铸造厂模具管理细则

铸造厂模具管理细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合铸造厂模具管理现状，针对模具设计混乱、制作质量不稳、使用损耗高、维修不及时等问题，制定本细则。核心目标是规范模具全生命周期管理，提升模具利用率，保障产品质量，降低运营成本。

1、明确模具管理全过程各环节的操作规范与责任主体。

2、建立模具设计、制作、使用、维修、报废的闭环管理体系。

(二)适用范围：覆盖技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及模具设计师、模具工、质检员、维修工、仓管员等岗位。正式员工、一线操作工、外包维修人员均须遵守。模具采购、报废等特殊情况需经总经理审批。

1、本细则适用于铸造厂所有模具的设计、制造、使用、维护及报废管理。

2、涉及跨部门事项，主责部门为技术部，配合部门为生产部、质量部、设备部、仓储部。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具特点补充“轻拿轻放、定期保养”专项原则。

1、所有模具管理活动须符合国家法律法规及行业标准。

2、各岗位职责明确，责任到人，考核与绩效挂钩。

(四)层级与关联：本细则为专项管理制度，适用于中小型铸造企业管理架构。与《企业人事管理制度》《企业财务报销制度》《企业安全生产管理制度》等关联，冲突时以本细则为准，特殊情况报总经理审批。

1、本细则由技术部负责解释，生产部、质量部、设备部、仓储部配合执行。

2、总经理对模具管理重大事项有最终决策权。

(五)相关概念说明

1、模具设计：指模具图纸绘制及工艺方案制定。

2、模具制造：指模具材料采购、加工、装配及试模过程。

3、模具使用：指模具在生产线上实际应用，包括取放、安装、调试。

4、模具维修：指模具损坏后的修复或改造。

5、模具报废：指模具达到使用年限或无法修复时的报废处理。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：铸造厂设立模具管理领导小组，由总经理牵头，技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部负责人为成员。领导小组下设模具管理办公室，设在技术部，负责日常协调与执行。

1、总经理负责模具管理重大事项决策，审批年度模具管理计划。

2、技术部负责人为模具管理第一责任人，统筹模具设计、制造、维护全流程。

3、生产部负责人负责模具在生产环节的使用管理，确保操作规范。

4、质量部负责人负责模具制造质量及使用效果监督，制定检验标准。

5、设备部负责人负责模具维修设备的维护及维修人员管理。

6、仓储部负责人负责模具的存储、盘点与领用管理。

(二)决策与职责：总经理每月听取模具管理办公室工作汇报，决策模具购置、报废等重大事项。简易议事规则为多数成员同意即可决策。

1、总经理每月至少召开一次模具管理专题会议，解决重大问题。

2、涉及跨部门决策事项，需各部门负责人签字确认后报总经理审批。

(三)执行与职责：技术部负责模具设计图纸审核，确保设计合理；生产部负责模具安装、调试及操作规范执行；质量部负责模具制造及使用全流程检验；设备部负责模具维修技术支持；仓储部负责模具出入库管理。

1、技术部模具设计师负责绘制模具图纸，确保设计符合生产需求。

2、生产部模具工负责按图纸操作，轻拿轻放，避免损坏。

3、质量部质检员负责模具制造过程及使用效果检验，出具检验报告。

4、设备部维修工负责模具维修，需持证上岗，记录维修过程。

5、仓储部仓管员负责模具存储，分区存放，防尘防锈。

(四)监督与职责：质量部每月抽查模具使用情况，设备部每月检查维修记录，仓储部每月盘点模具库存，发现异常及时上报。

1、质量部每月对模具使用情况进行暗访，记录操作规范执行情况。

2、设备部每月检查维修工工作记录，确保维修质量。

3、仓储部每月盘点模具库存，确保账实相符，发现差异及时追责。

(五)协调联动：建立跨部门沟通机制，每周召开模具管理协调会，解决生产、质量、维修、存储等环节问题。

1、生产部与仓储部每日交接模具领用情况，双方签字确认。

2、质量部与生产部每月共同评审模具使用效果，提出改进建议。

3、设备部与仓储部每月共同检查模具存储环境，确保防尘防锈。

三、模具设计管理

(一)设计依据与标准：模具设计须符合国家相关标准及企业内部工艺规范，涉及安全性能的须通过安全评审。设计前需收集生产需求，评估可行性。

1、模具设计师需熟悉国家《模具设计规范》及相关行业标准。

2、设计前需与生产部沟通，明确模具使用场景及生产需求。

(二)设计流程：模具设计需经过图纸绘制、评审、修改、试模、定稿等环节，每环节需有专人负责，并记录完整。

1、模具设计师绘制图纸后，由技术部负责人组织评审，确保设计合理。

2、评审通过后进行试模，试模合格后方可定稿，不合格需重新设计。

(三)设计变更管理：模具设计变更需经技术部负责人审批，重大变更需报总经理审批，并记录变更原因、内容及影响。

1、设计变更需由模具设计师提出申请，技术部负责人审核。

2、变更记录需包含变更时间、原因、内容及责任人。

(四)设计文档管理：模具设计图纸、工艺文件、试模报告等需归档保存，由技术部指定专人管理，确保完整可追溯。

1、技术部指定专人负责设计文档管理，建立电子及纸质档案。

2、文档变更需记录修改时间、内容及责任人，确保可追溯。

四、模具制造管理

(一)管理目标与核心指标：设定模具制造合格率≥95%、制造成本控制在预算内、交付及时率≥90%等目标。核心KPI包括模具制造周期、报废率、维修率。统计口径为每月由技术部汇总数据，报财务部核对。

1、模具制造合格率以首次检验合格率统计，不合格品需返修或报废。

2、制造成本按模具类型分项统计，超出预算需分析原因并制定改进措施。

(二)专业标准与规范：制定模具制造工艺标准，明确材料选用、加工精度、装配要求。标注高风险控制点：模具热处理、关键部件加工、装配调试，防控措施包括严格执行工艺参数、增加检验频次。

1、模具材料需经质量部检验合格后方可使用，不合格材料严禁入厂。

2、关键部件加工需进行首件检验，合格后方可批量生产。

(三)管理方法与工具：采用简化项目管理法，明确模具制造各阶段责任人及时间节点。使用Excel表跟踪进度，每周召开短会协调问题。

1、技术部负责制定模具制造计划，明确各阶段责任人及时间节点。

2、生产部负责协调资源，确保按计划完成制造任务。

五、模具使用管理

(一)主流程设计：模具领用需经生产部申请、仓储部审核、技术部确认后发放。使用中需定期检查，报废需经技术部评估、总经理审批后处置。各环节需签字确认，记录存档。

1、生产部每月编制模具领用计划，仓储部审核计划合理性。

2、模具使用过程中，操作工需每日检查，发现异常及时报修。

(二)子流程说明：模具安装需按操作规程执行，由生产部指定专人负责。模具维修需经质量部确认故障，设备部维修后由技术部验收。流程衔接节点为故障发现后4小时内报修，24小时内完成初步诊断。

1、安装前需核对模具型号，安装后需进行试运行，确认合格后方可使用。

2、维修过程需记录故障现象、维修方案、更换零件等信息。

(三)流程关键控制点：模具安装、拆卸、搬运需轻拿轻放，高风险点为高速冲压模具，防控措施为安装前进行安全培训，使用中派专人监护。检验标准为安装后进行空载运行，确认无异常。

1、操作工需持证上岗，安装拆卸前需进行安全交底。

2、检验内容包括模具本体、安装紧固件、防护装置等。

(四)流程优化机制：每年年底由技术部组织复盘模具使用流程，提出改进建议。优化建议需经生产部、质量部、设备部论证，总经理审批后实施。简化审批环节，涉及跨部门事项由模具管理办公室直接决策。

1、复盘内容包括使用效率、故障率、维修成本等指标。

2、优化建议需明确改进措施、责任部门及完成时限。

六、模具维修管理

(一)权限设计：模具维修需经生产部申请、设备部评估、技术部确认后执行。常规维修由设备部自行完成，特殊维修需外委，外委需经总经理审批。权限层级为生产部、设备部、技术部三级审批。

1、生产部负责提出维修申请，需说明故障现象及维修需求。

2、设备部负责评估维修方案，明确维修难度及资源需求。

(二)审批权限标准：常规维修（费用低于500元）由设备部负责人审批，特殊维修（费用高于500元）由总经理审批。审批时限为申请提交后2个工作日内。禁止越权审批，审批记录存档备查。

1、维修方案需包含故障分析、维修措施、更换零件清单等内容。

2、审批过程需记录审批人、审批时间、审批意见等信息。

(三)授权与代理：设备部维修工需持证上岗，授权有效期每年一次，由设备部负责人备案。临时代理需经部门负责人批准，最长代理时限为30天，交接时需当面点清工具、备件。

1、授权内容包括维修设备操作、特殊零件更换等权限。

2、代理期间需遵守相同操作规范，代理结束后需及时交还授权书。

(四)异常审批流程：紧急维修需经生产部电话申请，设备部立即响应。权限外维修需报总经理特批，特批需附书面说明。异常审批记录需单独存档，作为后续审计依据。

1、紧急维修完成后需立即反馈生产部，并补办审批手续。

2、特批维修需明确特批原因、维修方案及风险控制措施。

七、模具报废管理

(一)执行要求与标准：模具报废需经技术部评估、质量部确认、总经理审批后执行。报废过程需记录模具使用年限、维修次数、报废原因，并拍照存档。报废模具需集中处理，禁止随意丢弃。

1、技术部负责评估模具报废可行性，明确报废标准。

2、质量部负责确认报废原因，确保符合报废条件。

(二)监督机制设计：每月由技术部组织专项检查，核实报废模具处置情况。检查内容包括报废记录完整性、处置方式合规性。嵌入三个关键内控环节：报废评估、审批、处置，确保流程闭环。

1、检查内容包括报废申请、审批记录、处置凭证等。

2、发现异常需立即追责，并暂停相关责任人工作。

(三)检查与审计：每年由总经理组织审计，审计内容包括报废流程合规性、处置方式合理性。审计方法为查阅资料、现场核查，审计结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

1、审计重点包括报废评估的客观性、审批的规范性、处置的合规性。

2、整改要求需明确完成时限，并由技术部跟踪落实。

(四)执行情况报告：每季度由技术部报送报废管理报告，内容包括报废数量、报废原因、处置方式、剩余模具清单等。报告简化，重点反映核心数据、存在风险、改进建议，作为考核依据。

1、报告需包含报废模具的图片、使用年限、维修记录等信息。

2、改进建议需明确具体措施、责任部门及预期效果。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具完好率、制造成本降低率、报废率下降率等核心指标，权重分别为60%、30%、10%。评分标准为完成目标得100分，每低5%扣10分。考核对象为技术部、生产部、设备部、仓储部负责人及关键岗位员工。

1、模具完好率以月度检查结果统计，包含使用中的模具完好情况。

2、制造成本降低率以年度对比数据统计，明确成本构成项目。

(二)评估周期与方法：每季度进行一次考核，方法为部门自评、交叉检查，技术部汇总。重点考核上季度目标完成情况及关键风险控制点落实情况。

1、部门自评需包含指标完成数据、存在问题及改进措施。

2、交叉检查由相关部门人员组成小组，随机抽查现场情况。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改时限为15天，重大问题30天。按整改结果进行复检，不合格需重新整改，并进行简单问责。

1、问题发现后需立即记录，明确责任部门及完成时限。

2、整改完成后需提交报告，技术部组织复核，确认合格后销号。

(四)持续改进流程：每年年底由技术部收集各部门建议，提出制度优化方案。方案经模具管理办公室论证，总经理审批后实施。简化流程，确保方案可落地。

1、建议收集通过部门会议、意见箱等渠道进行。

2、方案论证需包含可行性分析、预期效果评估等内容。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具设计创新、重大故障避免、成本显著降低等。奖励类型为现金奖励、荣誉表彰。标准按贡献程度分级，程序为部门提名、技术部审核、总经理审批、公示后发放。违规行为按“一般/较重/严重”分类，包括模具丢失、违规操作造成损坏等，明确判定标准。

1、现金奖励金额根据贡献大小设定，最高不超过5000元。

2、荣誉表彰包括通报表扬、颁发证书等。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚，一般违规罚款100-500元，较重违规罚款500-1000元，严重违规解除劳动合同。程序为调查取证、告知当事人、审批、执行。保障员工陈述权，处罚前需听取当事人说明。

1、罚款金额需提前公示，处罚决定需书面通知当事人。

2、当事人有权在收到通知后3日内提出申辩。

(三)申诉与复议：员工可向总经理提出申诉，条件为对处罚决定不服。时限为收到通知后5日内，技术部负责受理并复议，5个工作日内出具复议结果。

1、申诉需提交书面申请，说明申诉理由及相关证据。

2、复议结果需书面通知当事人，并留存全程记录。

十、附则

(一)制度解释权：本细则由技术部负责解释。

1、技术部负责解答制度执行中的疑问。

2、解释结果需报总经理备案。

(二)相关索引：本细则与《企业人事管理制度》《企业财务报销制度》《企业安全生产管理制度》《企业设备管理制度》等关联，条款对应关系见附件索引表（简易文字表述）。

1、涉及人事管理的事项，参照《企业人事管理制度》执行。

2、涉及财务报销的事项，参照《企业财务报销制度》执行。

(三)修订与废止：每年由技术部评估修订需求，重大政策调整或出现重大问题需立即修订。修订经总经