毕业设计（论文）-线圈骨架塑料成型工艺及模具设计（φ38）

河南机电高等专科学校毕业设计说明书PAGEPAGE4线圈骨架塑料模具设计摘要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。

本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明.

通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理.

关键词：塑料模具；镶件；分型面。CoilplasticmolddesignskeletonAbstractTheplasticindustryistheworld'sfastestgrowingindustrycategories,andthattheinjectionmoldisoneofthetypesofrapiddevelopment,therefore,oninjectionmoldplasticproductstotheunderstandingoftheproductionprocessandimproveproductqualityhavegreatsignificance.

Thedesignonthebasicprinciplesofinjectionmolding,inparticulartypeofsingle-injectionmoldthestructureandworkingprincipleofinjectionmoldingproductstothebasicdesignprinciples;detailsoftheinjectionmold,pouringcoldflow,temperatureregulationsystemandtheroofTothedesignprocess,andmoldstrengthrequirementsdonethat.Throughthisdesign,theinjectionmoldcanhaveapreliminaryunderstanding,notedthatthedesignofcertaindetailsoftheunderstandingdiestructureandworkingprinciple.Keywords:plasticmold;inserts;typeof

1绪论模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。1.1国内模具发展现状及发展趋势1.1.1国内模具的现状随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。近年来，随着我国产品制造业蓬勃发展，模具制造业也相应进入了高速发展时期。据中国模具工业协会统计，1995年我国模具工业总产值约为145亿，而2003年已达450亿左右，年均增长14%。另据统计，我国（不含台湾、香港、澳门地区）现有模具生产厂点已超过20000家，从业人员有60万人，模具年产值在一亿以上的企业已达十多家。可以预见，我国经济的高速发展将对模具提出更为大量、迫切的需求，特别需要发展的大型、精密、复杂、长寿命的模具。同时要求模具设计、制造和生产周期要达到全新的水平。1.1.2国内模具的发展趋势我国模具制造业面临着发展的机遇，但同时也面临着更大的挑战。虽然我国模具行业发展迅速，但还远远不能适应国民经济发展的需要。我国模具行业尚存在很大的不足，主要表现在以下几个方面:第一、体制不全，基础薄弱。“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。第二、开发能力较差，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分的模具企业还沿用过去的作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。第三、工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低。虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。第四、专业化、标准化、商品化的程度低、协作差。由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。第五、模具材料及模具相关技术落后。模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化。1.2国外模具的现状和发展趋势在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，60％～80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。随着科学技术的发展，国外一些掌握和运用高新技术的人才。如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高。故人均产值也较高。我国模具标准件使用覆盖率只有45%，而国外先进国家模具标准件使用覆盖率却已达70%以上。综观模具行业发展现状，国外模具发展趋势主要表现在以下几个方面：理论研究的加强和模具的标准化；模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展；模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展；快速经济制模技术；模具材料及表面处理技术发展迅速；模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同。1.3线圈骨架注塑模具设计与制造方面1.3.1注塑机是一种专用的塑料成型机械，它利用塑料的热塑性，经加热融化后，加快速流入模腔，经一段时间的保压和冷却，成为各种形状的塑料制品。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出来的制件的精度都很底。一般情以高的压力使其况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。只有加强注塑基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定注塑工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决注塑中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。线圈骨架是最典型侧向抽芯的注塑件，根据计算的结果和选用的标准模架，判断此次模具可以采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。1.3.21.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天；2.确定加工方案，所用时间5天；3.模具的设计，所用时间30天；4.模具的调试。所用时间5天。2线圈骨架注塑模工艺规程的编制2.1模塑工艺编程的编制该塑件是线圈骨架,其零件图如图1-1所示.本塑件的材料采用ABS,生产批量是中批生产.2.2塑件的工艺性分析图1-1塑件图2.2.1塑件的原材料分析（1）吸湿性强。成型前须充分干燥要求其含水量小于1％，对于表面光泽要求较高的制品，需长时间干燥。（2）流动性较好（溢边值为0.04mm左右）易于充模，粘度对剪切速率较敏感，同时还与注射温度和注射压力有关，其中注射压力影响较为显著，因此提高流动性要从提高注射压力入手。（3）成型难度大，须采用较高的料温和模温。对于耐热抗冲击性和中抗冲击性制件，应在允许的范围内料温取较大值。（4）精度对之制件影响较大，有破坏ABS橡胶相的倾向，通常ABS在250℃左右变色，270℃开始分解。（5）若制件精度要求较高模温宜采取50～60℃，若制件表面要求具有光泽模温宜取60～80℃。（5）注射压力应比聚苯乙烯较大，采用螺杆式注塑机料温可取160～220℃，注射压力可取70～90MPa。（6）模具设计过程中注意事项，浇注系统流动阻力应尽可能小，浇口位置及形式应合理并能防止熔接痕的产生，同时要考虑模具制造的经济性和加工的合理性。从使用性能上看，该塑料ABS综合性能较好，冲击韧性，机械强度较高，尺寸稳定。耐化学性，电性能良好，易于成型和机械加工。与372有机玻璃的熔接性良好。可作双色成型塑件，且表面可镀铬。适于制作一般机械零件，减摩，耐磨零件，传动零件和电讯结构零件；从成型性能看：无定性料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥。干燥的作用是除去塑料中的超量水分,防止成型制品出现银丝,斑纹,气泡等疵点,避免塑件在成型时产生降解现象.2.2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析(1)结构分析要想获得合格的塑料制件除选用塑料的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷、及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。从零件图上分析，由于该零件属于简单的制品。(2)尺寸精度分析塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸相符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。由于该塑件上尺寸公差均为未注尺寸公差。查表可知ABS材料的制件为MT5级。以上分析可见，该零件的尺寸精度不高没有太多的的精度要求，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从零件的壁厚上来看，壁厚为1.5mm，比较均匀，有利于成型。(3)表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电介质外。除此外没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2．3计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：V＝=21\*Arabic21．=66\*Arabic66cm3计算塑件的质量：根据设计手册查得ABS的密度为P=1.02～1.=16\*Arabic16克/立方厘米故零件的质量为：M=VP＝=21\*Arabic21．=66\*Arabic66×=109\*Arabic1．09＝=23\*Arabic23．=6\*Arabic6g2.4成型设备的选择注射模具是安装在注射机上的，模具与注射机应当相适应，这将关系到制件的质量，均匀性及成型周期。选择注塑机时，必须保证制品的注射量小于注射机允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机最大注射量的80%，采用一模两件的模具结构。又由于ABS的注射压力为49～196Mpa，初步选用注塑机为G54-S-200.2.5塑件注塑工艺参数的确定查阅相关文献和参考工厂实际应用的情况，ABS的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度：后段温度选用160℃(150～170℃)中段温度选用170℃(165～180℃前段温度选用185℃(180～200℃喷嘴温度：选用170℃注塑压力:选用100Mpa注塑时间：选用30s保压：选用70MPa保压时间：选用20s冷却时间：选用30s3注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定、冷却水道的布局、浇口位置的设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型和抽芯机构的推出机构的选择与设计等内容。3.1分型面的选择模具设计的过程中分型面的选择很关键，分型面的选择受塑件形状、壁厚、成型方法、后处理工序、模具类型，型腔数目，模具排气方式浇口位置与形式及成型及的结构等影响，它决定了模具的结构，应根据分型面选择的原则来确定模具的分型面，分型面的设计原则:（1）塑件脱出方便：尽量使塑件滞留在动模一侧，模具的脱模机构在动模一侧，一般将主型芯装在动模一侧，使塑件的包紧在主型芯上，型腔可以设在定模一侧。【6】（2）模具结构简单，使模具容易切削加工，从简化模具加工来考虑，对要求抽芯的塑件，应尽量避免在定模部分抽芯。其他必须型腔排气顺利，确保塑件质量，无损塑件外观，设备利用合理以及塑件的成型要求来选择分型面。根据塑件的特点和分型面的选择原则则选择分型面如下图：图3-1A-A面为分型面3.2模具型腔数目的确定根据零件图结构形状及塑件的质量，选择一模二腔注塑成型方式。比较单型腔模具和多型腔模具的优、点和该塑件的生产批量质量等级等因素，用单型腔模具塑件的成型精度高，工艺参数容易控制，模具结构简单，模具制造成本低，能够适应生产的需求,塑件流程短、质量好,成型周期短。3.3浇注系统的设计浇注系统在整个模具结构的作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充和凝固的过程中把压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密，外形清晰的塑件浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成，在设计浇注系统的时候应遵循浇注系统的原则：排气良好、流程短、防止型心嵌件变形，整修方便、合理设计冷料穴或溢料槽。去满足以上各点外浇注系统的断面积和长度应尽量取最小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收节约原材料，降低成本浇注系统是指模具中从注塑机的喷嘴起到型腔入口为止的塑料融体的流动通道。它的作用是将塑料融体顺利的充满型腔的各个部位，并在填充及保压过程中，将注塑压力传递到型腔的各个部位，以获得外形清晰、内在质量优良的塑件。3.3根据设计手册查得G54-S-200注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴口孔径：d=φ4mm，喷嘴前端球面半径：R=18mm根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R0+（1～2）mmD=d0+(0.5～1)mm取主流道球面半径R=19取主流道的小端直径D=Ф4为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1～3℃，经换算得主流道大端直径D=Ф8.5mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为53～57HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。3.由于注塑成型时主流道要与高温塑料熔体和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般都不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开设在一个嵌套中，然后将此套再嵌入定模内，该嵌套称为主流道衬套(也有文献称为浇口套)。采用主流道衬套以后，不仅对主流道的加工和热处理以及衬套本身的选材等工作带来很大方便，而且在主流道损坏后也便于修磨或更换。图3-3主流道衬套：(1)对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计。(2)主流道衬套应选用优质钢材（如T8A等），热处理后硬度为53～57HRC。(3)衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具。(4)衬套与定模之间的配合采用H7/m6。考虑到上述注意的问题，主流道衬套的材料选用T8A，热处理后硬度53-57HRC，为了便于维修，主流道衬套与定位环分开设计。3.3.3它是流道与型腔之间的狭窄部分，也是最短小的部分，它的作用有：使送来的熔融塑料在进入型腔时产生加速度，从而迅速充满型腔，浇口处塑料首先冷凝，防止塑料倒流，成型后便于浇注系统凝料与塑件分离。根据塑件的外形的、成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。结构如下图所示：3.4排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气，利用合模间隙排气。由于排水管头注塑模具是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS塑料的最小不溢料间隙为0.04mm，间隙较小，再加上ABS的流动性较好，也不宜开排气槽。）4模具工作零件的设计4.1凸模的结构设计凸模是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。凸模的基本结构可分为组合式凸模、镶拼型芯结构、异型型芯结构、镶拼型芯结构等四种。在该模具结构中型芯用于成型线圈内阶梯孔，应选择镶拼型芯结构凸模，该结构节省了优质模具钢，便于机加工和热处理，也便于动模与定模对准。其结构形式如下图所示：图3镶拼型芯结构4.2侧向分型与抽芯机构线圈骨架其侧壁内、外表面出现凹凸形状，模具需要采取侧向分型与抽芯机构对成型零件制品进行脱模。综合分析选侧导柱侧向分形机构。其机构如下图所示：工作原理：在开模时，滑块一方面随垫板向下运动，另一方面在斜导柱的作用下向两边运动，并将型芯抽出，此后，在顶出机构的作用下，制品方能脱模，在限位订的限位作用下，保证合模时斜导柱与滑块的斜导柱孔重合，保证滑块的精确定位，防止充模过程中因性腔压力作用使型芯位移。设计时注意两个问题：一、斜导柱倾斜的角度比楔块的角度小（a1＜a2），但两的角度在10～50。二、在导柱抽出斜滑块前要完成侧向抽芯。在侧滑块抽出后，在定位螺钉的作用下把滑块准确的定位。4.3模具导向机构的设计导向机构的功能是保证动、定模部分能够准确的对合。使分别加工在动、定模的成型表面在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体，从而保证塑件的形状、壁厚和尺寸的准确。导柱对合导向在注塑模中的应用最广泛，包括导柱和导套两个零件，分别安装在动、定模的两部分。为了在合模时保护导柱，导柱和主型芯都安装在一侧（动模一侧）。根据实际情况和经验，该模具的导柱设计成如下的结构形式，用螺钉联结紧固，材料为Cr12。为了保证导向精确度和防止磨损快，要设计导套。其结构尺寸如下，用防转螺钉防转，导套材料为Cr12。导套、导套机构配合如下图，其采用H7/m6。5脱模顶出机构设计5.1脱模顶出机构的设计在塑料成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中取出，完成取出塑件这个动作的机构就是顶出机构，也成为脱模机构。对于顶出机构的设计主要应遵循以下几点原则：(1)顶出机构的运动要准确、可靠、灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度，足以克服脱模阻力。(2)保证在顶出过程中塑件不变形，这是对顶出机构的最基本要求。在设计时要正确估计塑件对模具粘附力的大小和所在位置，合理地设置顶出部位，使顶出力能均匀合理地分布，要让塑件能平稳地从模具中脱出而不会产生变形。顶出力中大部分是用来克服因塑料收缩而产生的包紧力，这个力的大小与塑料品种、性能，以及塑件的几何形状复杂程度，型腔深度、壁厚还有模具温度、顶出时间、脱模斜度、模具成型零件的表面粗糙度等因素有关。(3)顶出力的分布应尽量靠近型芯(因型芯处包紧力最大)，且顶出面积应尽可能大，以防塑件被顶坏。(4)顶出力应作用在不易使塑件产生变形的部位，如加强筋、凸缘、厚壁处等。应尽量避免使顶出力作用在塑件平面位置上。(5)若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，根据塑件的形状、质量外观及侧向抽芯滑块的定位特殊要求，这里采用推板推出脱模机构比较合适，推板脱模机构是由推板、顶出固定板、推杆等组成。6模具加热和冷却系统的设计注塑模温度调节是采用加热或冷却方式来实现的，确保模具温度在成型范围之内。模具加热方法有蒸汽、热油、热水加热及电加热等方法，最常用的方法是电阻加热；冷却方法则采用常温水冷却、冷却水强力冷却或空气冷却等方法。而大部分采用常温水冷却法。模具温调系统的功用：改善成型条件、稳定制品形状尺寸精度、改善制件物理性能、提高制品表面质量。塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算：设该模具平均工作温度为60°，用20°的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为30°，产量为（初算每2分钟1套）1.461kg/h。6.1计算热流量求塑件在硬化时每小时释放的热量为Q，查有关文献得塑料ABS的单位热流量为Q=314.3～398.1J/g,取Q=35×104J/kg：Q=WQ=1.461kg/h×35×104J/kg=51.14×104J/kg.6.2冷却水的体积流量V由体积流量V查表可知所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。7模具闭合高度的确定在支承与固定零件的设计中，根据查阅资料确定：定模板厚度H=25mm，上固定板为H=20mm，下固定板厚度为H=40mm，支承板厚度为H=50mm，动模板H=32mm根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块：H=100mm因而模具的闭合高度:H=H＋H＋H＋H＋H＋H=32+63+40+50+100+32=317mm模具结构示意图：8注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为400×630×317。G54-S-200型注塑机模板最大安装尺寸为532×634,故能满足模具的安装要求。由上述计算模具的闭合H=317mm，G54-S-200型注塑机所允许模具的最小厚度Hmin=165mm，最大厚度Hmax=406mm，即模具满足的安装条件。Hmin≤H≤Hmax经查资料G54-S-200型注塑机的最大开模行程S=260，满足顶出塑件要求。S≥H＋H+（5～10）mm=32+63+10=105mm此外，由于无侧分型抽芯机构，不会增加开模距离，注塑机的开模行程足够。经验证，G54-S-200型注塑机能满足要求，故可采用。9线圈骨架注塑模具主要零件的加工本副塑料模，模具零件加工的关键在浇注系统、成型零部件及导向板，若采用点火花线切割和电火花成型加工技术加工，这些零件的加工就变得相对简单。凸模的加工工艺过程如下表（2）所示：表（2）凸模的加工工艺过程工序号工序名称工序内容工序简图(示意图)1备料选材料为Cr12、直径为34×50mm的圆柱体2热处理退火3车车外圆，各圆同轴，留单边余量0。54粗磨外圆余量0。35热处理按热处理工艺，淬火回火达到58-62HRC6精磨外圆达到尺寸要求7电火花加工孔尺寸要求引孔，电火花加工8钳工精修全面达到设计要求9检验按产品零件图检验凹模的加工工艺过程如下表（3）所示表（3）凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容工序简图(示意图)1备料备长方体毛坯，尺寸为60×90×30mm2热处理退火3铣削铣削六面，铣导向凸台，同时铣凹模内半圆，留0。3mm单边余量4磨粗磨导向凸台和凹模内半圆5钻孔钻导向和冷却水道孔6热处理按热处理工艺，淬火