CN112748699B 模拟装置、数值控制装置以及模拟方法 （发那科株式会社）

JPH02236704A,1990WO9843802A1,1998.10.08于进行驱动机床的伺服电动机的伺服控制的控用所保存的多个加工位置数据来进行多个加工2多个保存部，其用于保存由通过机床对被加工物进行加及保存在上述多个保存部中的多个加工位置数据是共通的坐标该模拟装置具备：形状模拟部，其使用所保存的上述多个加上述加工面模拟部对基于由上述形状模拟部得到的上述被加工物的形状而指定的上述被加工物的加工面的确认位置进行上述多个加多个保存部，其用于保存由通过机床在不同的条件下电动机和上述机床的反馈信息中的一个得到的多次加工的该模拟装置具备：形状模拟部，其使用所保存的上述多个加上述加工面模拟部对基于由上述形状模拟部得到的上述被加工物的形状而指定的上述被加工物的加工面的确认位置进行上述多个加具有生成用于基于加工程序进行伺服电动机的伺服控制的该数值控制装置具备：坐标转换部，其将不同的坐标系的多个加保存在上述多个保存部中的上述多个加工位置数据是由上述坐标转换部转换而得的8.一种模拟装置的模拟方法，该模拟装置具备多个使用所保存的上述多个加工位置数据来进行3并排显示通过上述多个加工面的模拟而得到4[0003]在专利文献1中记载了以下内容：具有对由距离域模型表现的加工对象物的形状于相对于参照基准形状的带符号距离值和能够从距离域导出的二次几何特征量的差分来[0008]在使用机床对被加工物(工件)进行加工时，通过CAD(ComputerAidedDesign)、CAM(ComputerAidedManufacturing)制作加工程序，通过数值控制装置基于加工程序进[0009]在由机床加工过的工件的加工面发生了异常时，要求区分该异常是由加工程序、面的模拟具有易于对通过模拟得到的加工面与实际加工的工件的加工面进行比较确认的5床的反馈信息中的至少2个得到的多个加工[0016]加工面模拟部，其使用所保存的上述多个加工位置数据来进行多个加工面的模伺服电动机和上述机床的反馈信息中的一个[0020]加工面模拟部，其使用所保存的上述多个加工位置数据来进行多个加工面的模[0022]技术方案(3)：本公开的第3方式的数值控制装置具备上述技术方案(1)或技术方案(2)的模拟装置，并且具有生成用于基于加工程序进行伺服电动机的伺服控制的控制指[0032]图1是表示包含本发明的第1实施方式的数值控制装置的数值控制机械系统的一6[0046]图1是表示包含本发明的第1实施方式的数值控制装置的数值控制机械系统的一[0049]保存部101对包含所输入的表示加工路径的指令路径(指令点的配置)的加工程序以及工具信息进行保存。加工程序使用CAD(ComputerAidedDesign)以及CAM(ComputerAidedManufacturing)来制作。根据加工执行指示，从保存部101读出加工程序及工具信[0050]平滑控制部102进行基于加工程序所表示的移动指令的移动路径的平滑控制。具机械坐标换算部104输出。平滑控制部102和加减速控制部103成为生成用于进行伺服电动7[0052]机械坐标换算部104针对从加减速控制部103输出的位置指令将工件坐标换算为机械坐标，并将换算为机械坐标的位置指令向伺服控制部200及模拟用数据输出部105输标换算部104输出的位置指令(成为加工位置数据)、作为成为从伺服电动机300输出的第1反馈信息的电动机反馈信息(图示为电动机FB)的加工位置数据、以及作为成为从机械400输出的第2反馈信息的标尺反馈信息(图示为标尺FB)的加工位置数据输出到坐标转换部[0054]坐标转换部106将从模拟用数据输出部105输出的4个加工位置数据转换为共通的工位置数据是增量的数据，因此，坐标转换部106预先存储从加工开始时起的加工位置数[0055]伺服控制部200求出成为所输入的位置指令与电动机反馈信息和标尺反馈信息中关联的旋转编码器的位置检测值，标尺反馈信息是来自安装在机械400上的线性标尺的位[0056]伺服控制部200不需要使用从伺服电动机300输出的电动机反馈信息和从机械400在工作台402上的被加工物(工件)进行加工。连结机构401具有与伺服电动机300连结的联[0059]通过与伺服电动机300相关联的成为位置检测部的旋转编码器301检测伺服电动机300的旋转角度位置，通过对检测出的信号进行积分而作为电动机反馈信息输出至伺服[0060]标尺反馈信息是来自安装在机械400的滚珠丝杠4013的端部的线性标尺403的位8部114中的加工位置数据是共通的坐标系的可以读出保存部111～114中的任意一个的加工[0064]形状模拟部116在接收到模拟开始指令时，使用加工程序的加工位置数据进行形状模拟，并将表示通过形状模拟而得到的工件的形状的图像信息发送到形状模拟显示部[0065]形状模拟显示部117基于表示工件的形状的图像信息在画面上显示工件的形状。使用触摸面板来确定在图3所示的工件500中想要确认的位置(确认位置)。图4是表示在工[0066]确认位置指定部118将用于指定由触摸面板确定的确认位置的坐标信息发送到加[0069]加工面模拟部119从保存部111读出加工位置数据，或者从模拟开始指令部115接于说明成为工具600的球头立铣刀将工件500从X轴方向的位置90.841切削加工至位置9接将加工位置数据发送给加工面模拟部119这一点在进行后述的第3加工面模拟以及第4加[0072]加工面模拟部119执行使用了从机械坐标换算部104输出的加工位置数据的第2加[0073]模拟开始指令部115在接收到第2加工面模拟的结束通知时，从保存部113读出从[0074]加工面模拟部119执行使用了从伺服电动机300输出的加工位置数据的第3加工面[0075]模拟开始指令部115在接收到第3加工面模拟的结束通知时，从保存部114读出从机械400输出的加工位置数据，并将从机械400输出的加工位置数据发送至加工面模拟部[0077]然后，加工面模拟部119生成将以上说明的第1加工面模拟～第4加工面模拟的结[0078]加工面模拟显示部120根据从加工面模拟部119接收到的图像信息在画面上显示第1加工面模拟～第4加工面模拟的结果。图7是表示在画面中显示的第1加工面模拟～第4于各加工位置数据的加工面模拟的结果的图像。加工面模拟显示部120例如是带触摸面板定部121，调整基于第1加工面模拟～第4加工面模拟的确认位置的显示的明亮度、照射角[0080]用户观察图7所示的显示于加工面模拟显示部120的画面上的第1加工面模拟～第常，在基于从保存部112读出的加工位置数据的加工面模拟中产生异常，在基于从保存部113以及114读出的加工位置数据的加工面模在基于从保存部114读出的加工位置数据的加工面模拟中产生了同样的异常时，用户可知辅助存储装置和用于存储在运算处理装置执行程序的基础上暂时需要的数据的RAM(RandomAccessMemory)这样置数据进行形状模拟，形状模拟显示部117基于表示工件的形状的图像信息在画面中显示面模拟的结束通知是第1加工面模拟的结束通知时，模拟开始指令部115从保存部112读出[0092]直至加工面模拟的次数达到所设定的次数为止进行步骤S13～步骤S15。在图1的[0094]在步骤S16中，加工面模拟部119生成将所有加工面模拟的结果配置在1个画面上画面中显示全部的加工面模拟的结果。由于在图1的结构中进行加工面模拟的次数为4次，因此全部的加工面模拟的结果为第1加工面模拟～第4在图1所示的NC装置100中除去模拟部11[0101]NC装置100A与模拟装置110A能够经由网络而连接，网络例如是在工厂内构建的模拟装置110A的结构与模拟部110的结如从机械坐标换算部104输出的加工位置数据按每个条件预先保存在保存部中，基于这些存加减速度的调整前的加工位置数据，在保存部112中保存使加减速度降低而使加减速变加工面模拟和使用了保存在保存部112中的加工位置数据的加工面模拟，并将两个加工面因此在表示画面的加工位置数据的种类的区域中显示为N/A，在图像显示区域中不显示图[0112]用户观察图10所示的加工面模拟显示部120的画面所显示的加减速度调整前、调[0115]程序可以使用各种类型的非暂时性计算机可读取的记录介质(non-transitory加工面模拟，但也能够通过平滑控制部102调整为更平滑的路径来进行加工面模拟并比较[0121]技术方案(1)：本公开的第1方式是一种模拟装置(例如，模拟部110、模拟装置上述伺服电动机和上述机床的反馈信息中的至少两个得到的多个[0133]上述加工面模拟部对基于由上述形状模拟部得到的上述被加工物的形状而指定~(4)中任一项所述的模拟装置，还具有生成用标转换部转换而得的共通的坐标系的加工位进行多次加工时的加工程序、用于进行驱动上述机床的伺服电动机的伺服控制的控制指