【软包夹液压系统的设计与计算过程案例3000字】

1 1 1 1 2 3术中并与之密切结合，使其应用领域遍及各个工业部门，已成为实现生产过程自动化、1.1液压系统的基本参数设计系统需完成以下工作循环：空载运行(起动、加速、匀速)→夹取→夹持→卸载，已知，单个夹臂质量m=150kg;夹取速度v1=8m/min,卸载速度v3=10m/min;加速、减速时间大概不超过0.1s;导轨的静摩擦系数fs=0.2,动摩擦系数fa=0.1。设计承载能力m为1800kg,算得工作负载Fn=11kN(具体计算过程见4.1.1)。静摩擦阻力Ff₅=f₈mg=0.2×1471.5=294.3N(2)2动摩擦阻力Ffa=famg=0.1×1471.5=147.15N(3)表1各工作阶段的负载起动1.3液压缸主要参数的确定由液压与气压传动6内容可得，小型工程机械工作压力宜取p1=16MPa。液压缸和许用应力[ø]=237MPa。得按照经验设计液压杆的直径d=40mm,则按照GB/T2348—1993将这些直径圆整为就近标准值得：D=56mm由此3所设计的液压杆直径和液压缸内径将在4.4节中校核，经计算符合强度要求。(1)调压回路：是使得液压系统整体或部分保持一定的压力或者不会超过某个额定数值。在定量泵系统中，可以通过溢流阀控制液压泵的供油压力；在变量泵系统中，状态下的偏斜，影响运输过程的稳定性，这对操作者非常不利产生位移(错误!不能识别的开关参数。(c))。图1液压回路的选择(a)调压和油源(b)调速(c)锁紧4将上述各回路综合在一起，可得到如错误!不能识别的开关参数。所示的液压系统1)软抱夹叉车在抱夹油缸锁止后对堆垛的夹持力来自于夹臂的弹性变形和堆垛受夹后的弹性回复力，但由于堆垛(如纸板、化纤、烟草等)在受压后随时间的延长具有压系统在软包夹液压系统中具有十分重要的地位(错误!不能识别的开关参数。(a))。2)传统包夹夹臂在夹紧堆垛后，操作工须凭经验判断是否夹得足够紧，对于经验3)由于包夹夹臂油缸和侧移油缸使用的压力并不相同，因此需要增加调压回路。的工作压力就根据实际工况而定(错误!不能识别的开关参数。(c))。件1,在各方面都较为合理了。5图2液压回路的整合1)张开：扳动换向阀2操纵杆至左位，换向阀5处于下位，系统最大压力由溢流阀6决定，系统中液压油的流动方向为：进油路：油泵1→换向阀2(左位)→液控单向阀10→调速阀14、调速阀18→液压缸20(无杆腔)、液压缸21(无杆腔)。出油路：液压缸20(有杆腔)、液压缸21(有杆腔)→单向阀15、单向阀19→液控单向阀11→换向阀(左位)→油箱。2)夹紧：扳动换向阀2操纵杆至右位，换向阀5处于下位，系统最大压力由溢流阀6决定，系统中液压油的流动方向为：进油路：油泵1→换向阀2(右位)→液控单向阀11→调速阀13、调速阀17→液压缸20(有杆腔)、液压缸21(有杆腔)。6出油路：液压缸20(无杆腔)、液压缸21(无杆腔)→单向阀15、单向阀19→液控单向阀10→换向阀(左位)→油箱。3)向左偏移：扳动换向阀3操纵杆至左位，换向阀5处于上位，系统最大压力由溢流阀7决定，系统中液压油的流动方向为：进油路：油泵1→换向阀(左位)→液控单向阀8→液压缸22(右腔)。出油路：液压缸22(左腔)→液控单向阀9→换向阀(左位)→油箱。图3整理后的液压系统图4)向右偏移：扳动换向阀3操纵杆至右位，换向阀5处于上位，系统最大压力由溢流阀7决定，系统中液压油的流动方向为：进油路：油泵1→换向阀(右位)→液控单向阀9→液压缸22(左腔)。7出油路：液压缸22(右腔)→液控单向阀8→换向阀(右位)→油箱。5)运输中夹持：此时夹臂不动作，系统处于保压状态，换向阀4在压力传感器24进油路：蓄能器23→换向阀4(左位)→调速阀14、调速阀16→液压缸20(有杆腔)、液压缸21(有杆腔)