毕业设计（论文）-空调遥控器面盖注塑模具设计

题目：遥控器外壳注塑模具设计学院：专业：年级：姓名：指导教师：完成日期：摘要本论文所研究的设计是遥控器外壳塑料零件注塑模具设计，论文中非常详细的叙述了注塑模具在成型时的成型加工工艺以及模具制造的制造技术及研究绘制模具图的全部流程。然后再对本零件的使用性以及结构进行比较详细的分析,而且对工艺过程进行分析设计，并学习和使用三维软件对塑件及模具进行绘图建模，这样能更好地对模具结构进行优化。本文列出了注射机的各项参数及选择的重要依据，针对主要参数做了一系列计算而且还对重要的部位进行了校核。这让我对零件和模具的设计布局有了一定的理解，同时也为本模具的说明做了铺垫。完成了注塑分析与设计，需要画出整套装配图及零件图。本模具机能比较可靠，可以提高产品的质量和出产效率，使成本降到最低。对模具各主要零件的设计应符合模具设计原则，在对模具各机构的设计的过程当中举出了部份例子进行对比分析。本文对遥控器外壳塑料零件进行了详细及较为精准的分析。对零件的分型面的确定及选择，将采用一模二腔，侧浇注口进行填充。最后对设计模具中调节模具温度的水路选择了环形冷却水路，它的直径为8mm，所有模具构件设计完成后，进行干涉检查以及数据校核，通过整个三维设计使设计过程变得非常容易，而且还可以及时发现一些设计中的问题，比如模具潜在问题，还有干涉及不合理这类失误。关键词：注射模具；计算机辅助设计；成型机的选择：模具设计。AbstractThedesignofthispaperistheinjectionmolddesignoftheplasticpartswithshavingcover.Inthispaper,themoldingprocessoftheinjectionmoldisdescribedindetail.Andthemanufacturingtechnologyofmoldmanufacturing,andthewholeprocessofdrawinganddrawing.Thentheuseofthispartandthedetailedanalysisofthestructureandprocesstodemonstratetheanalysis,andlearnandusethree-dimensionalsoftwarefordrawingandanalysis,andtooptimizeandavoidinthemolddesign.Thispaperliststheparametersoftheinjectionmachineandtheimportantbasisfortheselection,andcarriesoutaseriesofcalculationandcheckontheimportantpartsofthemainparameters.Irealizedtheanalysisofparts,thelayoutofmolds,andlaidthegroundworkfortheinstructions.Aftercompletingtheinjectionanalysisanddesign,weneedtodrawtheimprovethequalityandproductionefficiencyoftheproductandminimizethecost.Thispaperliststheparametersoftheinjectionmachineandtheimportantbasisfortheselection,andcarriesoutaseriesofcalculationandcheckontheimportantpartsofthemainreference,intheprocessofthedesignofthestructureofthedesignofsomeexamplesofreference.Inthispaper,therazorcoverplasticpartsaredetailedandmoreaccurateanalysis.Inpartsofthefaceisdeterminedandchoosethekeyabove,thefirstmockexamtwochamber,asidepouringoftheannularcoolingwaterpathisselectedas8mmforthewaterpathofthemouldadjustingmouldtemperature.Becausepartofthepart,theinclinedtopcorepullingisusedtoremovethedieinthepositionofthedie'sinvertedbuckle.Afterthedesignofallthemoldcomponentsiscompleted,themethodstoimproveandavoidtheseproblemsarepointedout.Throughtheprocessofthewhole3Ddesign,thedesignprocessbecomesveryeasy,anditcanalsofindoutsomeoftheproblemsinthedesign,suchasthepotentialproblemsofthemold,andtheerrorsofinterferenceandunreasonable.Keywords:injectionmold,computeraideddesign,moldingmachineselection:molddesign.目录摘要 2Abstract 3第一章绪论 61.1注射成型模具的地位及发展趋势 61.1.1注塑成型模具的地位 61.1.2注塑成型模具的发展趋势 71.2毕业设计选题的背景 81.2.1设计选题的背景和设计方法 8第二章节塑件工艺性及成型工艺条件 92.1 遥控器外壳零件制品图 92.2塑件结构工艺性分析 102.2.1壁厚分析 102.3塑件成型工艺条件分析 11第三章成型设备的选择 123.1成型设备的选择 123.2注射机基本参数的校核 143.2.1注射量的校核 143.2.2锁模力的校核 143.2.3最大注射压力的校核 153.2.4成型机台对模具固装的部件验算 153.2.5开模行程的校核 16第四章模具的结构设计 164.1型腔数目的确定和排列方式 164.2分型面的选择 174.2.1模具型腔数量的分布 184.3浇注系统的设计 194.3.1主流道的设计 194.3.2浇口的设计 204.4成型零部件的设计 204.4.1成型零部件工作尺寸的计算 204.5脱模机构 244.5.1推出零件尺寸的确定 244.6调温系统 254.6.1调温系统的重要性 254.7调温系统设计 254.7.1每个限定的时效内模腔总的热值量 254.8导向机构 264.8.1成型部分的导向 264.9排气系统 27第五章模具的安装及调试 285.1模具的安装 285.1.1模具总装图 295.2模具的开合动作分析 325.3试模 325.3.1在测试模具时有机会产生的因素 32结论 34谢辞 35参考文献 36第一章绪论1.1注射成型模具的地位及发展趋势塑料是一个非常活跃的现代化材料，它已经广泛使用在汽车业、文娱体育用品、医疗卫生器材、航空航天工业、现代化通讯设备、电子电气仪器行业、化工化纤工程、纺织服装织布、楼房建筑工程、大小工具五金等等非常多的板块。塑料在二零零五年左右，单单在中国塑料制品这一年的总生产数量就已经远远的超过四千多万T。这个数据预计在第二十一世纪时，高分子材料（塑胶材料）化工材料将会迎来一个用量和前景高速猛进的黄金时代。1.1.1注塑成型模具的地位塑料模具自二零零五年起，由中国的海事监督管理部门（中国海关）数据统计出来的模具入口数据，高精度塑料模具占所有进口模具60%还要多，这是塑料模具在模具行业占有很大比例的原因。塑料模具设计方案的好坏，决定了零件成型的结构和外观质量及生产效率，这就是说，如果想要更高品质制造出来及比较低价格的塑胶零件，就要依靠塑料模具设计来保证制造方便、精度的准确与寿命的持久。如今，模具设计与制造技术成为科技发展中非常重要的标志。塑料成型加工及塑胶原料生产加工都得到了很快的开发以及应用，它在中国的生产能力和科技实力，以及时代经济发展的豁达影响力是不用言语的。1.1.2注塑成型模具的发展趋势由于我们中国塑料成型模具设计和制造工业起步比较迟，所以制造基础及设计水平都较为薄弱，与欧美这些现代化制造业先进的国家进行比较，我国依然有非常大的差距。不过在中国工业行业的政策下，以及国家多种有益经济发展的政策的扶持，通过联合工业改革外资政策的开放，带来了许多先进的技术和大量外国投资人进入我们国家的模具市场，为我国的塑料模具制造和产品成型技术注入新活力，实现了高效和高产量。大型模具、流水线自动化生产模具、高精密小型模具、液压驱动、气压驱动等功能的模具也多了很多，模具是常规工业生产中非常重要的工艺装备工具，模具工业也是中国经济发展的重要方向,模具技术的进步是中国走向大国的重要基础.自从中国加入世贸组织以来，与世界上的各个国家经济往来越来越频繁，伴随每个国家经济都大力快速地发展，全人类消费水平也在日趋地大幅度增长，消费的水平和结构越来越多元法，复杂化。因为消费水平的快速增长，它所带给全球经济的快速发展和推广使得我们中国已经逐渐成为世界著名的制造业中心。从目前的情况来看，我国的模具制造与设计水平有了较大专业性发展，但要他同其它先进制造国家（德、日、欧洲等先进工业国家）相比来比较还是有存在较大差距的。如：我们国家的国产模具精度都低、寿命也比较短、模具的生产制造周期也非常长，注塑成型注射机这一类设备都很陈旧、型号及尺寸上面的规格以及品种比较少，所以致使我们国家的模具行业中的新型模具材料与研发运用的力度比较小。因为新型的模具钢料、材料这一方面的开发及模具应用知识面上还是不太强，所以模拟CAD/CAM软件的使用与应用技术也远远比发达的西方国家要落后。注塑模具是制造行业所有产品中，影响非常广泛的一种重要的模具工具。它在现代大批量制造生产的工业中，起到了非常重要的作用。如果没有高水平的模具，那就是没有高质量高精度的塑料产品。跟随着我们现代科学的不断加速发展，注塑的工艺和塑料钢模的技术同时也是在不断地加速发展以及改革。模具的设计在计算机辅助设计、制造与模拟分析的研究及这一方面的应用，能大大地提高模具的设计质量和提高设计和制造效率，这是因为模具设计及制造的技术实现了CAD/CAM/CAE计算机模拟分析一体化。塑料钢模模具发展的现状是：复杂精密多功能塑料成型模具中的精密模具产品占据了主流地位,占据了绝大多数模具市场。近年来，随着国内市场产品质量的提高,先进的多工位多功能塑料成型模具的运用，制造技术水平有了非常大的增加,特别是那些产量很大的精密塑料模具的设计水平和生产的精密度，以及它们的使用寿命和制造周期这方面的性能方面都有了很大的提高,这就使得我国的制造技术几乎到达了国际水平。我们生产的模具不但代替了原来的进口模具，而且现在我们的模具还向很多国家出口。比如要求比较高的日本、德国，欧洲、还有东南亚等众多国家。当然还有双色模具也已经达到了发达国家的同等水平。1.2毕业设计选题的背景1.2.1设计选题的背景和设计方法本文所设计遥控器外壳零件是种家用手挂电器类外壳，它是生活时常使用到的一种塑料产品。由于其产量非常大，并且要求的外观及尺寸精度和使用性能都比较高，所以这类零件是由塑胶来生产的，而且比较适合用塑料模具来生产。用注射塑料模具生产成型的制件成型质量比较好。模具成型的原理是将胶料（一般为颗粒）使用投料机连续输入到成型注塑机的熔腔（炮筒），塑料被熔腔加热到一定的温度热化成液体,从注射机的喷嘴中注入模具浇注系统，再由浇注系统进入到模具型腔并注满，然后进行时效保压，保压完成后再从水路注入冷水进行降温，等零件固化冷却成型后由推出系统将制品顶出，因为需要精准的尺寸和形状，模具各部件的尺寸及数量设计都是紧密相连的。所以在对模具设计的过程中要注意，遥控器外壳的制造工艺条件及模具的方案都要选择最佳的，其中包括了模具的结构性。在建模和整个模具2D图的绘制的时候，通过使用成形工艺分析零件，并通过3D绘图软件进行数据及各部件的设计，从而完成这一整套模具的流程和设计工作。第二章塑件工艺性及成型工艺条件2.1遥控器外壳零件制品图图2-1遥控器外壳零件制品图图2-2遥控器外壳三维图2.2塑件结构工艺性分析首先我们要对这个塑料件产品的使用性能进行分析，其中也包括了构造的分析，比如长宽高尺寸的数据精密度和外表的品级要求。塑料件为薄壁类似圆壳形件，均匀壁厚的塑件能够减少它的内应力。零件下底面有一不平的的凸状物，中间有一小台阶，也有些骨位，这样能安全地顶出模，并能保证表面质量。本塑料件不允许有裂缝、变形和缺陷，综上所述，以上符合注塑成型的条件。2.2.1壁厚分析从UG软件的塑模验证工具中，可以分析出本零件的厚度约2mm，侧面2mm,顶面2mm，结构性较为合理，符合注塑成型的条件。经UG软件测量得零件的体积为V=15.6,查资料得知ABS的密度为1.05g/，=16.38g图2-3厚度分析图2-4体积2.3塑件成型工艺条件分析ABS

化工学界上面对ABS的特性定为非全晶体结合的材质。它硬度比PE强，熔点高。由于均和聚合物型ABS温湿度大于0的时候，它会非常的脆，因此许多工业使用的ABS原料是混合了一些没有平均共存的聚合物，有时也会混合比ABS硬度更高的材料来改变原料含量比。当低于热量变形温度（100）时，它的见光度和亮光度也会降到比较低，同时ABS的强度随乙烯含量的增加而增大。ABS树脂的软化温度150，由于结晶的精度比较高，这种材料的强度和抗划伤以及抗擦花度性能也非常好。ABS塑料

注射模的成型生产前，对其材料进行适当时间的干燥和烘干，但如果是仓库放存得当的话就不用进行热干燥的方式处置。

熔化温度：220~275，一定要注意不能超出275。模具设定温度：40～80，一般推荐使用温度50。结晶度由模具温度决定。ABS塑料的注射压力：最大的时候可以达到1800bar。

ABS原料的主要使用方向

火车汽车制造行业（重要是用混合了含金属混合的ABS原料：内外通气管、风车轮挡板、覆盖版、排气风扇等等这一类），机器设备（衬门垫、通水、通风气管，日常消费、家里面用和电器和农业产品等。第三章成型设备的选择3.1成型设备的选择我们对选用压力注射设备的时候，要先考虑注入的容量，需要考虑到机器最大成型体积，以及机台的安装高度，螺杆炮嘴的大小，以及安装模具的工作台横截面尺寸，定位环尺寸大小，产品的成型工艺。现在选定的注塑机,单个零件的注射质量为16.4g,以及浇注系统质量估计为零件的0.6倍，0.6X16.4=9.8g，本设计取10g，由于是一模二腔的结构，那么这个总的注塑的量就达到42.8g，我们再综合考虑模具的大小（重要因素），按照工艺的具体参数，这里指的是注射时候的压力，在综合其它所有的因素后，最终确定注射机型号XS-ZY250/160。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为项目XS-ZY250/160螺杆直径/mm50注射容量/cm3250注射重量/g228注射压力/mpa127注射速率/(g.s-1)134塑化能力/(kg.h-1)55注射方式螺杆式锁模力/kn1600移模行程／mm350拉杆间距／mm370×370最大模厚／mm400最小模厚/mm200合模方式肘杆顶出行程/mm220顶出力/kn30定位孔径/mm100喷嘴移出量/mm20喷嘴球半径/mm18系统压力/mpa6.8电动机功率/kw39加热功率/kw6.7外形尺寸(l×w×h)/(m×m×m)5×1.3×1.9表<1>注塑机参数3.2注射机基本参数的校核3.2.1注射量的校核根据模具行业内的制造成型的经验以及理论，成型机的喷射体积最多为公称喷射容量的80%的左右，我们按零件的体积计算公式如下（3.1）式中——单个塑件容量，用NX.UG软件测得15.6；——浇注系统和飞边的塑料容量，3.98；——腔中的型腔的数目被确定为2个型腔的数目和布置；——注射机额定注射量，250。则，故注射量符合要求。3.2.2锁模力的校核注射成素。如果这一数涨模溢料这种情况。所以，针对这种情况，必须满足如下锁模力的要求：式中n--型腔数目n=2=3614.1=142=2x3614.1+142=2694.2注射与塑件和浇注。即：（）P<F式中：其它意义同上根据教材表5-1,该材料的内部压力通常是20-40mpa,一般产品24-34mpa,精密产品39-44mpa,本设计中塑料熔体对型腔的成型压力为30mpa。（）P=7370.2x30x1.1x0.001=243.21KN<1600KN故锁模力符合要求。3.2.3最大注射压力的校核ABS材料的成型压力一般在60~100MPa，在选注射机时要考虑注塑压力设计，本注塑机的注射压力等级为140mpa。所以能满足注塑成型要求的压力。3.2.4成型机台对模具固装的部件验算注塑模具的定位法兰尺寸：注塑模具的定位法兰必需和注射剂法兰孔间隙配合，这样方便动模和定模座板的安置，同时浇注口的中间点就会和成型机的炮筒嘴的中点上面对准，模具上的定位法兰总高（H）一般微型模具常用设计取8-10毫米，中大型模具取10～20毫米，法兰孔的深度是要大于法兰环（定位环）。注塑模具的厚度：本模具设计的长宽数值在确定了国家/行业标准的塑料模架以后，检验总高度成型机的最大总高度为400mm。最小高度为200mm.成型机可以兼容长度上极限为370mm。模具的长度和宽度：通过对模具的检验，此模具总长300mm。总宽（模具上面最大的一个板计算）为350mm。合模时最大厚度为290mm。因此本模具可以安全可靠地安装在选择的注射成型机上面。3.2.5开模行程的校核开模移模行程应大于或小于成型机各块板移移模距离，以下面类型验算检查（3.3）式中——注射机最大开模行程，270；——模具所需开模距离；——安全距，10+30；——塑件脱模距离，22；——含有浇注口系统一起零件的总高，95。可见，移模行程满足设计要求。第四章模具的结构设计4.1型腔数目的确定和排列方式我们在设计模具的时候要准确地选择型腔的数量，型腔数量以及分布就有多种不同的方式：我们一般需要按照成型机的max(最大)注射体积注射量，以及成型机公称夹紧力(锁模)的级别，和零件精度的要求和生产时的工作速度来选择。依据成型机的注入量来选定多少个的型腔n（4.1）式中——成型机max极限注入体积，cm³——浇注系统凝料量，cm³——单个塑件的体积，cm³查表2.1.1，=250cm³，设定=3.98cm³上面已算出=15.6cm³则小于12（个）从模具的结构、成型质量、分型面的多方面因素结合考虑，本设计就采取n=2，这也就是说本模具采用一模二腔（一个模具同时只生产两个零件）的形式。因为它是一个注塑模具同时生产两个零件,也就是说它是双腔模，双腔模就应该使腔结构紧凑对称，并且要使用平均进料系统。本模具为一模二腔，布置为上下平均布置即可。4.2分型面的选择我们一般情况下，分型面也叫脱模面,脱模面是指使塑料制品和分/主流道的接合面称为脱模面。根据胶模面的形体，脱模面一般划分为三种不同的类型：全平面型、带有弯曲型的脱模面还有类似梯子形状的脱模面。一般情况下，我们把前模和后模的主脱模表面的固定表面叫做主要脱模面。我们进行分型面选择的时候，要从下面几点来进行考虑：1)在选择亚型时,应处于塑件外的最大位置。；2）让塑料件在模具打开以后停留在动模的上面；选用分型面时需要遵守以下的各项要求：塑件能够正常脱出，并且要在开模后尽可能保留在动模的一端易于脱模和简化模具结构；不影响外观；确保尺寸精度；排气；易使模具零件加工；考虑注塑机规格；能够达到塑件的精度需求；达到塑件外表面的制作需要；方便模具的制作；满足能尽量取小的成型面积；利于侧抽芯机构的运作；侧面抽心开模应与主脱模面相响应。考虑到要便于取出浇注凝料，本模具不需要使用双分型面注塑模，使用普通的单分型面模具就可以了。单分型面注塑模更易于排出气体。结合之前的分析，再加上我们所设计的模具外形的特点，所用的分型面是平的,而且在塑件的最大平面上。模具打开后,塑料留在运动模的一侧。以下4-1示意，分型的上面有凸台的下边缘。通过模流软件以及经验得知，气孔出现的区域一般在零件的中心以及未尾，这样可能会有一点胶料不太容易填充，在模具设计和制造的时候可以适当做一个气体排出槽和镶嵌件，这样就可以得到零件的外观要求。图4-1脱模面及脱模线的演示4.2.1模具型腔数量的分布每个型腔的排置与浇注塑胶部件排放都有紧密的联系,型腔的布置最重要因素是要让所有零件平均成型机上面的锁模力和注射压力，平均的注射压力进入模腔，以确定塑胶液态平衡的流入基中各个模腔,让每个模腔中零件制品重量和成型质量相同。除了上面的因素外，还要保证模腔里面和主胶口流道的中间尺寸尽量不要太长，同时采用平衡流道。型腔布局由图所示。模具采用单点侧浇注的侧浇口设计，采用上下居中布置，以达到良好的浇注质量：图4-2型腔布局方式4.3浇注系统的设计常规的浇注口是经主浇注道-分浇注道-浇注口。它主要是担任了胶料能顺利流畅均衡地让热熔液态体填充、及增加压力的保压的前提角色。4.3.1主流道的设计浇注口套要和高温胶料液体触碰，所以应采用比较优良的钢料，同时也可进行淬火这些热处理，用这种方式对它们的硬度及强度进行提高，一般设计浇口套会使用镶嵌的模式，这样可以便于维修。为了保证浇口不会跑出模板外面，所以设计在法兰环里面，这样还起到了浇注口套镶件与炮筒嘴连接的功能。①把主浇注道设计为圆形，因为ABS的液态流动性能比较良好，所以采用更小的锥度，或设计=1˚。内壁表面粗糙度Ra=0.63。②半球形结构要比注射机的喷嘴大（1~2）mm，喷嘴=15mm，半球形设计=15+1=16mm。小端直径=喷嘴+（0.5-1）mm.小端直径设计为2.5+0.5=3mm.所以喷嘴小端直径做得那么小，是因为要想得比较细的的横切面积，这样模具在充填起来会更加快速度，也可以进行到减压及温度冷却的时效功能。凹坑深度取h=3mm.③大端过渡圆角半径取r=2mm④主通道长度根据模板的厚度决定为L=75mm法兰环与上模使用了配公差为H7/m6的松配,经过热时候加工后的零件，它的硬度可以达到38~42HRC左右。⑤法兰环和与成型机的法兰孔是H8/H8的配合。图4-3浇注口示意图4.3.2浇口的设计本套模具为一模二腔的普通模具，它有使用直冲式侧浇注口。因流液管短小、循回的形状简单、保存的压下力比较小、热量消损不大。比较方便制造，减少缩水的能力比较好，对高速填充的零件成型质量非常有效。在主注口的正下方设置一个冷料孔，能有效地阻挡冷料流入模具里面，主要液道的总长应该设计得不要太长，胶液流道径直应也要稍小一点，可以设计为1-2倍壁厚左右，本设计取1mm。4.4成型零部件的设计4.4.1成型零部件工作尺寸的计算（1）主型芯参数的确定①主型芯径向尺寸主要形心径直方向应按下面的式子验算：(4.2)式中——塑料模具型芯基本数据尺寸；——塑件内形基本尺寸；——塑料平均收缩率，0.5%；——修正系数，取；——塑件尺寸公差；——型芯制造公差，取。主要形心的轴向尺寸主要形心向心轴进行下面的式子进行验算：(4.3)式中——型芯基本尺寸；——塑件内形基本尺寸；塑料平均收缩率,1.8%；——修正系数,；——塑件尺寸公差； ——型芯制造公差，取。查表可知，ABS的收缩率为0.5%，根据精度等级选用，采用5级塑件主要尺寸的公差要求：1.注塑模具的凹模內形基本尺寸：式中：塑料零件外径的基本尺寸（mm），即塑料零件的实际尺寸；塑件(mm)外径的基本尺寸,即塑件的实际形状尺寸。；K塑性收缩率（%），我们取0.5%；；是塑料零件的公差,ABS塑料件一般精度等级为4级。；所以塑件尺寸50.7mm型腔成型计算尺寸如下：型腔深度的尺寸计算：2.型芯件的尺寸计算：所以塑件尺寸46.4mm型腔成型计算尺寸如下：公式中：Δ前面的系数可取在1/2～3/4之间所以型腔高度工作尺寸计算如下：式中：Δ前的系数可取在1/2～2/3之间。图4-4型芯示意图（1）型腔参数的确定结构计算示意如图4.4.2所示：图4-5型腔示意图经过上面的分析可以看出，模具的成型零件设计好坏对零件成型质量影响有很大的规律，当然除了这个因素以外，注塑压力保压这些因素也一样很重要，因此,没有绝对的数值和一个非常完美的因素符合所有的条件,但尽量使塑料件达到最好的质量，要让零件达到一个高精度、寿命长的效果。所以,在注塑的过程中,主要考虑上面的两个方面以及主要因素。4.5脱模机构选用脱模机构的设计准则：1.确保制件在脱出时不会产生对外观造成伤害性的擦伤、刮花；2.可以尝试删除动态模型中的塑料部件。3.确保使用时精确、活动良好、安全可靠、不卡阻，还要保证脱模机构本身应具有足够的刚度、强度和耐磨性:因为零件是比较深及比较软，所以和模腔需要0.02mm左右间隔，以避免塑性变形，可用于顶出零件。4.5.1推出零件尺寸的确定此模具采用推杆进行零件的脱下，就只需要校算推出杆的直径和顶出力就行了。依照推出杆的常规式子和结合实习经验，得出推出杆径直为6支5的圆柱直推杆。本模具的推出机构如下4.5.1所示：图4-6零件推出机构示意图4.6调温系统4.6.1调温系统的重要性模具温度对塑料制件的质量及生产效率有极大的影响：改善成形性成型收缩率塑件变形尺寸稳定性力学性能外观质量4.7调温系统设计4.7.1每个限定的时效内模腔总的热值量（Q（kJ/h））（4.12）式中——每小时注射次数；——每次塑料的注射量，kg；——单位热流量，。成型周期的设计=3600/20=180,20mm；这里制件的重量和浇口注道，查文献[1]第222页图10-2，取=160.8==3568.7952这个水压比普通的力小很多，所以本方式安全可用。故本设计选取8MM冷却水道直径。图4-7型芯冷却回路三维图4.8导向机构导向机构的作用，主要确保模具的动模和模具定模以及部件之间关系是相互的，在设计导向时还需要对它的精密度、定位置和导方向作用进行研究。模具的导向一般是包含了导正向锥和导正向销这两个方式，正向锥的定正位精密度需要精度高，具有非常够力的刚强度、耐磨性能。4.8.1成型部分的导向本设计中，成型压力下的塑料件的尺寸可以使模芯及模腔涨开错位，而型腔是比较深的，精度要求都要求比较高，所以采用正向锥。此种设计还能提高模具的刚性。正向锥是成型部件特定结构的一部分，一般设计锥角为5度、高度大于15mm，两锥形表面需要淬火。4.8.2推出机构的导向复位杆的作用主要是导向和复位，模具设计了复位杆是要确保推杆的精度，并在同一时间，使复位杆运动不偏离预定的路径，四个导向杆是通过在模架配合加工，这样确保导向精密准确，其安装形式如图4-8所示。图4-8推出机构导向示意图1活动模架2推杆固定板3推板、4动模架座板、5导柱、导套4.9排气系统排气方式很多：利用分型面排通困气；使用模芯与模具定位板的装配间隙来排通困气；使用推杆或模芯侧孔的装配间隙来排通困气；开设排气槽间隙来排通困气。零件在成型过程中，在浇注系统和浇口处可能存在气体。塑胶原料中也含有一定的水分，塑料受到高温熔化时内部的水分也会蒸发形成一种气体，在加热时水分从熔体中不规则蒸发,熔体分解的气泡会在零件成型后分布在零件的厚壁中。这样会让零件的质量和性能下降，因为塑料里面的气体对充填有的比较大的阻力，为了解决这种困气问题，通常我们对塑料成型熔体进行填充的时候。需要在模具上开设排气系统来排气，一般来说我们经常把排气系统开在分型面处，也可以开设在镶件处，同样也能通过推杆的间隔排气。但需要注意的是排气槽不能开的太大，如果过大就会使得材料跑出造成毛边，材料溢料值一般是跟塑料熔体材质是有很大的关系，ABS材料的溢料值在0.02-0.04mm，只要我们把排气槽的深度开在0.03mm以下就行了。第五章模具的安装及调试5.1模具的安装5.1.1模具的选择图5-1B型模架图本模具选用的是一个单分型面模架,单分型面模架也被称为一个大水口模架。单分型面模架定模由顶板和固定模板组成。动模采用动模板、模脚、底板、上、下顶针板，大水口模架又叫二板模，是最普通最常用的模架，适合侧浇口、直接浇口、潜伏浇口、滑块抽芯系统或油缸侧抽芯、斜顶抽芯的注射模具使用。5.1.1模具总装图图5-2模具装配图主视图图5-3模具装配图俯视图图5-4模具明细表1）按图纸要求检验各装配零件。2）加工定模板1的外形3）镗线切割用穿线孔依精修改过的模具形态，得出模腔现实中的中点和尺寸，车间机加工师傅画线，钻制穿线丝孔φ4mm。铣加式制定平整台上面的尺寸φ6mm。4）螺纹孔8mm为标准腔安装孔直径线切割。加工肩径厚度5mm。5)在模具面板上,定位环孔的直径为99.8mm,定位环是与注射机的安装板固定的。安装板上也一个安装孔，安装孔上也有一定的间隔,安装时由刻度盘校正，当调整正确位置时，所有的模板都在注射机的压力中心上了。6）在型腔固定板块上和模腔中间上面的加工定位钉孔和及打进8mm柱销钉用做定位。7）把主要流注道镶嵌套打压到模腔里面。8）在后模底板里钻出几个定位孔和主要流注道镶嵌套孔。9）定位环，螺丝孔加工固定钳板。把法兰环中的螺丝孔机加工成沉头孔，并在定模的模定板上攻螺丝的作业。10）将固定模的固定板用平直装夹头的夹装紧酌配底板模具，螺丝孔加工，加工分别在模板1线后，在定模板2沉孔加工。11）将定模板1、定模座板2、定位环4用螺钉紧固。12）将同上面2和3，在型腔模固定板画制现实中的中间点，再线割得到模芯安制洞。13）在冷却水套上装入完全封闭橡胶圈。14）与上面5相同，先配进模芯里面。16）钉进销针在滑动的块上面，动态模型和固定板慢慢闭合，在良好的条件将模具闭合时，弯销固定在定模板。拆下后分别在一个可移动的模具座上，在滑位肩上，加工螺纹加工模板。在动态模板的移动模板关闭定位装置来调整复位杆位置。17）全部的部件组装好了以后再试一试这个模具，交样板给品质部位检验好以后再安装模具铭牌记录进入仓库存放和待量产:。5.2模具的开合动作分析拉出凝料：这个塑料模在开模的时候，启动了一定距离的侧抽，在其中的作业中运动中侧抽和动模固定板并不会对应该活动，零件靠侧面的水口钩针将废料从主流道抽离出来。推出塑件：模具的滑芯完成了动作，动模继续移动一定行程，在行位心的注射机的推出力下。从而推出了零件，将它顺利从型芯上面脱下。到此，我们可以拿到塑料制品啦。合模：模具闭合作业是上述反开模的开启作业，首先，动模到固定板侧面向左右方向运作，接触了回位（复合杆）部件。复位杆受力后会回复位置的到闭合状态，然后在注射的压力下再一次进行成型生产。5.3试模模具试验系塑胶模制造的后面的工作，这个时候模具需要接模拟平时生产时的因素。在测试模具中有会发生的多种零件上面的不足，对模具的细节进行研究并加以修改，直到得到了满足制品各项要求的零件。比如在量产的过程中因为是零件的结构和塑模方案设计时，以及模具制作时因素道致的，没有办法在注射机上面调理数据来处理的问题，将需要填写具体内容和上报公司，将交给专业的负责人来处理。模具测试过程要求这个成型模在生产作业时，需要合理顺畅可靠的运动，直到生产出来满足要求的产品，测试环节才算是完成。5.3.1在测试模具时有机会产生的因素和修正方案注射填充不足：原因:熔体流动阻力过大,腔体排气不良,锁紧力不足。改进措失：精准地绘制流液道和分液流道让它符合零件的要求；适当地加工装放推针、嵌销针、放大排气隙间，并加大排困时的夹紧气压，保以确保证产品的完填充。制品尺寸超差：产生原因：成型机施加气力压过高，模具保持压力单位有点多；成型时的气压过小，模具保持压力单位有未够。改进措施:提高模具温度,降低注塑压力,缩短保温时间,调整工艺参数。。结论经过塑件的分以及模具机构的研究、以及塑料模具生产的技术相结合进行了一整套的模具设计、还对所有重要部件的材质选用确定等这一系列技术点，我掌握了模具设计的流程对模具结构有了更深的了解，也能积累了一定的设计经验。同样也对模具的加工和产品结构有了更深刻的认知，这对今后我在模具设计和制造的工作中起到了重要意义。当然因为本人基础比较差，在研究中发现并显出了我设计经验欠缺这个问多种问题，简述概括后面的几点：（1）从刚刚拿到图档和任务那会，我的思维路线就跑离航道了。由对模具这行业的了解还是不很非富，致使我做了很多失败错误的事情：（2）因为没有深入对模具上面的机构进行研究，所以不清楚每个参数和分工的应用，这里重复设计也花掉了不少精力和血汗：（3）因为对模具的原理不够充分了解和没多少研究，绘图时候也发生了不少图档上面的过失，再在制工程电子图的时候不是很了解及公差形状和位置的标注：这个模具的设计就完成后我的大学生涯就要结束了，马上需要找一份职业，投身成为社会工作青年的一份子，这是就业前结束的一个实打实干的练习，学会对模具制造的工艺标准化和的运作设计标准化的要测验，这能让本在模具设计这一大方向水平及技能有所提高。我坚信本次设计是本人未来就业的思路和准则。谢谢在这里我要先感谢学校和学校领导的精心教学和指导，指导老师非常耐心地给我们指导及讲解设计过程及的写作规范要点，老师和同学都