《数控课件》-3.3.2编制动力箱零件的加工工艺

一、箱体机械加工工艺过程及工艺分析1.箱体零件的机械加工工艺过程铸造（或焊接）成形→人工时效（除去铸造内应力）→切削加工。2.箱体零件机械加工工艺过程分析拟定箱体零件机械加工工艺过程的基本原则为加工顺序为先面后孔提供基准的需要；切去毛坯上的缺陷，方便后面的加工；保护刀具，有利于对刀、调整；使孔加工余量均匀。Moretolearn

加工阶段粗、精分开工序间安排时效处理消除内应力，减少变形，保证精度稳定；铸造后安排人工时效，精度高的箱体有时粗加工之后还需要人工时效。基准的选择

一般都用箱体上的重要基准孔作粗基准；精基准，常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔为定位基准。二、箱体平面的加工方法常用方法有刨、铣、磨三种刨削加工的特点：刀具简单、机床调整方便、通用性好；铣削加工的特点：多刀同时加工，可保证平面间的相互位置精度，生产效率高，适用于中批量以上的生产；平面磨削的特点：比刨削、铣削的质量都高，常用于大批量生产；

为提高效率和相互位置精度，常用组合磨削。三、箱体孔系加工方法孔系—箱体上一系列有相互位置精度要求的孔的组合。孔系分类：平行孔系、同轴孔系、交叉孔系。平行孔系——轴线互相平行且孔距也有精度要求的一系列孔1.平行孔系的加工

保证平行孔系孔距精度的方法：⑴找正法找正法是在通用机床(镗床、铣床)上利用辅助工具来找正所要加工孔的正确位置的加工方法。这种找正法加工效率低，一般只适于单件小批生产。划线找正法——加工前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线一一进行加工这种找正法其孔心距精度较低，一般在土0.5mm左右，生产效率低，适用于单件小批生产。图3-12用心轴和块规找正a）第一工位

b）第二工位1—心轴

2—镗床主轴

3—块规

4—塞尺

5—镗床工作台心轴和量块找正法将心轴插入有关轴孔内(或直接利用镗床主轴)，然后根据孔和定位基准的距离组合一定尺寸的块规来校正主轴位置。这种找正法其孔心距精度可达土0.03mm样板找正法利用精度很高的样板确定孔的加工位置。此法加工孔系不易出差错，找正方便，孔距精度可达土0.05mm。这种样板的成本低，仅为镗模成本的1／7～1／9，单件小批生产中大型的箱体加工可用此法。图3-13样板找正法1—样板2—千分表（2）镗模法1)利用镗模夹具加工孔系：工件装在镗模上，镗杆支承在镗模的导套里；2)孔距精度主要取决于镗模，孔距精度可达±0.05mm；3)适用于中、大批量生产图3-14用镗模加工孔系1—镗架支承2—镗床主轴3—镗刀4—镗杆5—工件6—导套

⑶坐标法坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上，借助于精密测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔心距精度的一种镗孔方法2.同轴孔系的加工成批生产采用镗模加工；

单件小批生产中，其同轴度用下面几种方法来保证：(1)用已加工孔作支承导向这种方法只适于加工箱壁较近的孔。⑵利用镗床后立柱上的导向套支承导向此法调整麻烦，镗杆长，很笨重，故只适于单件小批生产中大型箱体的加工。⑶采用调头镗

当箱体箱壁相距较远时，可采用调头镗。工件在一次装夹下，镗好一端孔后，将镗床工作台回转180°，调整工作台位置，使已加工孔与镗床主轴同轴，然后再加工另一端孔。导向套3、交叉孔系的加工任务实施：

机械加工工艺过程卡材料种类铸件产品名称

零件名称移动架材料规格HT150毛重公斤产品编号YBJ021零件编号07铸件尺寸

每一毛坯可制件数1每台数量1序号工种机

械

加

工

说

明设

备工

具单件工时准备工时夹

具刀

具量

具1铸铸造，铸件清理，去毛刺、飞边。

2热处理人工时效处理。

3刨粗精刨底面，保证尺寸18，兼顾R18及26等尺寸B665平口钳刨刀游标卡尺、百分表

4刨粗精刨前侧端面，保证尺寸

，兼顾尺寸R18。B665平口钳刨刀游标卡尺、百分表

5车粗精车左端面、ø32外圆及左侧台阶平面，保证长度尺寸34。C6140A车夹具1车刀游标卡尺、外径千分尺

6车钻ø18孔，粗精车ø20孔，倒角。C6140A车夹具1车刀、钻头游标卡尺、塞规20H8

7车掉头粗精车右侧端面至尺寸80，车ø80，车ø32外圆及平面至22厚度。C6140A车夹具2车刀游标卡尺

8车钻ø16孔，粗精车ø18孔，倒角。C6140A车夹具2车刀、钻头游标卡尺、塞规18H9

9铣粗精铣6×9.5槽。X6