轴方向上的长度，在测量或评定时所规定的一段最小长度，可包含一个或几个取样长度。一般情况下，取ln=5lr4.1表面粗糙度的概念中线具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线在lr内，使轮廓上各点至该线的距离Zi平方和为最小。（1）轮廓最小二乘中线(m)—ziXZ(x)xlr最小二乘中线4.1表面粗糙度的概念（2）轮廓算术平均中线—在lr内，XZ(x)lrF1FiF2S1S2Sj算术平均中线4.1表面粗糙度的概念评定参数（GBT3505－2009）——幅度参数、间距参数、混合参数、曲线和相关参数主要评定参数1983版2009版幅度参数轮廓的算术平均偏差RaRa轮廓的最大高度RyRz微观不平度十点高度Rz－间距参数微观不平度的平均间距Sm－轮廓单元的平均宽度－Rsm混合参数评定轮廓的均方根斜率－RΔq曲线和相关参数轮廓支承长度率Rmr(c)Rmr(c)

新旧标准评定参数及符号的比较4.1表面粗糙度的概念(1).幅度参数（高度参数）

1）轮廓的算术平均偏差在lr内，纵坐标值Z(x)的绝对值的算术平均值(见下图）。—ZiZ(x)XlrRa算术平均偏差Ra4.1表面粗糙度的概念2）轮廓的最大高度Rz在lr内Z(x)XlrRz最大高度Rz中线4.1表面粗糙度的概念(2).间距参数

轮廓单元:一个轮廓峰和相邻轮廓谷的组合。轮廓单元宽度:中线与一个轮廓单元相交线段的长度。轮廓单元的平均宽度

Rsm:在lr

内，轮廓单元宽度Xsi的平均值。中线4.1表面粗糙度的概念(3).混合参数（形状参数）

轮廓的支承长度率Rmr(C)—在给定的轮廓截面高度

C上，轮廓的实体材料长度Ml(C)与ln的比率。轮廓截面高度C:C=Rz%

轮廓的支承长度率4.1表面粗糙度的概念GBT131－20064.2表面粗糙度在图样上的标注1、表面粗糙度符号基本符号：用任意方法获得的表面用去除材料的方法获得的表面不去除材料的方法获得的表面2、表面粗糙度代号a—第一个表面粗糙度轮廓（单一）要求（μm）；b—第二个表面粗糙度轮廓要求；c—加工方法；d—表面纹理和纹理方向；e—加工余量（mm）。表面粗糙度要求标注的内容：表面粗糙度单一要求(Ra,Rz)取样长度传输带加工工艺加工余量等。补充要求4.2表面粗糙度在图样上的标注3、表面粗糙度的标注图5.11表面粗糙度轮廓单一要求标注示例①上限或下限的标注：表示双向极限时应标注上限符号“U”和下限符号“L”。如果同一参数具有双向极限要求，在不引起歧义时，可省略“U”和“L”的标注。若为单向下限值，则必需加注“L”。4.2表面粗糙度在图样上的标注②传输带和取样长度的标注：传输带是指两个滤波器的截止波长值之间的波长范围。长波滤波器的截止波长值就是取样长度lr。传输带的标注时，短波在前，长波在后，并用连字号“—”隔开。在某些情况下，传输带的标注中，只标一个滤波器，也应保留连字号“—”，来区别是短波还是长波。4.2表面粗糙度在图样上的标注③参数代号的标注：参数代号标注在传输带或取样长度后，它们之间用“/”隔开。④评定长度的标注：如果默认的评定长度(5lr)时，可省略标注。如果不等于5lr时,则应注出取样长度的个数。评定长度为4lr4.2表面粗糙度在图样上的标注④

极限值判断规则和极限值的标注：极限值判断规则的标注如图所示上限为”最大规则”，下限为“16％规则”。为了避免误解，在参数代号和极限值之间插入一个空格。最大规则16％规则注：16％规则

当参数的规定值为上限值时，若所选参数在同一评定长度上的全部实测值中，大于图样或技术产品中规定值的个数不超过实测值总数的16%，则该表面合格。同理若为下限值，则小于规定值的个数不超过实测总值的16%，则合格。4.2表面粗糙度在图样上的标注最大规则：被测表面的全部区域内测得的参数值一个也不应超过图样或技术产品文件中的规定值。注4.2表面粗糙度在图样上的标注4.2表面粗糙度在图样上的标注4.2表面粗糙度在图样上的标注表面粗糙度要求对零件的每一个表面一般只标注一次，并尽可能标注在相应的尺寸及其公差的同一视图上。4.2表面粗糙度在图样上的标注不续表5.124.2表面粗糙度在图样上的标注4.2表面粗糙度在图样上的标注4.2表面粗糙度在图样上的标注4.2表面粗糙度在图样上的标注4.2表面粗糙度在图样上的标注表面粗糙度轮廓技术要求标注的总结一、表面粗糙度轮廓标注的图形符号基本图形符号扩展扩展图形符号加一横线完整图形符号加一圆特殊图形符号4.2表面粗糙度在图样上的标注二、表面粗糙度轮廓技术要求在图形中的标注1.标注位置a—第一个表面粗糙度轮廓(Ra、Rz)

要求（μm）；b—第二个表面粗糙度轮廓(Rsm、Rmr)要求；c—加工方法；d—表面纹理和纹理方向；e—加工余量（mm）。2.表面粗糙度轮廓参数值的标注（1）只标一个参数值①默认为上限值,如右图1、2②若为下限值时，必须标注“L”,如右图3图5.10

粗糙度要求的注写的为位置Ra3.2图1Rz1.6图2图34.2表面粗糙度在图样上的标注（2）同时标注上、下限

①需要标注“U”、，“L”,如

右图4所示。

②不会引起误解时，可省略标

注“U”、“L”，如右图5所示。3.极限值判断规则的标注

（1）16%规则(复习其含义)，其标注如图6、7所示（默认）。

（2）最大规则(复习其含义)，其标注如图8所示。URa6.3LRz3.2图4Rz3.2Rz1.6图5Ra3.2图6Rz3.2Rz1.6图7图84.2表面粗糙度在图样上的标注4、传输带、取样长度和评定长度的标注（1）在图中未标注传输带、取样长度和评定长度的，则默认为采用标准化值例如下图所示：Ra3.2图12图13URa6.3LRz3.2图14图15图164.2表面粗糙度在图样上的标注（2）需要标注传输带、取样长度和评定长度数值的,例如下图17、18所示：

5、表面纹理的标注，见表5.11所示例如下图19所示其含义如下图20所示传输带为0.008—0.8mm,lr=0.8mm，ln=5lr=4.0mm(默认)传输带λs为默认，λc=0.8mm,lr=0.8mm，ln=3lr=2.4mmRz3.2——图19图20纹理方向平行于视图所在的投影面4.2表面粗糙度在图样上的标注6、附加评定参数、加工方法和加工余量的标注（1）附加评定参数的标注，如图21所示（2）加工方法和加工余量的标注,如图22所示URa6.3LRz3.2Rsm0.05图21轮廓单元的平均宽度为0.05mm图22Rz3.2——2车加工余量为2mm加工方法为车削4.2表面粗糙度在图样上的标注三、表面粗糙度轮廓要求在零件图上的标注方法1.一般规定（1）对零件的每一表面一般只标注一次，并尽可能标注在相应尺寸及其极限偏差的同一视图上。（2）除非另有说明，所标注的表面粗糙度轮廓要求是对完工零件表面。（3）粗糙度的符号和数字的注写和读取方向应与尺寸的注写和读取方向一致。（4）粗糙度的符号的尖端必须从材料外指向并接触零件表面。下面以表面粗糙度轮廓的幅度参数为例说明在零件图上的标注方法，其他技术要求为默认采用标准化值。2.通用的标注方法（1）代号注写和读取方向的标注方法,如图23所示——与尺寸的注写和读取方向一致图234.2表面粗糙度在图样上的标注（2）代号的标注方法①标注在轮廓线或其延长线上和用箭头或带黑点(位于可见表面上)的指引线上，如图24~图27所示。图24图25图27图264.2表面粗糙度在图样上的标注4.2表面粗糙度在图样上的标注②在不引起误解的前提下，可标注在特征尺寸线上，如图28、29所示。③可标注在几何公差框格的上方，如图30所示。图30图29Ra6.3Φ50h7Φ50H8Ra12.5图28图314.2表面粗糙度在图样上的标注3.简化标注（1）某些表面有相同的表面粗糙度轮廓技术要求时,相同要求的

标注在标题栏附近，如图32所示。图32(2)某零件全部表面有相同的表面粗糙度轮廓技术要求的标注，如图33所示。图33=Ra12.5(3)对多个表面有相同表面粗糙度轮廓的技术要求或在图纸空间有限时的简化标注，如图34所示。图344.2表面粗糙度在图样上的标注（4）当图样上某个视图构成封闭的轮廓，并各表面具有相同的表面粗糙度轮廓技术要求时，用特殊符号标注，如图35所示。图35（a)特殊符号Ra12.5(b)标注示例此标注只包括上、下和左、右四个表面，不包括前、后两个表面4.2表面粗糙度在图样上的标注4、综合标注示例（1）右图为减速器输出轴的零件图，其上标注了尺寸及其公差带代号、几何公差和表面粗糙度轮廓要求。4.2表面粗糙度在图样上的标注（2）右图为减速器齿轮的零件图，其上标注了尺寸及其公差带代号、几何公差和表面粗糙度轮廓要求。4.3表面粗糙度的检测测量方法：比较法：一般只用于粗糙度参数值较大的近似评定光切法：光切原理，对大零件的内表面可以采用（如下图所示）干涉法：通常用于测定0.8～0.025μm的Rz值针描法：利用触针直接在被测表面上轻轻划过，从而测出表面粗糙度针描法测量原理示意图4.3表面粗糙度的检测本章重点:1.表面粗糙度定义及其对机械零件使用性能的影响；2.传输带、取样长度、评定长度和最小二乘中线的概念；3.表面粗糙度评定参数的名称、代号及其在图样上的标注方法，必须要掌握基本参数的名称、代号和标注方法；4.表面粗糙度的选用，表面粗糙度与尺寸公差和形状公差之间的关系；5.掌握Ra和Rz的测量方法。《公差配合与技术测量》第5章圆锥公差与检测学习目的与要求：

1、掌握圆锥公差与配合标准；

2、掌握圆锥锥度的测量方法；

3、掌握角度公差的定义及角度的测量。5.1概述5.2圆锥公差5.3圆锥配合5.4锥度的测量教学内容：

5.1圆锥的公差与检测5.1.1圆锥及其参数1.圆锥定义：与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线(母线)，围绕着该轴线旋转形成的圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体，称为圆锥。圆锥表面外圆锥内圆锥图5－1圆锥基本参数

（1）圆锥角α

在与圆锥平行并通过轴线的截面内，两条素线(圆锥表面与轴向截面的交线)间的夹角称为圆锥角α。参见图5－1.斜角(锥角之半)的代号为α／2。（2）圆锥直径圆锥上垂直于轴线截面的直径。常用的圆锥直径有：最大圆锥直径D，最小圆锥直径d和给定截面圆锥直径dx。参见图5－1.（3）圆锥长度L

最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离称为圆锥长度。参见图5－1.

5.1圆锥的公差与检测2．圆锥参数（4）锥度C

两个垂直圆锥轴线截面的圆锥直径差与该两截面间的轴向距离之比称为锥度。如果最大圆锥直径为D，最小圆锥直径为d，圆锥长度为L，则锥度C为

锥度C与圆锥角α的关系为：

锥度关系式反映了圆锥直径、圆锥长度、圆锥角和锥度之间关系，这一关系式是圆锥的基本公式。锥度一般用比例或分式形式表示。

5.1圆锥的公差与检测2．圆锥参数圆锥公差国家标准《锥度与锥角系列》GB／T157—2001是等效采用国际标准ISO1119—1998《产量几何是技术规范(GPS)锥度与锥角系列》制订，适用于锥度C从1:3—1:500，圆锥长度L从6-630mm的光滑圆锥工件。圆锥公差参见GB/T11334-2005《产品几何量技术规范(GPS)圆锥公差》。圆锥公差的项目有圆锥直径公差、圆锥角公差、圆锥的形状公差和给定截面圆锥直径公差。

5.1圆锥的公差与检测5.1.2圆锥公差项目

1）公称圆锥公称圆锥是设计时给定的圆锥。如图5－2所示。

5.1圆锥的公差与检测5.1.2圆锥公差项目

1．术语及定义公称圆锥可以用两种形式确定：一种是以一个基本圆锥直径(最大圆锥直径D或最小圆锥直径d或给定截面圆锥直径dx)、基本圆锥长度L和基本圆锥角α(或基本锥度C)来确定；另一种是以两个基本圆锥直径(D和d)和基本圆锥长度L来确定。图5－2公称圆锥2）实际圆锥实际存在并与周围介质分隔的圆锥。3）实际圆锥直径da实际圆锥上的任一直径。如图5－3所示。4）实际圆锥角实际圆锥的任一轴向截面内，包容其素线且距离为最小的两对平行直线之间的夹角。如图5－4所示。

5.1圆锥的公差与检测图5－3实际圆锥及直径图5－4实际圆锥角5）极限圆锥与公称圆锥共轴且圆锥角相等，直径分别为上极限直径和下极限直径两个圆锥。在垂直圆锥轴线的任一截面上，这两个圆锥的直径差都相等。如图5－5所示。6）极限圆锥直径极限圆锥上的任一直径。如图5－5中的Dmax、Dmin、dmax、dmin。

5.1圆锥的公差与检测图5－5极限圆锥（1）圆锥直径公差TD

允许圆锥直径的变动量称为圆锥直径公差。其数值为允许的最大极限圆锥直径与最小圆锥直径之差，用公差表示为：

5.1圆锥的公差与检测两个极限圆锥所限定的区域称为圆锥直径公差区，如图5-5所示。圆锥直径公差值以公称圆锥直径（一般取大圆锥直径D）为公称尺寸，按GB/T1800.1－2020规定的标准公差选取。

2．圆锥公差项目圆锥直径公差圆锥角公差圆锥的形状公差给定截面圆锥直径公差（2）圆锥角公差AT

允许圆锥角的变动量称为圆锥角公差。其数值为允许的最大与最小圆锥角之差：用公式表示为：

5.1圆锥的公差与检测其公差区域为两个极限圆锥角所限定的区域，如图5-6所示。圆锥角公差按加工精度的高低共分12级，用AT1，AT2，…AT12表示，其中AT1级精度最高，其余依次降低。图5－6圆锥角公差带圆锥直径公差圆锥角公差圆锥的形状公差给定截面圆锥直径公差圆锥角公差有两种表示形式：

(1)

ATα：以角度单位微弧度()或以度、分、秒(゜、’、”)表示圆锥角公差值。

(2)

ATD

：以长度单位微米()表示公差值，它是用与圆锥轴线垂直且距离为L的两端直径变动量之差所表示的圆锥角公差。

ATα与ATD的关系如下：式中ATD的单位为；ATα的单位为；L单位为mm。

5.1圆锥的公差与检测圆锥直径公差圆锥角公差圆锥的形状公差给定截面圆锥直径公差（3）圆锥的形状公差TF

圆锥形状公差包括两种：1)圆锥素线直线度公差在圆锥轴向平面内，允许实际素线形状的最大变动量。其公差带，是在给定截面上，距离为公差值TF的两平行直线间的区域。

5.1圆锥的公差与检测图5－7圆锥形状公差圆锥直径公差圆锥角公差圆锥的形状公差给定截面圆锥直径公差（3）圆锥的形状公差TF

圆锥形状公差包括两种：2)截面圆度公差在圆锥轴线法向截面上，允许截面形状的最大变动量。它的公差带是半径差为公差值TF的两同心圆间区域。

5.1圆锥的公差与检测两种公差带的形状见图5－7所示。

一般情况下，圆锥的形状公差不单独给出，而是由对应的两极限圆锥公差带限制。当对形状精度要求较高时，应单独给出相应的形状公差。圆锥直径公差圆锥角公差圆锥的形状公差给定截面圆锥直径公差（4）给定截面圆锥直径公差TDS

给定截面圆锥直径公差TDS指的是在垂直于圆锥轴线的给定截面内，允许圆锥直径的变动量。其数值为给定截面内允许的最大极限圆锥和最小极限圆锥直径之差，用公式表示为

5.1圆锥的公差与检测给定截面圆锥直径公差带是在给定的圆锥截面内，由直径等于两极限圆锥的同心圆所限定的区域，如图5-8

所示。图5－8给定截面圆锥直径公差与公差带圆锥直径公差圆锥角公差圆锥的形状公差给定截面圆锥直径公差

5.1圆锥的公差与检测

3．圆锥公差的给定方法（1）给出圆锥的公称圆锥角α（或锥度C）和圆锥直径公差TD。由TD确定两个极限圆锥。

此时圆锥角误差和圆锥的形状误差均应在极限圆锥所限定的区域内。当对圆锥角公差、圆锥的形状公差有更高的要求时，可再给出圆锥角公差AT、圆

锥的形状公差TF。此时，AT和TF仅占TD的一部分。（2）给出给定截面圆锥直径公差TDS和圆锥角公差AT。此时，给定截面圆锥直径和圆

锥角应分别满足这两项公差要求。该方法是在假定圆锥素线为理想直线的情况下给出的。当对圆锥形状公差有更高的要求时，可再给出圆锥的形状公差TF。1.圆锥配合的特点圆锥配合是机器结构中常用的典型结构，它具有较高的同轴度，配合自锁性好、密封性好、可以自由调整间隙和过盈等特点，因而在工业生产中得到了广泛的应用。与光滑圆柱体结合相比较，圆锥结合具有以下特点：（1）保证结合件相互自动对准中心。（2）配合性质可以调整，即可以调整配合间隙和过盈的大小来满足不同的工作要求，且可补偿表面的磨损，延长圆锥的使用寿命。（3）配合紧密且便于装拆，结合的密封性很好，常被用在防止漏气、漏水等方面。（4）圆锥结合的结构较为复杂，加工和检测也较为困难，故不如圆柱配合应用广泛。

5.1圆锥的公差与检测5.1.3圆锥配合2.圆锥配合的种类

5.1圆锥的公差与检测5.1.3圆锥配合结构型圆锥配合位移型圆锥配合图5－9结构型圆锥配合图5－10位移型圆锥配合

（1）．结构型圆锥配合用适当的结构、使内、外圆锥保持固定的相对轴向位置，配合性质完全取决于内、外圆锥直径公差带的相对位置的圆锥配合称为结构型圆锥配合。如图5－9所示。实现轴向位置固定的方法可以是内、外圆锥基准平面之间直接接触(图a)，也可以采用其它附加的结构，保持内、外圆锥基准平面之间的距离(图b)。

（2）.位移型圆锥配合用调整内、外圆锥相对轴向位置的方法，获得要求的配合性质的圆锥配合称为位移型圆锥配合。如图5－10所示。图a表示由内圆锥与外圆锥相接触的实际初始位置Pa起，向左移动距离Ea到达终止位置Pf，则形成间隙配合；图b表示内圆锥由实际初始位置Pa起，在一定的轴向装配力的作用下，向右移动Ea到达终止位置Pf，则形成过盈配合。

5.1圆锥的公差与检测由于结构型圆锥配合的性质与圆柱配合一样，是由内、外圆锥直径公差带相对位置决定的，所以，圆锥配合国家标准主要对位移型圆锥配合的有关术语作了如下规定：

（1）.初始位置P在不施加力的情况下，相互结合的内、外圆锥表面接触时的轴向位置。

（2）．实际初始位置Pa相互结合的内、外实际圆锥的初始位置。如图5－10所示。它应位于极限初始位置P1和P2之间。见图5－11.3.圆锥配合的术语及定义

5.1圆锥的公差与检测

（3）．极限初始位置(P1、P2)初始位置允许的界限。极限初始位置P1为内圆锥的下极限圆锥和外圆锥的上极限圆锥接触时的位置。极限初始位置P2为内圆锥的上极限圆锥和外圆锥的下极限圆锥接触时的位置。图5－11极限初始位置

5.1圆锥的公差与检测

（4）．初始位置公差Tp初始位置允许的变动量。它等于两极限初始位置之间的距离。初始位置公差与相互结合的内、外圆锥直径公差(TDi，TDe)的关系为

式中C—锥度；

TDi—内圆锥直径公差；

TDe—外圆锥直径公差。

5.1圆锥的公差与检测

（5）．终止位置Pf相互结合的内、外圆锥，为得到要求的配合性质(间隙或过盈)所规定的相对轴向位置，称为终止位置。见图5－10终止位置由给定的轴向位移值或轴向装配力来达到。

（6）．轴向位移Ea内圆锥或外圆锥从实际初始位置Pa到终止位置Pf移动的距离，称为轴向位移Ea

。见图5－10.相互结合的内、外圆锥，向相互脱离的方向位移，即产生间隙；反之则产生过盈。其位移大小将决定间隙或过盈量的大小。

5.1圆锥的公差与检测

（7）．极限轴向位移(Eamax，Eamin)轴向位移允许变动的界限称为极限轴向位移。最大轴向位移是在相互结合的内、外圆锥的终止位置上，得到最大间隙或最大过盈的轴向位移。最小轴向位移是在相互结合的内、外圆锥的终止位置上，得到最小间隙或最小过盈的轴向位移。如图5－12所示。

5.1圆锥的公差与检测图5－12极限轴向位移

（8）．轴向位移公差TE轴向位移允许的变动量称为轴向位移公差。它等于最大、最小轴向位移之差。轴向位移公差反映了配合松紧变动的大小。它的给定取决于对配合精度的要求。其数值与允许的最大过盈(或间隙)、最小过盈(或间隙)有关，它们之间的关系为式中Eamax、Eamin——最大、最小轴向位移；δmax、δmin——最大、最小过盈；smax、smin——最大、最小间隙；TE——轴向位移公差；C——锥度。

5.1圆锥的公差与检测（1）．结构型圆锥配合圆锥体配合与圆柱体配合一样，也有基孔制与基轴制。圆锥配合国标推荐优先采用基孔制配合，即内圆锥直径基本偏差用H表示。（2）．位移型圆锥配合

位移型圆锥配合的内、外圆锥直径公差带代号的基本偏差推荐选用H、h、JS、js。其轴向位移的极限值按GB/T1800.1规定的极限间隙或极限过盈来计算。

5.1圆锥的公差与检测4.圆锥配合的一般规定

5.1.4圆锥的测量——用正弦规测量锥度

5.1圆锥的公差与检测图5－13正弦规测量锥度

5.2角度公差与检测5.2.1楔体的角度与斜度系列——（GBT4096.1-2022）（1）楔体：由一对相交平面与一定尺寸所限定的几何体。如图5－14所示。（2）楔体棱边：由楔体平面相交而构建的直线。（3）楔体角β：在垂直于楔体棱边的平面内定义的楔体角度尺寸。如图5－14所示。（4）楔体斜度S：两指定楔体截面相对于任一楔体平面的高度H和h之差与其之间的投影距离L之比。

5.2角度公差与检测图5－14楔体1—楔体棱边；2—楔体平面；H－楔体大端高度；h－楔体小端高度；L－楔体长度

5.2角度公差与检测

（4）楔体比率C：楔体角的半角正切值的2倍。

5.2.2楔体的尺寸与公差标注楔体尺寸主要有大端高度H、小端高度h、楔体长度Ｌ等，楔体的特征主要有楔体比率C、楔体角β、楔体斜度S等。标注时常采用楔体特征与尺寸组合的标注方式，如图5-15所示。

5.2角度公差与检测图5－15楔体尺寸标注（一）a)给定楔体高度的标注b)给定楔体角和一个楔体高度的标注1.楔体的尺寸标注

5.2角度公差与检测图5－16楔体尺寸标注（二）a)给定楔体厚度的标注b)给定一楔体厚度与楔体比率标注1.楔体的尺寸标注

5.2角度公差与检测1－公差带；2－提取表面；3－提取“平面”表面的拟合平面，对应基准A；4－提取“平面”表面的拟合平面，对应于基准平面B，垂直于基准A。图5－17楔体几何规范标注示例2.楔体的公差标注楔体公差标注仅采用尺寸规范并不能对表面形状要求给出明确指示，因此，出于功能需求，可采用GBT1182的几何规范标注。常采用位置度或面轮廓度，如图5－17~5－19所示。

5.2角度公差与检测1－公差带；2－提取表面；图5－18楔体侧面无基准的位置标注2.楔体的公差标注解释：两个公差带为分别位于楔体的每一侧面，且间距为t的两平行平面所限定的区域。楔体两平面的夹角为楔体角度β，楔体的提取表面被要求在该公差带内

5.2角度公差与检测1－公差带；2－提取表面；；3－提取“平面”表面的拟合平面，对应基准A；4－距离拟合平面（基准A）Lx的构建平面。

图5－19楔体侧面无基准的位置标注2.楔体的公差标注解释：两个公差带为分别位于楔体的每一侧面，且间距为t的两平行平面所限定的区域。楔体两平面的夹角为楔体角度β，下表面垂直于基准A，且两平面的相交线平行于基准A，Hx是距基准A为Lx处的楔体高度值，楔体的提取表面被要求在该公差带内。

5.2.3用万能角度尺测量角度图5-20万能角度尺

5.2角度公差与检测

（1）测量0°-50°之间角度角尺和直尺全都装上，产品的被测部位放在基尺和直尺的测量面之间进行测量。

5.2角度公差与检测图5-21

0°-50°之间角度的测量

（2）测量50°-140°之间角度可把角尺卸掉，把直尺装上去，使它与扇形板连在一起。工件的被测部位放在基尺和直尺的测量面之间进行测量。也可以不拆下角尺，只把直尺和卡块卸掉，再把角尺拉到下边来，直到角尺短边与长边的交线和基尺的尖棱对齐为止。把工件的被测部位放在基尺和角尺短边的测量面之间进行测量。如图5－22所示。

5.2角度公差与检测图5-22

50°-140°之间角度的测量

（3）测量140°-230°外角把直角尺的水平边与基尺的顶点对齐，如图5－23所示，利用直角尺的水平边与基尺的夹角进行测量。

5.2角度公差与检测图5-23

140°-230°之间角度的测量

（4）测量230°-320°外角把直角尺的水平边与基尺的顶点对齐，如图5－24所示，利用直角尺的水平边与基尺的夹角进行测量。

5.2角度公差与检测图5-24

230°-320°之间角度的测量《公差配合与技术测量》第6章光滑极限量规设计

1.基本概念

2.泰勒原则

3.量规公差带

4.量规设计学习内容6.1基本概念1、光滑极限量规一种无刻度的专用检验工具，只能确定工件是否在允许的极限尺寸范围内，不能测量工件的实际尺寸塞规检验孔径的光滑极限量规，有通规和止规两种图6－1塞规环规（卡规）检验轴径的光滑极限量规

通规按被测轴的最大实体尺寸制造使用时能顺利滑过被检验轴，表示被测轴径小于最大极限尺寸止规按被测轴的最小实体尺寸制造使用时滑不过去，表示被测轴径大于最小极限尺寸6.1基本概念图6－2卡规2、光滑极限量规分类根据量规不同用途，分为：工作量规工人在制造过程中，用来检验工件时使用的量规通T止Z验收量规检验部门和用户代表验收产品时使用的量规通T止Z校对量规用来检验轴用量规在制造中是否符合制造公差，在使用中是否已达到磨损极限时所用的量规校通—通TT检验轴用量规通规的校对量规校止—通ZT检验轴用量规止规的校对量规校通—损TS检验轴用量规通规磨损极限的校对量规光滑极限量规国标GBT1957-20066.1基本概念6.2量规的设计原则（泰勒原则）泰勒原则

孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸，实际尺寸不允许超过最小实体尺寸

孔的作用尺寸应大于或等于孔的最小极限尺寸，并在任何位置上孔的最大实际尺寸应小于或等于孔的最大极限尺寸轴的作用尺寸应小于或等于轴的最大极限尺寸，并在任何位置上轴的最小尺寸应大于或等于轴的最小极限尺寸图6－3泰勒原则含义符合泰勒原则的量规应具有的条件

通规用于控制工件的作用尺寸

全形量规测量面应具有与孔或轴相应的完整表面，尺寸等于孔或轴的最大实体尺寸，长度等于配合长度

止规用于控制工件的实际尺寸

不全形量规两点接触式，尺寸等于孔或轴的最小实体尺寸。符合泰勒原则的量规的设计尺寸及其公差如图6－4所示。6.2量规的设计原则（泰勒原则）图6－4量规公差带图6.3量规设计1、量规型式的选择检验圆柱形工件的光滑极限量规的形式有很多种。合理地选择与使用，对正确判断检验结果影响很大。按照国家标准推荐，检验孔时，可用全形塞规、不全形塞规、片形塞规、球端杆规。检验轴时，可用卡规和环规。具体结构形式参见标准GB/T10920—2008及有关资料。图6－5量规结构型式2、量规工作尺寸的计算由GB1800.1--2020或表1-10、1-11查出孔与轴的上、下偏差由教材中表6-2查出工作量规制造公差T和位置要素Z值，确定量规的形状公差和校对量规的制造公差计算各种量规的极限偏差或工作尺寸6.3量规设计3、量规的技术要求量规测量面的材料：淬火钢和硬质合金，在测量面上镀以厚度大于磨损量的镀铬层、氮化层等耐磨材料量规测量面的硬度：淬火钢硬度应为HRC58~65量规测量面的粗糙度：见教材中表6－34、工作量规工作尺寸的标注6.3量规设计图6－6量规工作尺寸标注《公差配合与技术测量》第7章常用结合件的公差与检测

1.滚动轴承的公差与配合2.平键的公差与检测3.花键的公差与检测4.螺纹的公差与检测5.渐开线圆柱齿轮的公差与检测学习内容7.1滚动轴承的公差与配合1、滚动轴承互换性和公差等级2、与轴承相配合的轴承座与轴颈的公差带3、滚动轴承公差与配合的选用

学习内容：重点：滚动轴承内、外径及其配合件公差带特点；难点：滚动轴承配合的选用。1、滚动轴承互换性与公差等级：1）滚动轴承的结构：7.1滚动轴承的公差与配合2）滚动轴承的互换性及配合尺寸：轴承座孔轴颈7.1滚动轴承的公差与配合图7－2滚动轴承的配合

滚动轴承的公差与配合设计主要指正确的确定滚动轴承内圈与轴颈的配合、外圈与外壳孔的配合，轴承内圈内孔尺寸及外圈圆柱面应具有完全互换性。3）滚动轴承的公差等级7.1滚动轴承的公差与配合

滚动轴承的公差等级由滚动轴承的尺寸公差及旋转精度决定。尺寸公差是指轴承的内径d、外径D，宽度B等的尺寸公差。旋转精度是指轴承内、外圈做相对转动时跳动的程度，包括轴承内、外圈的径向跳动、轴向跳动，内圈基准端面对内孔的跳动等。

根据滚动轴承的结构尺寸、公差等级和技术性能等产品特征，国家标准GB/T307.3—2017《滚动轴承

通用技术规则》将滚动轴承公差等级按精度等级由低至高分为0、6(6x)、5、4、2，2级最高，0级最低。常用精度为0级精度，属普通精度，在机械制造业中应用最广，主要用于旋转精度要求不高的机械中。7.1滚动轴承的公差与配合图7－3滚动轴承配合中外壳孔和轴颈的公差带2、与轴承相配的外壳孔和轴颈的公差带轴承的内径d和外径D的公差带均为单向制，而且统一采用公差带位于以公称直径为零线的下方，即上极限偏差为零，下极限偏差为负值的分布，如图7-3所示。滚动轴承内圈与轴的配合采用基孔制。轴承外圈与外壳孔的配合采用基轴制。正确的选择滚动轴承与轴颈、外壳孔的配合，对保证机器正常运转、提高轴承的使用寿命、充分发挥其承载能力影响很大。滚动轴承的配合一般采用类比法主要考虑因素负荷的方向负荷的大小轴承类型和尺寸孔轴材料、结构、工作温度、装卸和调整等。7.1滚动轴承的公差与配合3、滚动轴承配合的选用7.1滚动轴承的公差与配合负荷的方向配合的选择局部负荷选松一些的配合，如较松的过渡配合或间隙较小的间隙配合旋转负荷选紧一些的配合，如过盈配合或较紧的过渡配合摆动负荷等同旋转负荷或略松一点1）、负荷方向2）、负荷大小与孔、轴配合的最小过盈，主要取决于负荷大小。（以球轴承为例）轻负荷：P≤0.06C正常负荷：0.06C﹤P≤0.12C重负荷：P﹥0.12C通常：承受重负荷或冲击负荷时，轴承变形↑，实际Y↓、实际

X↑→选较大的过盈配合。承受轻负荷时→选较小的过盈配合。7.1滚动轴承的公差与配合3）、其它①旋转精度、转速：高→配合要紧，避免间隙配合（消除弹性变形、振动影响）；②工作温度：高→配合要紧；③轴承尺寸：大→配合要紧；④安装与拆卸频繁、特重型机械：配合要松；⑤轴向位移限度：大→配合要松；⑥精密机床、仪器仪表等：配合要紧，小间隙。7.1滚动轴承的公差与配合（1）滚动轴承配合的几何公差：规定轴颈和壳孔的圆柱度和轴肩轴孔肩的轴向跳动公差，公差值查表7－7。（国标只规定轴承0级和6级的）（2）滚动轴承配合的表面粗糙度：参见GB/T275-2015例：减速器中轴承为0级，尺寸50*110*27，Cr=32000N,Fr=4000N.试用类比法确定轴颈和外壳孔的公差带、几何公差、表面粗糙度。7.1滚动轴承的公差与配合3、滚动轴承几何公差与表面粗糙度的选用7.2平键连接的公差与检测1.平键连接的几何参数

平键连接由键、轴键槽和轮毂键槽三部分组成，通过键的侧面与轴键槽及轮毂键槽的相互挤压来传递转矩，如图7-4所示。在其剖面尺寸中，t1、t2分别为轴键槽深度和轮毂键槽的深度，L、h和b分别为键长、键高和键宽，d为轴和轮毂直径。图7－4平键连结的几何参数7.2平键联接的公差与检测（1）、平键配合的基准制平键是由型钢制成的标准件，根据第3章所讲的基准制的选择原则可知：键与轴槽配合采用

基轴制。键与轮毂槽配合采用

基轴制平键国家标准只规定了一种公差带:h87.2平键连接的公差与检测2.平键连接的公差与配合（2）、平键连接三种配合配合种类宽度b公差带应用键轴键槽轮毂键槽松联结h8H9D10导向平键，轮毂在轴上移动正常联结N9Js9轮毂与轴相对固定，载荷不大紧密联结P9P9载荷较大，有冲击或双向扭矩。7.2平键连接的公差与检测松联结正常联结紧密联结h9h9h9（3）、平键结合的公差带图7.2平键连接的公差与检测图7－5平键连结的三种配合

为保证键与键槽的配合要求，需规定键槽两侧面的中心平面对其轴线的对称度公差。其公差值按GB/T1184－2001取7～9级。图7－6轴槽对称度标注图7－7轮毂槽对称度标注

AA

BB（4）、平键结合的形位公差7.2平键连接的公差与检测配合表面：表面粗糙度Ra上限值一般取1.6～3.2μm；非配合表面:取6.3μm。

Ra3.2Ra6.3图7－8轴槽表面粗糙度图7－9轮毂槽表面粗糙度标注Ra3.2Ra6.3（5）、平键结合的表面粗糙度7.2平键连接的公差与检测（6）、平键配合的图样标注例：某轴孔配合为φ25H8/h7，采用正常普通平键联结，试确定轴槽和轮毂槽的公差，并将它们标注在零件图上。(9级)图7－10轴槽标注示例图图7－11轮毂槽标注示例图7.2平键连接的公差与检测7.3花键联接的公差与检测花键结合相对于平键结合有诸多优点：1、可传递更大的转矩2、导向性好3、定心精度高，满足了高精度场合的使用要求图7－12花键结构1、花键连结的种类按截面形状不同分为矩形花键、渐开线花键、三角花键，其中矩形花键应用最广、渐开线花键定心性好、精度高、承载能力强7.3花键连接的公差与检测图7－13三种不同截面的花键小径d定心内花键外花键N×d×D×B＝6×23×26×6其表示方法为：2、矩形花键的基本尺寸及定心方式

（GB/T1144-2001)规定，矩形花键用小径定心

7.3花键连接的公差与检测图7－14矩形花键结构尺寸3、矩形花键的公差与配合配合制度：基孔制

；一般用途，精密传动

图7－15花键大径、小径和键宽的配合公差带7.3花键连接的公差与检测4、矩形花键图样标注7.3花键连接的公差与检测图7-16矩形花键位置度公差标注7.3花键连接的公差与检测4、矩形花键图样标注图7-17矩形花键对称度公差标注加工表面内花键外花键Ra不大于小径1.60.8大径6.33.2键侧6.31.6花键表面粗糙度推荐值(μm)7.3花键连接的公差与检测4、矩形花键图样标注5、矩形花键联结的标注代号内花键：外花键：花键副：

矩形花键的尺寸公差带代号和配合代号按照花键规格规定的次序标注，即N×d×D×B

其中：N：键数，d：小径，D：大径，B：键宽7.3花键连接的公差与检测7.4螺纹的公差与检测1、螺纹几何参数误差对螺纹互换性的影响2、普通螺纹的公差与配合3、螺纹的检验学习内容：重点：螺纹几何参数对互换性的影响；难点：螺纹公差与配合的选用。7.4.1概述螺纹种类使用场合图例（1）普通螺纹（紧固螺纹）

主要用于连接和紧固（2）传动螺纹用于螺旋传动（3）密封螺纹用于两个螺纹紧密联结无漏泄7.4螺纹的公差与检测1.螺纹种类及使用要求2.普通螺纹的基本牙型和几何参数（1）普通螺纹的基本牙型是指在原始的等边三角形基础上，削去顶部和底部所形成的螺纹牙型。

图7-18普通螺纹基本牙型大径中径小径螺距7.4螺纹的公差与检测（2）普通螺纹的主要几何参数①.大径（d，D）大径是与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱的直径。国家标准规定，普通螺纹大径的基本尺寸为螺纹的公称直径。②.小径（d1

，D1

）小径是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱的直径。③.中径（d2

，D2

）中径是一个假想圆柱的直径，该圆柱的母线通过螺纹牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方。④.螺距（P）螺距是相邻两牙在中径线对应两点间的轴向距离。7.4螺纹的公差与检测

⑤.

单一中径（d2s

，D2s

）单一中径是一个假想圆柱的直径，该圆柱的母线通过牙型上沟槽宽度等于基本螺距一半的地方。当无螺距偏差时，单一中径与中径相等;有螺距偏差的螺纹，其单一中径与中径数值不相等。

图7-19螺纹的单一中径与中径7.4螺纹的公差与检测⑥.牙型角（α）和牙侧角（β）

牙型角是螺纹牙型上相邻两牙侧间的夹角。

牙侧角是指一个牙侧与垂直于螺纹轴线平面间的夹角，用β表示，如图7－20所示。对于普通螺纹，在理论上，α=60°

7.4螺纹的公差与检测

图7-20螺纹牙型角与牙侧角⑦.导程（Ph

）导程是指同一螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。对单线螺纹，导程与螺距同值对多线螺纹，导程等于螺距P与螺纹线数n的乘积，即导程Ph

=nP。⑧.螺纹旋合长度两个相互配合的螺纹，沿螺纹轴线方向上相互旋合部分的长度。如图7－21所示。⑨.螺纹接触高度两个相互配合的螺纹牙型上，牙侧重合部分在垂直于螺纹轴线方向上的距离。如图7－21所示。7.4螺纹的公差与检测图7-21螺纹的接触高度和旋合长度7.4螺纹的公差与检测7.4.2普通螺纹几何参数偏差对螺纹互换性的影响

1.普通螺纹中径偏差对螺纹互换性的影响螺纹中径的实际尺寸与中径公称尺寸存在偏差，当外螺纹中径比内螺纹中径大就会影响螺纹的旋合性反之，当外螺纹中径比内螺纹中径小，就会使内外螺纹配合过松而影响连接的可靠性和紧密性，削弱连接强度。可见中径偏差的大小直接影响螺纹的互换性，因此对中径偏差必须加以限制。7.4螺纹的公差与检测2.螺距偏差对螺纹互换性的影响

螺距偏差分为单个螺距偏差和螺距累积偏差，前者与旋合长度无关，后者和旋合长度有关。图7-22螺距偏差对旋合性的影响7.4螺纹的公差与检测3.牙侧角偏差对螺纹互换性的影响螺纹牙侧角偏差为实际牙侧角与理论牙侧角之差，它是牙侧相对于螺纹轴线的位置偏差。

（1）当外螺纹的左、右牙侧角相等，但小于内螺纹牙侧角，牙侧角偏差Δβ=β外-β内<0，则在其牙顶部分的牙侧发生干涉。

（2）当外螺纹的左、右牙侧角相等，但大于内螺纹牙侧角，牙侧角偏差Δ=β外-β内>0，则在其牙根部分的牙侧有干涉现象。

（3)当外螺纹的左、右牙侧角偏差不相同，两侧干涉区的干涉量也不相同。如图7-23所示

7.4螺纹的公差与检测图7-23牙侧角偏差对旋合性的影响7.4螺纹的公差与检测

7.4螺纹的公差与检测

（2）.中径的合格条件如果外螺纹的作用中径过大，内螺纹的作用中径过小，将使螺纹难以旋合。若外螺纹的单一中径过小，内螺纹的单一中径过大，将会影响螺纹的连接强度。所以从保证螺纹旋合性和连接强度看，螺纹中径合格性判断准则应遵循泰勒原则。7.4螺纹的公差与检测外螺纹内螺纹作用中径7.4.3普通螺纹的公差与配合（GB/T197—2018）

1.普通螺纹公差的基本结构螺纹公差带由构成公差带大小的公差等级和确定公差带位置的基本偏差组成，结合内外螺纹的旋合长度，一起形成不同的螺纹精度。7.4螺纹的公差与检测大小位置公差等级基本偏差螺纹精度公差带旋合长度图7-24普通螺纹公差制结构2.螺纹的公差等级国家标准对内、外螺纹规定了不同的公差等级，各公差等级中，3级最高，9级最低，其中6级为基本级。3.螺纹的基本偏差螺纹公差带的位置是由基本偏差确定的。在普通螺纹标准中:

对内螺纹规定了代号为G、H的两种基本偏差对外螺纹规定了代号为a、b、c、d、e、f、g、h的四种基本偏差，

H、h的基本偏差为零，G的基本偏差为正值，a、b、c、d、e、f、g的基本偏差为负值。7.4螺纹的公差与检测图7-25内螺纹公差带图7.4螺纹的公差与检测图7-26外螺纹公差带图7.4螺纹的公差与检测4.螺纹的旋合长度与精度等级国家标准按螺纹的直径和螺距将旋合长度分为三组，分别称为短旋合长度组（S）、中旋合长度组（N）和长旋合长度组（L）。标准按螺纹公差等级和旋合长度将螺纹精度分为精密、中等和粗糙三级。螺纹精度等级的高低代表着螺纹加工的难易程度。

精密级用于精密螺纹，要求配合性质变动小时采用

中等级用于一般用途的机械和构件

粗糙级用于精度要求不高或制造比较困难的螺纹。一般以中等旋合长度下的6级公差等级作为中等精度，精密与粗糙都与此相比较而言。7.4螺纹的公差与检测5.螺纹的公差带及选用

GB/T197—2018推荐了一些常用的公差带.

在选用螺纹公差带时，宜优先按教材中表7-16的规定选取。如果不知道螺纹旋合长度的实际值（例如标准螺栓），推荐按中等旋合长度（N）选取螺纹公差带。螺纹公差带优先选用顺序为:带*号公差带、一般字体公差带、括号内公差带。带方框的公差带用于大量生产的紧固件螺纹。内、外螺纹牙底实际轮廓上的任何点不应超越按基本牙型和公差带位置所确定的最大实体牙型。7.4螺纹的公差与检测6.普通螺纹的标记完整的螺纹标记由螺纹特征代号、尺寸代号、螺纹公差带代号和其他有必要做进一步说明的个别信息组成。

（1）.螺纹特征代号螺纹特征代号用字母“M”表示。

（2）.螺纹尺寸代号单线螺纹的尺寸代号为“公称直径×螺距”，公称直径和螺距数值的单位为毫米。对粗牙螺纹，可以省略标注其螺距项。

（3）.螺纹公差带代号公差带代号包含中径公差带代号和顶径公差带代号。中径公差带代号在前，顶径公差带代号在后。如果中径公差带代号与顶径公差带代号相同，则应只标注一个公差带代号。7.4螺纹的公差与检测

（4）.标记内有必要说明的其他信息标记内有必要说明的其他信息包括螺纹的旋合长度和旋向。7.4螺纹的公差与检测例：螺纹标记含义在装配图上，内外螺纹公差带代号用斜线分开，左内右外。如：M10×2-6H/5g6g。必要时，在螺纹公差带代号之后加注旋合长度代号S或L（中等旋合长度代号N不标注），如：M10-5g6g-S。

7.4.4螺纹的检测1.综合检验在实际生产中，通常采用螺纹量规和光滑极限量规联合检验螺纹的合格性。卡规用来检验外螺纹的大径，螺纹环规通端用来检验外螺纹作用中径和小径的最大极限尺寸，应有完整的牙型，其螺纹长度要与被测螺纹旋合长度相当。螺纹环规通端旋过被测螺纹为合格。螺纹环规止端只用来检验外螺纹实际中径是否超过外螺纹中径的最小极限尺寸.

螺纹环规止端不应旋过合格的螺纹，但可以旋入不超过两个螺距的旋合量。7.4螺纹的公差与检测图7-27环规检验外螺纹7.4螺纹的公差与检测7.4螺纹的公差与检测图7-28塞规检验内螺纹2.单项测量单项测量，一般是分别测量螺纹的每个参数，主要测中径、螺距、牙型半角和顶径。

（1）.用螺纹千分尺测量外螺纹中径在实际生产中，车间测量低精度螺纹常用螺纹千分尺。

图7-29螺纹千分尺7.4螺纹的公差与检测（2）.三针法测量外螺纹中径

图7-30三针法测量螺纹单一中径7.4螺纹的公差与检测三针法的测量原理如图7-30所示，将三根直径相等的精密量针放在螺纹槽中，然后用其他仪器测量出尺寸M，再根据被测螺纹已知的螺距P、牙型半角及量针直径，利用几何关系可计算出螺纹中径。式中：d0—三针最佳直径（当α＝60°时，最佳d0=0.577P）P—螺纹中径α/2—螺纹牙型半角7.5圆柱齿轮的公差与检测1.对齿轮传动的基本要求2.齿轮误差的评定参数及检测3.齿轮副误差的评定参数及检测4.渐开线圆柱齿轮精度标准及其应用学习内容：1、

对齿轮传动的基本要求

1）.传递运动的准确性

2）.传动的平稳性3）.载荷分布的均匀性

4）.侧隙的合理性7.5圆柱齿轮的公差与检测2、

圆柱齿轮误差的评定参数7.5圆柱齿轮的公差与检测1）齿距偏差

任一单个齿距偏差（fpi）

单个齿距偏差（fp）

任一齿距累积偏差（Fpi）齿距累积总偏差（Fp）2）齿廓偏差齿廓总偏差

（Fα）齿廓形状偏差（ffa）齿廓倾斜偏差

（fHa）

3）螺旋线偏差

螺旋线总偏差（Fβ）

螺旋线形状偏差（ffβ）

螺旋线倾斜偏差

（fHβ）

4）切向综合偏差

切向综合总偏差Fis

一齿