2025年压铸模具工异常处理考核试卷及答案

2025年压铸模具工异常处理考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.压铸生产中，模具动模表面局部温度持续高于设定值（±5℃），最可能的异常原因是：A.压射比压低B.冷却水通道局部堵塞C.脱模剂浓度过高D.合金液温度偏低答案：B2.铸件表面出现连续且规则的金属薄边（飞边），优先检查的模具部位是：A.浇口套B.分型面C.顶针孔D.排气槽答案：B3.某模具生产300模后，顶针无法正常复位，伴随顶针孔周围粘铝现象，最直接的处理措施是：A.提高顶针硬度B.清理顶针孔积铝并抛光C.降低压射速度D.增加脱模剂喷涂量答案：B4.铝合金压铸时，铸件内部出现密集气孔，且气孔内壁光滑，最可能的成因是：A.合金液含气量过高B.模具排气不良C.压射速度过低D.模具温度波动大答案：A5.模具冷却水出水温度与进水温度差超过15℃（正常≤8℃），应首先排查：A.冷却水管路是否泄漏B.冷却水泵压力是否不足C.冷却通道是否被铝屑/水垢堵塞D.模具是否未完全闭合答案：C6.生产中突然出现铸件局部欠铸（缺料），且欠铸位置固定在型腔深凹处，优先调整的工艺参数是：A.增压压力B.压射二速C.模具预热温度D.合金液浇注温度答案：B7.模具镶块与模架配合面出现缝隙，导致生产时漏铝，正确的处理流程是：A.直接补焊缝隙→打磨平整→试模B.测量缝隙尺寸→加工镶块/模架配合面→重新装配C.增加锁模力→观察漏铝情况→调整工艺D.喷涂高温密封胶→合模测试→持续生产答案：B8.压铸机显示“模具安全门未闭合”报警，但实际安全门已关闭，可能的异常点是：A.安全门机械锁未扣紧B.门限位开关信号线路断路C.模具闭合高度不足D.液压系统压力偏低答案：B9.脱模剂喷涂后，模具表面出现白色结晶残留，导致铸件表面拉伤，应采取的措施是：A.增加喷涂量B.更换低浓度水性脱模剂C.降低模具温度D.改用油性脱模剂答案：B10.连续生产中，模具热平衡被打破（温度持续上升），且冷却水流量正常，最可能的原因是：A.压射周期过短（冷却时间不足）B.合金液浇注温度降低5℃C.脱模剂喷涂间隔延长D.模具材料导热系数提高答案：A二、多项选择题（每题3分，共30分，少选得1分，错选不得分）1.导致压铸模具粘模（铸件粘在型腔）的常见因素包括：A.模具表面粗糙度Ra＞0.8μmB.脱模剂喷涂不均匀C.合金液温度低于630℃（铝合金）D.模具局部温度过高（＞300℃）答案：ABD2.压铸模具冷却水系统异常的表现有：A.出水口水温波动＞3℃/分钟B.冷却水压力稳定在0.3MPaC.冷却水管路振动异常D.模具局部区域温度与热像仪检测值偏差＞10℃答案：ACD3.铸件缩孔（内部收缩孔洞）的可能成因包括：A.压射增压延迟时间过长B.浇道截面积过小C.模具局部冷却过快D.合金液补缩不足答案：ABD4.模具分型面压伤（局部凹陷）的处理措施包括：A.降低锁模力至设备额定值的70%B.清理分型面残留铝屑C.对压伤部位进行补焊+打磨D.检查模具闭合高度是否匹配压铸机答案：BCD5.压铸生产中，模具顶出系统卡滞的可能原因有：A.顶针与顶针孔间隙过大（＞0.1mm）B.顶针表面有拉伤痕迹C.顶出油缸压力不足D.顶针固定板螺栓松动答案：BCD6.铸件表面出现“冷隔”缺陷（熔接不良），可能的调整方向是：A.提高压射二速B.降低模具温度C.增加合金液浇注温度D.优化浇口位置答案：ACD7.模具滑块（抽芯机构）无法正常抽芯的异常排查点包括：A.滑块导轨润滑不足B.抽芯油缸密封件老化C.铸件对滑块的包紧力过大D.模具预热温度低于150℃答案：ABC8.压铸模具镶件开裂的常见诱因有：A.镶件材料未做淬火处理（硬度＜48HRC）B.镶件与模架配合过盈量过大（＞0.05mm）C.连续生产中模具温度波动＞50℃D.镶件圆角半径R＜1mm（应力集中）答案：ABCD9.生产中发现模具排气槽堵塞，可能导致的问题有：A.铸件气孔增多B.模具局部温度升高C.飞边厚度增加D.压射比压下降答案：AB10.压铸模具温控系统（模温机）报警“超温”，可能的故障点包括：A.热电偶线路接触不良B.加热管短路C.循环泵故障导致介质流量不足D.模具冷却水阀门误开答案：ABC三、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.模具预热温度越高越好，可避免铸件冷隔缺陷。（）答案：×2.飞边（披锋）仅需通过打磨去除，无需调整工艺或模具。（）答案：×3.压铸模具冷却水应采用软水，防止结垢堵塞通道。（）答案：√4.顶针粘铝时，可通过降低顶针表面粗糙度（抛光至Ra0.4μm）改善。（）答案：√5.铸件缩松（分散性小缩孔）可通过提高增压压力和延长保压时间改善。（）答案：√6.模具滑块抽芯延迟（抽芯动作滞后）会导致铸件拉伤。（）答案：√7.脱模剂喷涂量越大，越能防止粘模，因此应尽量多喷。（）答案：×8.模具温度异常时，应优先调整模温机参数，无需检查冷却水实际流量。（）答案：×9.铸件缺料（欠铸）时，若调整压射速度无效，需检查模具是否存在堵塞的排气槽。（）答案：√10.模具镶件断裂后，可直接更换同材质新镶件，无需修改配合尺寸。（）答案：×四、简答题（每题6分，共30分）1.简述模具局部温度过高（超过工艺上限10℃）的排查流程。答案：①使用红外热像仪确认高温区域具体位置；②检查对应区域冷却水通道：测量进水/出水温度差（正常≤8℃），若温差＞10℃则可能堵塞；③拆卸冷却水管，用压缩空气（0.5MPa）反吹通道，观察是否有铝屑/水垢排出；④若冷却正常，检查该区域是否为浇口/料饼附近（热集中区），确认是否需增加冷却点或调整模具设计（如增加散热片）；⑤最后排查工艺参数：是否压射周期过短（冷却时间不足）或合金液温度过高（＞工艺上限10℃）。2.列举粘模（铸件粘型腔）的5项预防措施。答案：①控制模具表面粗糙度：型腔Ra≤0.8μm，局部易粘区域抛光至Ra0.4μm；②优化脱模剂使用：选择与合金匹配的水性脱模剂（浓度3%-5%），喷涂均匀且无积液；③控制模具温度：铝合金模具温度180-260℃，避免局部超温（＞300℃）；④调整工艺参数：降低压射比压（减少铸件对模具的包紧力），延长留模时间（待铸件充分凝固）；⑤定期保养模具：每200-300模检查型腔表面，清理残留积铝，涂抹防粘涂层（如氮化钛涂层）。3.飞边（分型面溢料）的系统分析应包括哪些维度？答案：①模具维度：检查分型面是否平整（平面度＜0.03mm），是否有铝屑/异物残留；确认模具闭合高度与压铸机匹配（锁模力需≥投影面积×比压×1.2倍安全系数）；②设备维度：检测锁模力是否达标（实际锁模力应≥理论计算值），合模机构是否平行（调模误差＜0.05mm）；③工艺维度：检查压射比压是否过高（超过模具承受能力），压射速度是否过快（导致金属液冲击分型面）；④材料维度：确认合金液流动性是否过高（温度＞工艺上限15℃时流动性激增）。4.压铸模具顶出系统卡滞时，应如何分步处理？答案：①停机并手动顶出，观察卡滞位置（顶针/推板/油缸）；②拆卸顶针板，检查顶针是否弯曲（用V型块+千分表检测，弯曲度＞0.02mm需更换）；③清理顶针孔内积铝（用铜棒+砂纸轻擦），测量顶针与孔的间隙（正常0.02-0.05mm，间隙过小需扩孔）；④检查顶出油缸：测试油缸压力（应≥系统设定值），更换老化密封件；⑤重新装配后，涂抹高温润滑脂（如二硫化钼润滑脂），空顶出3-5次确认顺畅。5.铸件内部出现气孔（非缩孔），请说明排查思路及对应的解决措施。答案：排查思路：①确认气孔类型：内壁光滑为气体卷入，内壁粗糙为缩孔；②气体来源分析：合金液含气（熔炼时未除气）、模具排气不良（排气槽堵塞/截面积过小）、压射过程卷气（压射一速过高导致前端空气未排出）；解决措施：①合金液处理：熔炼时通入氮气除气（时间≥15分钟），控制含氢量＜0.15ml/100g；②模具优化：清理/加深排气槽（深度0.05-0.1mm，宽度5-10mm），增加真空阀（真空度≤50mbar）；③工艺调整：降低压射一速（避免金属液过早封闭浇口），提高压射二速（快速填充减少空气卷入）。五、案例分析题（20分）某压铸厂使用J1128型压铸机（锁模力2800kN）生产铝合金汽车转向节支架，连续生产500模后，出现以下异常：①铸件分型面飞边厚度从0.1mm增至0.3mm；②模具动模右下角温度持续上升（从220℃升至280℃）；③顶针顶出时出现卡顿，铸件局部拉伤。请结合异常现象，分析可能原因并给出处理步骤。答案：可能原因分析：1.飞边增厚：①模具分型面因长期受压出现局部凹陷（平面度超差）；②锁模力不足（实际锁模力因设备老化下降）；③合金液温度过高（流动性增强，易溢出）。2.动模右下角温度异常：①该区域冷却水通道堵塞（铝屑/水垢堆积，导致冷却效率下降）；②模具设计问题（该区域为热节，冷却点不足）。3.顶针卡顿+拉伤：①顶针孔内积铝（长期生产未清理，导致间隙减小）；②顶针表面拉伤（硬度不足，被铝液粘黏）；③模具温度过高（铝液流动性好，对顶针包紧力增大）。处理步骤：1.飞边处理：①停机检查分型面：用塞尺测量间隙（重点检查右下角），若存在＞0.1mm间隙，清理铝屑后重新合模；②检测锁模力：用锁模力测试仪确认实际锁模力（应≥2800kN×90%=2520kN），若不足则调整调模螺母；③检查合金液温度（正常650-680℃），若超温则降低熔炼温度。2.温度异常处理：①拆卸动模右下角冷却水管，用0.5MPa压缩空气反吹，若排出大量铝屑/水垢，用化学清洗剂（如柠檬酸溶液）浸泡30分钟后冲洗；②若冷却恢复后温度仍高，增加辅助冷却（如外接模温机局部降温