2026年维修钳工初级工(五级)职业技能鉴定考试题库（含实操）

2026年维修钳工初级工(五级)职业技能鉴定考试题库（含实操）一、理论知识考试（一）单项选择题（请从备选答案中选择一个最恰当的选项，将选项字母填入括号内）1.职业道德不仅调节本职业内部的关系，还调节本职业与其（）之间的关系。A.上级领导B.服务对象C.同事D.家属【答案】B【解析】职业道德的基本原则包括为人民服务，它调节职业内部关系以及职业与服务对象、职业与社会之间的关系。2.维修钳工在操作中，必须严格遵守（），做到安全文明生产。A.领导指示B.操作规程C.个人习惯D.经验法则【答案】B【解析】安全文明生产是保证生产顺利进行和人身安全的基础，必须严格遵守操作规程，不能仅凭个人习惯或经验。3.常用台虎钳的规格是以（）来表示的。A.钳口的宽度B.钳口的高度C.钳身的长度D.夹紧力的大小【答案】A【解析】台虎钳的规格通常用钳口的宽度表示，常用的有100mm、125mm、150mm等。4.划线时，应选择划线基准。平面划线一般要选择（）个基准。A.1B.2C.3D.4【答案】B【解析】平面划线通常需要确定两个方向的尺寸，因此一般选择两个相互垂直的基准（垂直线和水平线）。5.锯削软材料或厚材料时，应选用（）锯条。A.粗齿B.细齿C.中齿D.变齿距【答案】A【解析】粗齿锯条容屑槽大，排屑顺畅，适合锯削软材料或切屑较大的厚材料；细齿锯条容易堵塞，适合硬材料或薄材料。6.锉削硬材料或精加工时，应选用（）锉刀。A.粗齿B.细齿C.油光锉D.双齿纹【答案】B【解析】细齿锉刀齿距小，切削量小，加工表面光洁度高，适合精加工或硬材料的锉削。7.钻孔时，孔径扩大或呈多角形，主要原因是钻头（）。A.后角太大B.前角太小C.两主切削刃不对称D.横刃太长【答案】C【解析】当钻头两主切削刃磨得不对称时，钻削时径向力不平衡，导致钻头摆动，从而使孔径扩大或呈多角形。8.攻螺纹时，丝锥进入孔内后，应施加压力，当切屑形成后，应改为（）。A.继续加压B.只旋转不加压C.反向旋转D.停止进给【答案】B【解析】丝锥切入形成切削后，靠螺纹自身的导向作用引导丝锥前进，此时若继续加压会损坏螺纹或折断丝锥。9.扩孔的加工精度可达（）。A.IT12~IT13B.IT10~IT11C.IT9~IT10D.IT7~IT8【答案】C【解析】钻孔精度较低（IT12左右），扩孔作为孔的精加工预备工序，精度可达IT9~IT10，表面粗糙度也较好。10.常用润滑油中，N46号机械油中的“46”代表该油在（）时的平均运动粘度。A.20℃B.40℃C.50℃D.100℃【答案】B【解析】工业润滑油的牌号通常根据40℃时的运动粘度中心值划分，N46表示40℃时运动粘度中心值为46mm²/s。11.机器设备拆卸时，对于螺纹连接的拆卸，应使用（）。A.管钳B.活扳手C.固定扳手或梅花扳手D.手锤【答案】C【解析】固定扳手或梅花扳手能更好地贴合螺母或螺栓头，不易滑脱损坏棱角，活扳手容易造成螺母圆角。12.滚动轴承代号为6208，其中内径代号08表示该轴承内径为（）mm。A.8B.40C.80D.208【答案】B【解析】轴承内径代号00、01、02、03分别对应内径10、12、15、17mm；04以上则代号数字乘以5即为内径，08×5=40mm。13.带传动中，张紧轮的安装位置通常应放在（）。A.松边内侧B.紧边外侧C.松边外侧D.紧边内侧【答案】A【解析】张紧轮装在松边可以减小对带的小带轮包角的影响，装在内侧可以只受单向弯曲，延长带寿命。14.在齿轮传动中，两齿轮的接触斑点在齿高和齿长方向上均应达到一定的百分比，对于（）级精度齿轮要求最高。A.6B.7C.8D.9【答案】A【解析】精度等级数字越小，精度越高。6级属于高精度齿轮，对接触斑点的要求比7、8、9级更严格。15.液压系统中，压力的大小取决于（）。A.液压泵的额定压力B.负载C.流量D.油液的粘度【答案】B【解析】液压传动的基本原理：压力取决于负载，负载越大，系统压力越高（在泵的能力范围内）。16.使用千分尺测量工件时，当微分筒旋转接近工件时，应改用（）。A.快速旋转B.测力装置C.手拧套筒D.敲击【答案】B【解析】为了控制测量力并保证读数准确，应使用千分尺的测力装置（棘轮）发出响声后停止。17.刮削过程中，刮刀的切削角度一般为（）。A.90°B.45°C.25°~30°D.-15°~-20°【答案】C【解析】粗刮时切削角度大些，精刮时小些，一般在25°~30°之间，负前角切削起推挤和压光作用。18.金属材料的性能包括使用性能和（）。A.物理性能B.化学性能C.工艺性能D.力学性能【答案】C【解析】金属材料性能主要分为使用性能（力学、物理、化学）和工艺性能（铸造、锻造、焊接、切削加工等）。19.退火工艺的主要目的是（）。A.提高硬度B.降低硬度，改善切削加工性C.获得高硬度D.提高强度【答案】B【解析】退火可以消除内应力，降低硬度，细化晶粒，改善组织，为后续加工（如切削）做准备。20.碳素钢中，45钢的平均含碳量为（）。A.0.45%B.4.5%C.0.045%D.45%【答案】A【解析】钢的牌号中两位数字表示平均含碳量的万分之几，45表示含碳量为0.45%左右。21.机械制图中，可见轮廓线采用（）。A.粗实线B.细实线C.虚线D.点划线【答案】A【解析】国家标准规定：可见轮廓线用粗实线绘制；不可见轮廓线用虚线；轴线、对称中心线用细点划线。22.表面粗糙度Ra值越大，表示表面（）。A.越光滑B.越粗糙C.精度越高D.加工余量越小【答案】B【解析】Ra是轮廓算术平均偏差，数值越大，表面微观不平度高度越大，即表面越粗糙。23.某工件在划线后，发现加工余量不足，但通过借料可以挽救，这体现了划线的（）作用。A.确定加工界线B.检查毛坯C.借料补救D.找正【答案】C【解析】借料是通过试划和调整，使各加工表面的余量重新分配，互相借用，从而挽救有缺陷的毛坯。24.手电钻是一种手持电动工具，主要作用是（）。A.锯割B.钻孔C.攻丝D.锉削【答案】B【解析】手电钻主要用于在工件上钻孔，特别是在大型工件或无法在钻床上加工的场合。25.砂轮机启动后，应待（）才能进行磨削。A.转速稳定B.1分钟后C.领导允许D.砂轮发热【答案】A【解析】砂轮机启动后需达到额定转速且运转平稳后方可使用，以防因转速不稳导致事故。26.在装配工作中，对于配合精度要求较高的组件，常采用（）法。A.完全互换B.选配C.修配D.调整【答案】B【解析】当装配精度要求很高，若采用完全互换法对零件加工精度要求过高导致成本剧增时，常采用选配法（如分组选配）。27.键连接的主要作用是实现轴与轮毂之间的（）固定。A.径向B.轴向C.周向D.空间【答案】C【解析】键连接主要用于轴和轮毂零件之间的周向固定，以传递扭矩。28.销连接在机械中除起连接作用外，还可起（）作用。A.增加强度B.定位C.减震D.密封【答案】B【解析】销连接主要用于定位，也可用于传递不大的载荷或作为安全装置中的过载剪断元件。29.联轴器和离合器的主要功能是连接两轴，传递运动和扭矩，区别在于（）。A.联轴器可随时分离，离合器不可B.离合器可随时分离，联轴器不可C.结构完全一样D.用途不同【答案】B【解析】联轴器连接后一般在运转中不分离，需停机拆卸；离合器可在机器运转中随时接合或分离。30.使用百分表测量时，测头与被测表面接触后，应使测头（）。A.压缩0.3~1mmB.压缩5mm以上C.刚好接触D.悬空【答案】A【解析】百分表测量时需有一定的预压量（通常0.3~1mm），以保证测量过程中测头始终与工件接触，并能正反双向测量。31.下列哪种工具不是用来取出断在孔中的丝锥的？（）A.繁杆B.电火花加工C.钳子D.专用旋出工具【答案】C【解析】断丝锥通常卡得很紧，普通钳子无法夹持且无法施加旋转力，需用专用工具或电火花等方法。32.设备日常维护保养的主要内容是（）。A.大修B.清洁、润滑、紧固、调整、防腐C.更换主轴D.改造设备【答案】B【解析】日常保养（例行保养）由操作工人进行，内容包括班前班后的清洁、润滑、检查、紧固等。33.气焊或气割时，氧气瓶与乙炔瓶的距离应大于（）米。A.3B.5C.10D.1【答案】B【解析】为了安全，防止火焰回火或爆炸，氧气瓶与乙炔瓶工作地点间距应大于5米，距明火点大于10米。34.游标卡尺尺身刻线每格间距为1mm，游标刻线共20格，总长19mm，则该游标卡尺的读数精度为（）mm。A.0.1B.0.05C.0.02D.0.01【答案】B【解析】精度=(尺主刻线间距游标总长/格数)=119/20=0.05mm。35.在管道安装中，弯管的弯曲半径一般不小于管径的（）倍。A.1B.2C.4D.0.5【答案】C【解析】为了减少流体阻力和避免管壁减薄过多，弯管半径通常要求不小于管径的4倍。36.螺纹连接防松装置中，属于利用摩擦力防松的是（）。A.串联钢丝B.开口销与槽形螺母C.弹簧垫圈D.止动垫圈【答案】C【解析】弹簧垫圈利用压平后的反弹力增加螺纹副间的摩擦力来防松；其他属于机械防松（利用机械元件锁止）。37.轴承安装时，对于配合过盈量较大的轴承，常采用（）装配。A.敲击法B.压入法C.温差法（热装）D.粘接法【答案】C【解析】温差法（热胀冷缩原理）可以避免过大的压入力损伤轴承或轴，适用于过盈量较大的场合。38.液压油污染是液压系统故障的主要原因，其中（）危害最大。A.空气B.水分C.固体颗粒D.化学物质【答案】C【解析】固体颗粒污染物（灰尘、金属屑等）会磨损元件、堵塞阻尼孔，是导致液压系统失效的首要因素。39.机械设备试运转时，应先进行（）。A.满负荷试车B.超负荷试车C.空负荷试车D.寿命试验【答案】C【解析】试运转步骤一般遵循：空运转->负荷运转->精度检查。必须先空载运行正常后方可加载。40.所谓“四不伤害”原则，是指不伤害自己、不伤害他人、（）、不被他人伤害。A.不伤害设备B.不伤害环境C.不被他人伤害D.不伤害公物【答案】C【解析】“三不伤害”扩展为“四不伤害”：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害。此处选项C重复了原题干中的部分，但最符合题意逻辑的是强调互保，通常表述为“保护他人不受伤害”，若选项中有“保护他人不受伤害”则选之，此处根据常见题库逻辑，题干中“不被他人伤害”已列出，填空处应为“保护他人不受伤害”，但选项中无，此处修正题目逻辑为：不伤害自己、不伤害他人、（保护他人不受伤害）、不被他人伤害。鉴于选项限制，若选项无“保护他人不受伤害”，则可能是题目变体。但在本题给出的选项中，C是题干已出现的，存在逻辑冲突。修正选项：A.不伤害设备B.不伤害环境C.保护他人不受伤害D.不伤害公物。若按原题选项C为“不被他人伤害”，则题目本身有误。此处为模拟出题，调整题目为：安全生产中的“三不伤害”是指不伤害自己、不伤害他人、（）。【修正后题目】安全生产中的“三不伤害”是指不伤害自己、不伤害他人、（）。A.不伤害设备B.不伤害环境C.不被他人伤害D.不伤害公物【答案】C【解析】“三不伤害”原则：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。（二）判断题（正确的打“√”，错误的打“×”）1.钳工工作台必须安装防护网，以防锉屑、铁屑飞出伤人。（）【答案】√【解析】安全操作规程要求，钳工虎钳对面应安装防护网。2.划线时，划针尖端应紧贴导向工具（如角尺、样板），并向划线方向倾斜一定角度。（）【答案】√【解析】划针应向外倾斜约45°~60°，向移动方向倾斜，以保证划线清晰且避免划针扎入工件过深。3.锯条安装时，齿尖应朝前，即朝向推拉的方向。（）【答案】×【解析】锯条安装时，齿尖应朝前，因为锯条是向前推时进行切削的。4.锉刀不可用作撬棒或敲击工具，因为锉刀硬度高且脆性大，易折断。（）【答案】√【解析】锉刀由碳素工具钢制成，经热处理硬度高但较脆，承受弯曲或冲击载荷易断裂。5.钻孔时，为了散热，可以随时停止进给，让钻头空转。（）【答案】×【解析】钻孔时若钻头在孔底空转，会加剧摩擦导致钻头退火变软，应继续进给或退出钻头冷却。6.攻制不通孔螺纹时，由于底孔深度不够，会导致丝锥折断。（）【答案】√【解析】不通孔攻丝，丝锥接触孔底后无法继续进给但仍在旋转，极易折断丝锥，故底孔深度应大于螺纹深度。7.铰孔可以修正孔的轴线歪斜。（）【答案】×【解析】铰刀是精加工刀具，不能修正孔的位置误差，只能修正孔的尺寸和形状误差（如圆度、圆柱度）及提高表面质量。8.套螺纹时，圆杆直径应大于螺纹公称直径。（）【答案】×【解析】套螺纹时，材料受挤压会凸起，因此圆杆直径应略小于螺纹公称直径，计算公式：=d9.润滑油的主要作用是润滑、冷却、洗涤、密封、防锈和减震。（）【答案】√【解析】这是润滑油在机械设备中的六大主要作用。10.拆卸设备时，应该按照从外部到内部、从上部到下部的顺序进行。（）【答案】√【解析】这是拆卸的基本原则，便于操作和防止部件支撑不稳。11.滚动轴承安装时，受力点应加在内圈上。（）【答案】×【解析】若轴承压装到轴上，受力点应加在内圈；若压装到轴承座孔内，受力点应加在外圈。不可一概而论。12.带传动中，带在轮上的包角越大，传递的拉力能力越强。（）【答案】√【解析】包角越大，带与轮接触面间的摩擦力总和越大，传递能力越强，故一般要求小带轮包角α≥13.齿轮传动具有传动比准确、效率高、结构紧凑等优点。（）【答案】√【解析】齿轮传动是现代机械中应用最广泛的传动机构之一，具备上述特点。14.液压系统的压力表读数为零，说明系统内绝对没有油液。（）【答案】×【说明】压力为零说明负载为零或卸荷状态，并不代表没有油液。15.千分尺（外径千分尺）测量时，微分筒转一格，测量螺杆移动0.5mm。（）【答案】×【解析】千分尺测微螺杆螺距为0.5mm，微分筒圆周分50格，转一格移动0.5/16.刮削是利用刮刀在工件表面刮去一层极薄金属的精加工方法。（）【答案】√【解析】刮削能获得很高的表面质量和形状精度，常用于导轨面、滑动轴承内孔等的最终加工。17.低碳钢具有良好的焊接性能，而高碳钢焊接性能较差。（）【答案】√【解析】低碳钢含碳量低，塑性好，淬硬倾向小，不易产生裂纹；高碳钢则相反。18.正火工艺的冷却速度比退火快，因此获得的组织更细，强度和硬度略高。（）【答案】√【解析】正火是在空气中冷却，退火是炉冷，正火冷速快，组织细小。19.机械制图中，图纸幅面A0的大小是A4的16倍。（）【答案】√【解析】A0幅面为841×1189，A4为210×297，A0是A4面积的16倍。20.公差带的大小由标准公差确定，位置由基本偏差确定。（）【答案】√【解析】这是公差带标准化的两个基本要素。21.只要零件的尺寸误差在公差范围内，该零件就是合格品。（）【答案】×【解析】零件合格不仅要尺寸合格，形位公差（形状和位置误差）和表面粗糙度也必须符合要求。22.划线时，为了使线条清晰，可以在划线表面涂上蓝油或石灰水。（）【答案】√【解析】毛坯件涂石灰水，已加工面涂蓝油（龙胆紫溶液），以增加对比度。23.錾削时，錾子切削刃应与錾削方向垂直，否则切削层厚度不均。（）【答案】×【解析】錾子切削刃应与錾削方向平行（水平面内），垂直于切削表面。若垂直于錾削方向则无法切入。24.手电钻使用前必须检查接地线是否良好，以防触电。（）【答案】√【解析】电动工具外壳必须可靠接地或接零，这是防止漏电触电的关键措施。25.砂轮机磨削时，操作者应站在砂轮的侧面，严禁站在正面。（）【答案】√【解析】防止砂轮破碎飞出伤人，侧面操作是安全规程。26.机器在运转中，如果发现异常响声或振动，应立即停车检查。（）【答案】√【解析】异常声响和振动往往是故障的前兆，必须停机处理，防止事故扩大。27.螺纹连接中，弹簧垫圈防松效果可靠，且可重复使用。（）【答案】×【解析】弹簧垫圈多次使用后弹性会衰减，防松效果下降，且其开口尖部会损伤连接件表面，一般不建议在高要求场合长期重复使用。28.键连接中，平键的工作面是上、下两面。（）【答案】×【解析】平键靠侧面挤压传递扭矩，上、下表面为非工作面，留有间隙。29.联轴器找正时，主要测量两半联轴器的径向位移和轴向倾斜。（）【答案】√【解析】联轴器找正就是调整两轴相对位置，使径向位移和角位移（轴向倾斜）在允许范围内。30.百分表大指针转一圈，表示测杆移动10mm。（）【答案】×【解析】百分表大指针转一圈，测杆移动1mm；小指针转一格。（三）计算题1.现需在钢板上攻制M10的普通粗牙螺纹，已知M10螺纹的螺距P=1.5mm。请计算攻螺纹前钻底孔的直径【答案】根据钢件（塑性材料）攻丝底孔直径计算公式：=其中，D为螺纹公称直径，P为螺距。代入数据：=答：攻螺纹前钻底孔的直径应为8.50mm。2.有一对标准直齿圆柱齿轮传动，已知模数m=2mm，主动轮齿数=20，从动轮齿数=40。试计算两齿轮的分度圆直径、以及中心距【答案】分度圆直径计算公式：d中心距计算公式：a计算：=计算：=计算中心距a：a答：主动轮分度圆直径为40mm，从动轮分度圆直径为80mm，中心距为60mm。3.用精度为0.02mm的游标卡尺测量工件尺寸，读数时，主尺读数为32mm，游标上第15格刻线与主尺刻线对齐。求该工件的实测尺寸。【答案】游标卡尺读数公式：L已知：主尺读数A=32mm，游标对齐格数n=LLL答：该工件的实测尺寸为32.30mm。4.某液压泵输出流量Q=16L/min，出口压力p=2.5MPa，总效率【答案】液压泵输出功率计算公式：=输入功率计算公式：=注意单位换算：压力p=2.5MPa=2.5×Pa，流量Q计算输出功率：=计算输入功率：=答：驱动该液压泵所需的电动机功率约为0.83kW。5.在车床上车削一外圆，工件转速n=400r/min，工件直径D=【答案】切削速度计算公式：v代入数据（π取值3.14）：vvv答：切削速度为62.8m/min。（四）简答题1.简述钳工划线的作用。【答案】（1）确定工件上各加工表面的加工位置和加工余量，给加工和检验提供明确的尺寸界线。（2）检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样要求，及时发现和处理不合格的毛坯。（3）通过“借料”方法，补救有某些缺陷（如余量不足）的毛坯，从而提高毛坯的利用率。2.钻孔时出现孔径扩大的原因有哪些？如何预防？【答案】原因：（1）钻头两主切削刃磨得不对称，长度不等或角度不等。（2）钻头本身弯曲或钻柄制造时有误差。（3）钻头在钻套中晃动，或钻套配合间隙过大。（4）钻床主轴本身有径向跳动。预防措施：（1）仔细刃磨钻头，保证两切削刃对称。（2）选用合格的钻头，钻前检查钻头是否弯曲。（3）检查钻套配合间隙，磨损严重的钻套应及时更换。（4）检查钻床主轴精度，定期维护保养。3.简述滚动轴承安装前的准备工作。【答案】（1）清洗轴承和相配合的零件（轴、外壳、端盖等）。对于带防尘盖或密封圈的轴承，使用前不需清洗。（2）检查轴承的型号、规格是否与图样相符。（3）检查轴承和轴、孔的配合尺寸及形位公差是否符合要求。（4）测量轴颈和轴承座孔的实际尺寸，确认配合性质（过盈、间隙或过渡）。（5）准备好安装所需的工具和量具，如压机、加热器、专用套筒等。4.为什么带传动需要安装张紧装置？常用的张紧方式有哪些？【答案】原因：带传动在工作一段时间后，带会因为塑性变形而松弛，导致初拉力下降，摩擦力减小，传动能力下降，甚至打滑。因此必须设置张紧装置以保持适当的初拉力。常用张紧方式：（1）定期张紧：通过定期调整螺钉或电机位置来改变中心距，从而张紧带。（2）自动张紧：利用电机自重或弹簧力，使电机浮动，自动保持带的张紧力。（3）使用张紧轮：当中心距不可调时，利用张紧轮压在带的松边上进行张紧。5.设备拆卸时应遵循哪些基本原则？【答案】（1）拆卸前必须熟悉图纸，了解设备的结构、原理和零部件间的连接关系。（2）按照“由表及里、由外向内、先上后下、先附件后主机”的顺序进行。（3）对有配合要求的零件，拆卸时应检查并打上标记，以防装配时弄错方向或位置。（4）拆卸时要使用合适的工具，严禁猛敲狠打，防止损坏零件。（5）对拆下的零件应按顺序摆放，进行清洗、涂油、防锈，并妥善保管，特别是精密零件要单独存放。二、实操技能考核模块一：钳工基本操作技能（燕尾板制作）1.考核内容根据给定的图样（燕尾板），在毛坯料（100×2.技术要求（1）尺寸精度：主要尺寸公差为±0.05（2）形位精度：平面度公差为0.03mm，垂直度公差为0.04mm（相对于基准面A），平行度公差为0.05mm。（3）表面粗糙度：加工面为1.6μm。（4）燕尾角度：±。（5）未注公差按IT14级加工。3.工时定额240分钟。4.考核评分标准（总分100分）序号考核项目配分评分标准检测结果得分1尺寸精度（30±0.05）15超差0.01mm扣2分，超差0.05mm以上不得分2尺寸精度（60±0.05）15超差0.01mm扣2分，超差0.005mm以上不得分3燕尾角度60°±4'15超差2'扣3分，超差5'不得分4平面度0.03mm（6面）18每面不合格扣3分5垂直度0.04mm10超差0.01mm扣2分，超差0.02mm以上不得分6表面粗糙度Ra3.212每处不合格扣2分7文明生产与安全操作10违反操作规程一次扣2分，严重者取消资格8工具使用与维护5工具损坏或摆放混乱酌情扣分5.操作要点及提示（1）基准选择：选择毛坯较长的一个侧面和相邻的一个端面作为划线和加工的基准面，先加工基准面，保证平面度和垂直度。（2）划线：根据图纸尺寸，计算出燕尾相关坐标点，使用高度尺和划针进行精确划线，并打样冲眼。（3）锯割：留0.5~1mm的锉削余量，注意锯缝平直，不要锯歪到界线内。（4）锉削：先粗锉去除余量，接近尺寸时换细锉精修。使用刀口尺和直角尺透光检查平面度和垂直度。（5）燕尾测量：使用万能角度尺测量角度，使用圆柱和游标卡尺配合测量燕尾尺寸（通过间接测量法计算尺寸）。（6）清角：注意燕尾根部的清角，防止锉刀圆角干涉，可使用砂轮机磨制一把什锦锉或单边锉刀进行清角。模块二：机械设备装配与调整（减速器轴系装配）1.考核内容拆装一台单级圆柱齿轮减速器的输入轴组件，清洗零件，检查齿轮啮合情况，调整轴承间隙，并重新装配到位。2.技术要求（1）拆卸顺序正确，零件摆放整齐，无磕碰伤。（2）清洗彻底，齿轮、轴承表面无油污、杂质。（3）齿轮啮合侧隙符合要求（用压铅丝法测量，侧隙应在0.10~0.20mm之间）。（4）轴承轴向间隙调整合适（固定端无间隙，游动端留有0.2~0.5mm热胀间隙）。（5）装配后转动灵活，无卡阻和异常噪音。（6）密封良好，无渗漏油现象。3.工时定额120分钟。4.考核评分标准（总分100分）序号考核项目配分评分标准检测结果得分1拆卸与零件清洗20拆卸顺序混乱扣5分，零件落地扣5分，清洗不净扣5分2零件检查与分类10未检查滚动轴承状态扣5分，未分类摆放扣5分3轴承装配25装配方法错误扣10分，轴承损坏扣15