班组成本控制之八大浪费

八大浪费Eightwastes认识浪费浪费的定义1.不会增加附加价值的活动2.超过绝对最少界限的活动也是浪费你好忙！包含动作、作业方法、生产方式、管理方式等认识浪费对附加价值的认识所谓的附加值指的是通过加工或组装提高产品的价值，其余的都是非附加值，就是浪费。只有“加工”才是有附加价值的活动加工：变形

/变质

/分离

/结合检查：与标准的比较搬运：物品位置的变化停滞：不发生其他现象，只经过时间制造工序的作业内容例：冲床加工

只有模具接触材料使其变形的那个点的动作才是有价值的，其余都属于浪费认识浪费对绝对最小界限的认识超过增加产品产品价值所绝对必须的最小量，尽管是增加价值的活动，也是浪费过来的使用设备使用的设备精度过高过量的使用人力过量的使用材料出现形式例：车床粗加工

粗加工时，材料的外径尺寸只要能保证能车出即可，这个值就是最小临界值，超过了属于浪费，小了车不出。现场加工的例子作业与浪费作业增值非增值（正味作业）不可得做不的作业做不的作业以

只使成本增加而不产生附加价值的作业，是最先需要改善的对象。列如等待、寻找、搬运、返修等必须消除

以现状能力不得不做的作业，必须伴随纯作业一起实施而不产生附加价值。例如更换作业程序、从袋子取出零件、材料成品更换等无限接近于零

正味作业(纯作业)是指提高附加价值的作业需进一步改善实际中只有3%~7%的作业是有价值的！浪费的种类1.搬运的浪费2.不良的浪费3.动作的浪费4.库存的浪费5.加工的浪费6.等待的浪费

7.制造过多/过早的浪费8.管理的浪费浪费的种类搬运浪费物体单纯的地理位置发生变化而不产生附加价值的活动不必要的搬运、工作的移动、预置以及长距离的搬运流程等造成的浪费搬运工具的投入、消耗能源搬运人员的投入产生磕碰，造成破损、刮痕的不良发生提升产品制造成本1.搬运的浪费不乱流不粗流不停留搬运之“三不”搬运浪费搬运浪费产生的原因：区域设置不合理（工艺集群式布置）生产过剩导致库存积压生产线布置不合理（工序不平衡）收容、保管方式、搬运工具不合理仓库功能区块化对策：整流化按工序流程配置设备不能连接的工序尽可能的靠近按客户需求设计产能，少人化一个流生产方式库存管理三原则（库位、数量、FIFO）的贯彻，物料车设计仓库设置在生产线附近（店铺规划）搬运浪费在实际作业中减少搬运浪费的对策1、通过改善物品的放置位置来缩短搬运距离；（就近放置）2、通过改善作业位置来消除搬运作业;3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费；3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；搬运浪费改善前：搬运距离987米改善后：搬运距离106米例搬运浪费搬运是一种无效的动作，会多出放置、堆积、移动、整理等额外的动作固有思维：我们已付给工人钱，让他们自己搬吧！我们行动：是浪费，那就用“输送带”代替吧！不良的浪费2.不良的浪费对产品或服务的检验或返工、报废所产生的浪费。材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等造成的浪费一人错，百人忙，增加返工成本报废成本（浪费生产工时、物料）延误交付，失去客户造成人员及工程增多，忙于救火不接受不制造不流出不良之“三不”不良的浪费对策：不良浪费产生的原因：人员作业不熟练，技能欠缺作业标准欠缺（无标准）检查机制、方式、基准等不完备设备、模具夹治具的异常过程品质控制意识薄弱人员不认真马虎导致不良技能培训的开展、OPL导入标准作业导入（作业标准化）检验流程梳理，安灯系统导入品保制度的确立及运行品质保全活动开展设备夹具防错防呆树立品质客户意识（下个工序是客户）5S活动持续的开展不良的浪费一次性把事情做对是最经济、最有效的作业方式理念：精益生产追求的是“零”不良动作的浪费任何对生产/服务，不增值的人员/机器的动作不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作3.动作的浪费造成的浪费效率低疲劳度增加工时增加，生产周期长士气低下不摇头不转身不插秧动作之“三不”动作的浪费对策：动作浪费产生的原因：物料、工装摆放（顺序、高度、距离）作业顺序不合理，标准化不彻底工装设计不合理（装卸、启动方式）工序设计不合理动作经济原则的贯彻标准作业之落实，加强教育培训与作业训练工装改善及自动化一个流生产方式的设计动作的浪费动作改善4个基本原则基本原则１）减少动作次数２）同时使用双手３）缩短动作距离４）动作轻松动作方法有否寻找、选择、保持、空手改变抓取、换手、思考、注意不必要的动作及眼的动作动作的组合、边搬运边加工有否只用单手或一手空着两手同时拿取、放置双手动作应对称且方向相反两手同时开始作业，同时结束有否不需要的大动作在最合适的位置及高度进行操作以最短距离进行操作无需运动身体即可看见作业位置作业场所·材料及工具，按一定的方向放在前面按作业顺序放置放在容易操作的位置两手同时动作进行配置尽量使作业领域变窄作业位置的高度是否合适夹具、工具机械材料及部品使用容易拿取的容器及器具使2个以上的工具一体化机械操作的自动化固定工具及夹具的利用灵活使用脚利用重力及机械力最合适的位置及高度进行机械操作使用夹具及说明书使用位置引导及固定装置是否握抓顺手轻放工具短同轻少动作的浪费例眼示波器眼示波器镜子改善前检验台现状问题点描述实现的方法或手段改善效果或下一步将元件放置在检查台上，抬头看显示器中的波形，每次都有抬头动作根据减少动作次数原则，增加2面镜子组成潜望镜，每次检查镜中波形即可

减少抬头动作，降低疲劳强度，工序时间又原先4s，降低到3.5s，降低了0.5s改善后检验台4.库存的浪费库存的浪费不良造成的库存，半成品造成的库存，制造过多造成的库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品造成的表象额外的资金占用多余的管理费用产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作需求更多的资源（人、场地、设备、货架、料框、托盘等）不大批量生产不大批量搬运库存之“三不”不大批量采购库存的浪费对策：库存浪费产生的原因：集群式，大批量生产供应商不稳定呆滞物品未及时处理视库存为当然，生产过剩无计划/提早生产异常物品处理流程标准制定库存意识的改革一个流生产方式的设计快速换模换线实施供应商管控机制管理看板运用，产线管理导入库存的浪费过多的库存带来隐藏问题大量的库存掩盖众多的管理问题，导致人们没有紧迫感去解决这些问题。（降低了职能部门服务现场的意识，阻碍了制造部门的改进意识）“怕出问题”的心态墨菲定律注：事情往往会向你所想到的不好的方向发展思考:泰达尼克号为什么会沉没?假如：海水降一点，他还会沉吗？湖南电视台《背后故事》我们目击的事实，往往只是浮出水面的冰棱，冰山下面的巨大事实，更排山倒海，穿透视听；我们直面的人生舞台，也许只是化蝶幻影，层层垂帘般幕后的故事，更震撼世道人心！5.加工的浪费加工的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费原本不必要的工程或作业被当成必要造成的表象加工超过必要的规格所造成的浪费成型后去毛边，再加工的浪费过高的精度，过多的资源消耗重复的试模，不必要的动作不做切削空气不做木偶动作不做立定动作加工之“三不”加工的浪费对策：加工浪费产生的原因：未理解品质的内涵以防万一的逻辑作业内容与工艺检讨不足标准化不彻底设计异常导致的校正作业建立半年度工艺评审机制标准作业之落实，加强教育培训与作业训练品质理念的宣贯，产品的好坏，是依据是否满足客户使用需求意识的改革FMEA的推进加工的浪费产品的飞边太多，花大量人力物力修正。如果通过改善模具能够使产品不产生毛边，则可节省人力物力。例动作的浪费例改善前现状问题点描述实现的方法或手段改善效果或下一步工件与工装治具行程50mm，花费时间5s行程距离缩短

间距缩短至20mm，花费时间变为2s，降低3s改善后动作的浪费例改善前现状问题点描述实现的方法或手段改善效果或下一步冲床行程过大，模具冲压时间花费2s行程距离缩短

冲压行程缩短，花费时间变为1.5s，降低0.5s改善后动作的浪费例改善前现状问题点描述实现的方法或手段改善效果或下一步需要2道工艺，2套模具，换模与生产时间长将两幅模具合并为一幅

减少换模频次，取消了工序间的等待提高生产效率改善后等待的浪费

当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间。6.等待的浪费造成的表象自动化机器作业中，安排人员“监视”的等待作业不饱满产生的人、机等待设备故障、材料不良的等待生产计划不准产生的人、机等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待不监视机器不巡逻救生不袖手旁观等待之“三不”等待的浪费对策：等待浪费产生的原因：工序生产能力不平衡设备不能人机分离物料供应不及时设备保养不当，故障品质不良设计一个流生产线，工序平衡调整，瓶颈工序改善设备自働化，设计人机分离物料供应流程、方式的梳理品质体系梳理搭建品质改善活动（QCC活动）品质保全活动开展为什么会出现等待？应该要怎么合理安排工作？8:00上班，8:10分还无人过来调试开机，机台的等待，人员的等待模具挂好无人调试机台的等待8:00上班，所有人的状态，等待交接，等待安排做哪台机，等待组长调试好，等待上模等等等待的浪费例等待的浪费例7.制造过多/过早的浪费制造过多/过早的浪费无法保证可卖出的产品，做了太多/太早提早生产或生产了过多的、超过客户或下游工序所需要的量造成的浪费工序间积压在制品,交货期变长,过度占用空间工资提前支付产品积压造成不良发生提前用掉了费用（材料费、人工费）而且还增加了产品的保管费用不预测生产不过量生产不提前生产过多之“三不”脱离了准时化生产(JIT)的原则，比需要的时候提前生产或生产数量超过了生产计划必要的量而产生的库存。

由于过量生产掩盖了等待、动作、加工、搬运等浪费，又引起搬运工具、存放托盘增加等2次性浪费。这种浪费被视为最大的浪费！制造过多/过早的浪费的弊端提前用掉了费用（材料费、人工费）而且还增加了产品的保管费把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率低的问题工序间积压在制品，交货期变长，现场工作空间变大产生搬运、堆积定做的浪费使先进先出的工作管理执行困难增加库存，造成库存空间的浪费制造过多/过早的浪费对策：过多/过早浪费产生的原因：人不能闲着，多做(生产能力过剩)工作负荷不均衡设备工序产能设计过大计件制度少人化的作业方式导入岗位均衡化作业推进/产线平衡看板管理实施，拉动式生产（顾客需求）产线设计—一个流生产线产能是设计出来的制造过多/过早的浪费现状假效率真效率真假效率例：市场需求100件/天注意生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，优先少人化8.管理的浪费——有形浪费管理的浪费由管理造成的生产力、生产周期、資源利用等损失。生产力﹕效率，产能，供应，库存，交付周期资源利用率﹕资源利用，存货周期，设备利用率周转率﹕资金周转，库存周转，资本利润率其他﹕能力(技术)提升，研发周期，市场份额，增长性，美誉度，知名度表现形式培训﹕理论与案例培訓考核标准﹕标准化，数据目视化，管理目视化，公司流程梳理执行绩效﹕执行绩效，量化分析奖惩﹕奖则，罚则，执行制度解决方法一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然管理的浪费8.管理的浪费——无形浪费管理者无视或不懂得运用员工的智慧与潜能以改善现场的浪费。未使员工参与、投入改善未能倾听员工意见未能善用员工的时间、构想、技能员工失去改善与学习机会。表现形式提案改善或创意功夫建立员工反馈的机制，并及时给与回复创建学习型团队解决方法最严重、最无知的浪费改善提案活动，引导和鼓励员工积极主动的地提出并实施任何有利改善企业经营品质，提高企业管理水平有建设性的提议，改善活动和发明创造！

提案改善制度全员参与的改善提案活动浪费的产生浪费的产生与固化问题的发生浪费改善的顺序1.静静地观察现场2.发现浪费3.去实施觉得能更好的方案4.对结果进行反思5.去寻找下一个改善点

(更好的方案、其他地方)好还是不好？(定点拍照、否定现状)(就像能找到宝贝一样的预感)(寻找宝贝)(一次，又一次)嗯•••现场发现浪费实践反思改善浪费改善的顺序浪费改善的顺序[顺序1]把握生产状态的浪费情况①生产管理板 ②投入的管控③过量生产 ④工序内的标准在制产品数⑤不良品的处置⑥防呆系统首先观察现场观察人员的移动。观察物品的流动。能用眼睛看出异常是不是T/T生产按物品的流动顺序观察现场。①浪费的作业②尽管需要，但不能产生附加值的作业(准浪费)③附加值作业。（以此三个种类进行分类）

①在制品的量及发生的原因②之字形搬运③是按批次流动，还是一个流①工序不正常的实际情况②和标准作业的比较③先入先出④瞬间停止（顾客需求的节拍）ＷhoＷhatＷhereHowＷhen针对浪费的原因进行分析，是由谁(Who)、做什么(What)、在哪里(Where)、在何时(When)、怎么样(How)