路面级配碎石施工方案

设计概况路面设计原则路面设计应根据道路等级与使用要求，遵循因地制宜、合理选材、方便施工、利于养护的原则，结合当地条件和实践经验，对路基路面进行综合设计，以达到技术经济合理，安全适用的目的，并积极采用新技术、新工艺。车行道路面结构方案比选路面结构是根据交通量和道路等级对路面强度的要求，结合沿线气象、水文、地质及材料等的实际情况拟定，同时也充分考虑了路面的防滑、防水、防裂、防高温等性能，本着经济、实用、有利于环境保护及城市发展的趋势等多项综合性指标进行设计考虑。方案一：水泥混凝土路面水泥混凝土路面具有强度高、刚度大、使用耐久及养护工作量小，造价相对较低，维护费用低等优点。缺点为行车平稳性略差，噪音大；维修时需封闭交通时间较长。方案二：沥青混凝土路面沥青混凝土路面，从城市发展的角度考虑是城市道路建设的趋势，沥青路面的路用性能较好，平整度好，行车噪音小，抗滑性能好，易于维修，维修时不需要封闭交通太长时间，对交通不会造成太大影响。但是使用年限相比水泥砼路面短，造价较高。水泥混凝土路面与沥青混凝土路面效果对比图从经济指标考虑，水泥砼路面造价较低，但施工较为复杂；路面养护成本高；从技术指标方面考虑，沥青砼路面较易养护；考虑到航天片区的定位以及结合周边的路面结构形式，道路采用柔性路面（沥青混凝土路面）。路面结构设计方案根据本项目的性质及所承担的功能，结合本地区的气象、工程地质及近年来的工程建设经验，并结合其周边道路等因素，拟定路面结构：1、（1）机动车道路面结构方案4cmAC-13C细粒式沥青砼（SBS改性沥青）PA-3粘层油6cmAC-20C中粒式沥青砼PA-3粘层油8cmAC-25C粗粒式沥青砼1cm乳化沥青同步碎石封层PC-2乳化沥青透层油18cm5%水泥稳定碎石18cm4.5%水泥稳定碎石18cm级配碎石（2）人行道结构方案6cm彩色面包砖3cmM10水泥砂浆15cmC20水泥混凝土路面结构示意图2、（1）机动车道路面结构方案4cmAC-13C细粒式沥青砼（SBS改性沥青）PA-3粘层油6cmAC-20C中粒式沥青砼PA-3粘层油0.8cm乳化沥青同步碎石封层PC-2乳化沥青透层油15cm5%水泥稳定碎石15cm4.5%水泥稳定碎石18cm级配碎石（2）人行道结构方案6cm彩色面包砖3cmM10水泥砂浆15cmC20水泥混凝土路面结构示意图总体施工流程路面施工总体施工流程图级配碎石施工方案本工程机动车路面垫层设计为18cm级配碎石，采用厂拌机铺法施工。即在固定的地点设置拌和场，采用稳定土拌和机按级配要求，拌制混合料，运输至路段现场后使用摊铺机摊铺的方法施工。施工流程级配碎石施工流程图施工流程：下承层准备→测量放样→混合料拌和→混合料运输→混合料摊铺→混合料碾压→横缝处理→边缘修整→检测→成品保护→交验。施工重点控制1、施工工期控制本项目工程类目多，包括排水工程，管廊工程等施工相互交叉影响施工，应合理安排施工顺序，有序进行施工部署，保证本项施工内容顺利进行。项目部成立进度管理小组，以项目经理为总负责人，生产经理及总工负责现场施工进度管理，工程部为核心，技术质量部、商务部、综合办全力配合现场施工安排，确保进度符合项目总进度计划、月进度计划及周进度计划的要求。工程部严格按照施工进度计划合理安排现场施工资源配置，提前做好劳动力及资源申请调动，确保现场施工人员、技术、机具能够满足进度计划需求。项目部部建立全面反映工程进度状况的工程日志、工程实际与计划进度网络对比图，深入施工现场进行调查，分析原因及时采取进度调整措施。以批准的施工总进度计划为依据，突出关键工程工期节点，项目部合理制定关键性工程施工计划，避免关键性工程影响总体工程进度计划的实现。项目部每周组织召开生产例会，对现场施工情况及分包管理等情况进行汇报沟通，研究分析影响进度的主要原因，制定相应措施，并督促相关责任方执行。2、雨季施工质量控制本工程处于，全年降雨量较大，级配碎石施工需考虑到台风天气降雨问题，现场应设置降水井及抽水泵。碎石摊铺时应注意路面是否有残留雨水，不得在积水上进行施工。台风天气应及时做好应急准备，并及时通知班组人员停止施工，防止雨水对施工质量造成影响。3、施工环境保护本工程道路两侧含有大量的规划用地，需对规划用地环境进行保护，不得对规划用地环境造成影响。运输用车应做好覆盖，防治骨料洒落对现有道路造成污染。施工准备1、技术准备开工前，施工项目技术负责人应依据获准的施工方案向施工人员进行技术安全交底，强调工程难点、技术要点、安全措施。使作业人员掌握要点，明确责任。做好检试验计划及检验批划分等工作，根据相关市政管理表格建立资料管理制度并进行归档。施工图设计图纸准备到位，图纸内容应做好详细整理分析，对图纸内容进行优化，确保施工质量满足设计要求。根据工程需要，试验选择外委有相应资质的机构进行检验并提前报监理业主审批。在监理工程师见证下进行碎石、级配碎石配合比、压实度、回弹弯沉和集料筛分的试验，上报试验室标准试验成果汇总表报请监理工程师批准。对已知的测量控制点进行闭合加密，布置满足本合同段施工要求的测量控制网，并与相邻合同段进行联测，再进行施工控制桩放线测量，恢复中线，补钉转角桩、路两侧外边桩，定出级配碎石填筑边线。2、现场准备级配碎石工程施工前，应保证该段施工相关人员组织安排均已到位，施工机械设备已到位检修完成，施工便道已通车，征拆情况满足施工作业要求，现场完全具备施工条件。做好原材料和级配碎石配合比的设计工作，并上报专业监理工程师审批。施工前检查路基的高程、横坡、平整度、宽度，并做详细记录。清除工作面上的松散粒料、灰尘、泥土和其他杂物。特别是对表面薄层贴补清理彻底，并在摊铺前洒一遍水，保持表面湿润，但不留明水。开工前应储备充足的级配碎石以满足连续施工的需要，进场的原材料应按规范要求进行自检，质量和规格必须符合规范要求，不符合规范要求的材料坚决不准进场。开工前应做好洒水养生的一切准备工作。碾压等工序，缩短施工中延误的时间。级配碎石垫层开始施工前，应先对下承层进行必要的修整，下承层表面上的松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规范要求的表面都应翻松、清除或掺填同类材料重新进行整修碾压，直到通过监理工程师验收后方能进行级配碎石垫层的摊铺。3、原材料准备（1）原材料检验和准备材料质量需满足设计和规范要求，砂选用含泥量小、颗粒较粗的原砂并将其中大于40mm的颗粒筛除。碎石的颗粒级配符合交通部JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》要求，石质均匀，压碎值不大于30%。针片状颗粒的总含量应不超过20%。（2）配合比设计级配碎石混合料组成设计包括：根据招标文件和《公路路面基层施工技术规范》的要求，通过试验选定合理的级配组成，通过击实确定其最大干密度、最佳含水量。具体施工流程1、路基验收路槽整理完毕，经监理工程师检查验收合格，表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡度等指标检查合格，并按设计高程培路肩。2、测量放样测量设计中线，直线段每20m设一桩，曲线段每5～10m设一桩，并设指示桩。同时进行水平测量进行标高控制，采取内、外边桩控制标高。标高控制桩测设完成后，在施工段的两端打钢筋桩，用紧线器拉紧钢丝绳以不产生挠度为准，拉引力不小于800N，钢丝绳长度以100～200m为宜，且其直径为2mm或3mm。钢丝绳张紧完成以后，由测量人员把其固定在钢筋桩横杆的凹槽内用扎丝绑牢，接着调整横杆使钢丝绳平面位置等于垫层压实厚度乘以松铺系数加上摊铺机基准相对标高，松铺系数经试验确定。由钢丝线来控制摊铺机的传感器，以控制级配碎石面高程。3、碾压机械、摊铺机械就位混合料拌和前，认真检查摊铺机各个部位，保证各操作系统性能完好，然后移位就位、等料。压路机停于摊铺机之后，并清理压路机轮。4、混合料拌和（1）级配碎石混合料采用连续式稳定土厂拌设备进行拌和，为保证拌和产量，拌和场内已存放足够的合格原材料，保证摊铺用料，采用WBSC600型和WBSC650型拌和设备集中拌和，保证配料精确，性能完好。（2）开始搅拌前，由试验室检测所用集料的含水量，下发级配碎石生产配合比。拌和的级配碎石含水量不宜超过最佳含水量的0.5%，含水量由有经验的人员在拌和机出料口用眼观目测、手摸捏团的方式进行快速有效监控调整。同时，拌合站试验人员每小时对拌和的级配碎石取样检测一次及随时对异常情况采用燃气炉炒干法进行检测。（3）开始搅拌后，在拌和机投料运输带上取样或对级配碎石取样检验，检验其配合比、集料级配、含水量是否变化。进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按气温、气候变化及时调整。（4）拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。装料时运输车辆前后移动，分前、后、中三次装料，减免级配碎石离析。在地磅处专设覆盖蓬布点，对每一辆车进行覆盖并捆绑牢固，过磅称重记录拌合出场时间后方可出场。（5）拌和现场配备一名试验员跟踪检测拌和料的含水量及各种集料的配比情况，发现异常及时调整或停止生产。含水量按要求频率检查，做好记录。各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视各料斗的上料下料情况，及时排除下料堵塞，不出现卡堵现象。5、混合料运输（1）运输车辆进行统一编号，号码醒目而固定。运输车辆在开工前，要检查其完好情况。装料前应将车厢清洗干净。运输车辆一定要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余，此次配备3辆运输车完全能满足施工需要，每台摊铺机前至少要有1辆车等候卸料。（2）尽快将拌成的级配碎石运送到铺筑现场。车上的级配碎石用苫布覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即排除。当有困难时，车内级配碎石必须转车。（3）设专人指挥运输车辆卸料，卸料时应缓慢，分三次起斗，以减免级配碎石离析。并做好相应记录。6、混合料摊铺（1）混合料的摊铺，采用型号为ABG8620稳定土摊铺机摊铺。摊铺时，靠中分带和靠边坡外侧的传感器采用钢丝绳来控制标高及厚度，两摊铺机交叉中间处的行走前面的摊铺机采用导梁来控制标高及厚度，另外一台传感器采用滑靴来控制。两台摊铺机熨平板拼装的宽度和不小于设计宽度。摊铺前对下承层表面进行适当洒水润湿，并坚持每天检查摊铺机各部分部件运转情况是否正常。摊铺铺机起步前，用木板垫起熨平板，使熨平板的标高为摊铺层的松铺标高，为减少熨平板的变形，每个摊铺机熨平板至少要垫起三处。（2）摊铺作业时根据拌和能力和运输能力，确定摊铺机速度，严禁出现摊铺机停机待料的情况，保持摊铺的连续性，提高平整度。摊铺机摊铺速度为1.5～2m/min，摊铺混合料时速度宜采用最小摊铺速度为1.5m/min，以减少停机待料的现象。（3）摊铺过程中有专人指挥运输车辆在摊铺机前方10—30cm处停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，一边前进一边卸料，卸料时料车不能踩刹车，卸料速度应与摊铺速度相协调，卸料时由专人指挥卸料。运输车辆在下承层上调头时，要在指定地方进行，以减少对下承层的损坏，同时注意不能碰撞导向控制线钢丝，以免影响摊铺层的标高精度控制。（4）摊铺作业时，指定现场技术人员对已摊铺的底基层进行标高和厚度跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证符合设计及规范要求，确保施工质量。（5）摊铺机摊铺后，安排专人消除粗细集料离析现象，及时挖除局部的粗集料“窝”，并用新拌和料填补。对弯道超高路段外侧容易出现粗集料偏多的情况，要及时安排专人用新拌和混合细料嵌隙填补。（6）混合料摊铺后，路面边缘做好修边、整形，并用相关工具（如铁锹）把边拍实，以保证边缘直顺密实。（7）人员安排：1名技术人员进行全场指挥；2人指挥卸料及处理摊铺机履带下的余料；2人处理前方下承层上的杂物；2人看管传感器；2人处理混合料离析现象；2人处理平整度。7、整形采用专用摊铺机械摊铺时，不需要进行专门整形工作，但对摊铺过程中出现的个别离析现象，设专人消除，特别是局部粗料窝予以铲除，并用新混合料填补。8、混合料碾压（1）混合料经摊铺、整形后，含水量接近最佳含水量时，应立即进行碾压，碾压长度以50～80m为宜，碾压段落层次分明，设有明显的分界标志并形成连续碾压，坚持遵循初压和终压均采用静压的原则，以减小变形和提高表层密实度、平整度。（2）碾压时，首先用1台双钢轮压路机跟在摊铺机后进行前静后振1遍，压路机每次重叠1/2轮宽；然后用2台单钢轮振动压路机轻振1遍，重振3遍，压路机每次重叠1/3轮宽；最后用1台胶轮压路机进行稳压收光1遍，及时检测压实度，压至无轮迹为止。（3）碾压方法：摊铺成型后压路机进行碾压，碾压方向与路中心线平行，直线段，由路肩向中心碾压，在超高路段上，由内侧向外侧进行碾压，使纵向顺延，横坡符合设计要求。压路机碾压时成阶梯状碾压，两碾压段的接头处，采用压路机成45°角斜碾，正常碾压时轮迹重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压至要求的压实度并无轮迹为止。压路机的碾压速度，前两遍以采用1档为宜，以后可采用2档，绝不可高速碾压。碾压程序：静压～小振动～大振动～静压。现场记录碾压遍数，路面的两侧要多压1～2遍，在最佳含水量时碾压至设计及规范要求的压实度。压路机稳压时1.5—1.7km/h，振动压时1.8—2.2km/h，终压1.5—1.7km/h。（4）压路机严禁在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保证级配碎石底基层表面不受破坏。（5）碾压过程中，级配碎石表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发得快，应及时补洒少量的水。若有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或挖除等方法处理，使其达到质量要求。（6）死角处处理：在桥头搭板处压路机无法碾压的部位，将采用平板夯振动夯实，局部小的地方采用人工夯实。（7）平整度控制：施工过程中采用人工铲除接头处的壅包，同时用3米直尺检查平整度，不符合要求的立即进行处理，消除碾压段之间的不平整。整平应仔细进行，目的是将凸出部分刮除并用人工及时扫出工作面外，局部低凹的部分不得用刮除料作为找平层，即“只准铲高，不得补凹”。个别严重的，凹坑需要找平时，应用人工挖成方形成矩形面（深度不少于10cm），填补相同的混合料，人工补平并夯实再统一碾压。9、接缝处理（1）纵缝：两台摊铺机搭接8-10cm，设专人补料保证平整度，同时防止级配碎石的离析。（2）横缝：采用平接缝，与路面车道中心线垂直设置，接缝断面为竖向平面。级配碎石摊铺时，必须连续作业不中断。（3）摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量，必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。（4）压路机碾压结束，沿端头斜面开到下承层上距断面30m左右停机过夜。（5）第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层表面与三米直尺不能衔接的点作为接缝位置，同时翘头或厚度不足部分全部清除，整形后沿横向断面挖除坡下部分级配碎石，清理干净后，从接缝处起步摊铺。（6）压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕后再纵向正常碾压。接缝处纵向平整度应符合要求。10、成型后的管理成型后的级配碎石层实行交通限制,在碾压成型的底基层出入口设置交通管制牌，禁止车辆通行。11、试验检测级配碎石底基层施工严格按照《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）进行检测，施工碾压成型后，紧跟进行压实度、纵断高程、横坡度、厚度、平整度、宽度、弯沉的检测，同时还对混合料级配进行检测，切实做到检测结果反映实际摊铺质量，并用试验检测数据指导施工质量，实行动态质量管理，确保优良工程。压实度检测采用灌砂法。级配碎石施工示意图碎石拌和碎石摊铺碎石整平碎石碾压质量通病及预防措施1、表面松散成因：熟料生成后堆放时间长，由于自然滑落，细颗粒中间多,两侧粗颗粒多，因天气原因，造成表层细颗粒减少。在铺筑时,因粗颗粒集中必然造成填筑层松散,压不实，形成集料窝。或在熟料运输中,由于急转弯、急刹车，使混合料离析。预防措施：级配碎石随拌随用,避免熟料堆放。运输时应避免急转弯、急刹车。可采取局部挖除重新填筑,并使用冲击夯夯实的方法进行处理。如遇到极端降雨天气，应停止施工。2、级配不均匀原因：分筛后的粒料规格不标准,现场拌合机无计量装置。不同规格的粒料堆放在一起,未严格分界或采用适当措施分隔。无加水装置,采用人工加水。拌制时使用装载机装料,因不同粒径进料斗间紧挨,装料斗又大,容易造成混掺;装料过剩,造成外溢,流淌。堆料场周围未设排水设施,下雨使骨料含水量加大,细料溶解,将细料带走。汽车运输有部分水份漏掉,含水量降低。预防措施：使用自动计量拌合站,电控加水。应经常检查粒料的仓贮情况。若发现各斗内粒料不平衡,应及时停机检查,以防满仓、贮料串仓或卡住机器,造成配比失准。检查振动筛橡皮减振块,发现裂纹及时更换。3、路面平整度不均匀原因：摊铺机受料斗两翼板积料多、翻动过速,易造成混合料离析;供料速度不均、机械猛烈起步和紧急制动、摊铺速度快慢不匀、行走装置打滑易产生厚度不均、起小波浪等通病。熨平板底面磨损或严重变形时,铺层容易产生拉沟。振捣梁在摊铺过程中对混合料捣实的同时,还将其向前推移,如果混合料的大颗粒过多,就会出现全铺层拉沟。原基面有波浪,再次摊铺后,易产生波浪。摊铺时搭接宽度不合适,过宽压实不足,过窄形成斜坡。预防措施：整摊铺机有关参数,保持供料和摊铺速度均匀。选用合理的合格的级配碎石料。波浪型基层的摊铺,不必考虑摊铺厚度的均一性。即使摊铺的很平整,压实后仍出现与基层相似的波浪。因此对波浪较大的应于坑陷处预铺一层混合料并夯实。搭接的宽度前后一致,一般搭接宽度为3～5cm。新铺时,应对已铺层接茬处边缘铲修重直。碾压新层时,也应将其接茬边缘铲齐。并保证工序的衔接,加强对接茬处的碾压。摊铺中应避免停机待料,减少摊铺层的波浪和不平顺性。质量控制措施1、级配碎石结构层施工期的日最低气温应在5°C以上，严禁雨天施工。2、应严格控制垫层、底基层、基层厚度和高程，其路拱和超高应符合设计要求。各种规格的集料应分别堆放，不得混杂，堆放集料的场地应进行硬化。3、级配碎石结构层均应采用集中厂拌法拌制混合料，配料必须准确，拌和必须均匀。4、级配碎石结构层应在最佳含水量下进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：垫层96％，底基层、基层98％。5、应合理组织施工，确保级配碎石结构层施工后能封闭交通，避免表层在车辆的行驶作用下松散。质量通病及预防措施路面面层离析1、原因（1）混合料集料公称最大粒径与面层厚度之间比例不匹配。（2）沥青混合料不佳。（3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。（4）摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。2、预防措施（1）适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。（2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。（3）运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。（4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，并应高出螺旋布料器2/3以上。压实度不合格1、原因（1）沥青混合料级配差。（2）沥青混合料碾压温度不够。（3）压路机质量小，压实遍数不够。（4）压路机未走到边缘。（5）标准密度不准。2、预防措施（1）确保沥青混合料的良好的级配。（2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。（3）选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。（4）路缘石安装完成后，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压。（5）严格做好马歇尔试验，保证标准密实度试验准确性。横向裂缝1、原因（1）基层开裂反射到沥青面层。（2）基层反开挖沟槽埋设管线。（3）通道沉降缝、桥头搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。（4）下承层顶面有浮料或污染，在碾压时产生推移形成横向裂缝。（5）终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时推力产生碾压裂缝。横向裂缝2、预防措施（1）基层施工时严格控制配合比，压实度及加强养护工作，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。（2）严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。（3）摊铺前，必须将下承层清理干净。（4）严格控制终压时的沥青混合料温度。纵向裂缝1、原因（1）软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。（2）软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成不均匀沉降。（3）堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。（4）路基清表时未发现的暗塘，造成路基产出不均匀沉降。（5）路基或基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。纵向裂缝2、预防措施（1）按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。（2）根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。（3）严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。（4）必要时，加土工格栅或玻纤网，进行局部加强，减少裂缝发生。车辙1、原因（1）沥青混合料热稳定性不足。矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构；沥青用量偏高；沥青针入度偏大。（2）沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密，而出现下陷。（3）基层或下卧层软弱或未充分压实，在形车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。车辙2、预防措施（1）施工时，必须按照有关规范要求进行碾压，基层和沥青混合料面层的压实度应该符合设计要求。（2）对于通行重车比例较大的道路，或起动、制动频繁、陡坡的路段，必要时可采用改性沥青混合料，提高抗车辙能力，并兼顾高低温性能。拥包1、原因（1）沥青混合料的沥青用量偏高或细集料偏多，热稳定性不好。在夏季高温时，不足以抵抗行车引起的水平力。（2）面层摊铺时，底层未清扫，致使路面上下层粘结不好；沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。（3）陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成拥包。拥包2、预防措施（1）在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。选用针入度较低的沥青，并严格控制沥青的用量。（2）在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上下层粘结。（3）人工摊铺时，由于料车卸料容易离析，应做到粗细料均匀分布，避免细集料集中。泛油1、原因（1）沥青用量偏高。（2）沥青下封层或粘层油用量偏多。泛油2、预防措施（1）严格控制油石比。（2）按设计控制下封层沥青用量。与检查井衔接不顺1、原因（1）施工放样不仔细，检查井盖框标高偏高或偏低，与路面衔接不平顺。（2）检查井基础下沉。（3）检查井周边回填土及路面压实不足，交通开放后，逐渐沉陷。（4）井壁及管道接口渗水，使路基软化或被掏空，加速下沉。2、预防措施（1）必须按设计图纸做好放样，检查井所在位置的标高与道路纵向标高、横坡相协调，避免出现高差。（2）井周边的回填土、路面结构必须充分压实。回填土压实有困难时，可采用水稳性好，压缩性小的粒料或稳定材料进行回填。（3）在铺筑沥青混合料前，须先在井壁涂刷粘层沥青再铺筑面层。啃边1、原因（1）路边积水，使集料与沥青剥离、松散。（2）路面边缘碾压不足，面层密实度较差。（3）路面边线基层松软，强度不足，承载力差。啃边2、预防措施（1）施工时，路面边缘应充分碾压，压实后的沥青层应与路缘石齐平、密贴。摊铺时要正确掌握上面层的松铺系数。（2）基层宽度须超出沥青层20-30cm，以改善路面受力条件。安全保证措施资源配备管理1、配备培训考核持有效证件的管理，执行和检查人员。2、制定施工环境保护、安全技术方案并设置相应的防护设施3、设置用电和环境保护消防设施。4、配备施工机械安全装置。5、配备必要的环境、安全检测工具（声级计、测定盘扣紧固的扭力扳手、接地电阻测试仪、焊缝检测尺、游标卡尺、绝缘电阻测试仪、氧气乙炔气压力表等）。按规定周期进行检测或使用前定期检查，并贴上合格检验状态标签，该项工作由资料员负责。6、保障一定的环境保护、安全技术措施经费。7、配置生活卫生设施。教育和培训管理1、从事环境管理、安全活动的人员都能胜任其所担任的工作，能否胜任应从教育、培训、经历、岗位技能要求及经验等几方面考虑。2、项目管理部以管理体系各工作岗位的能力要求为依据，对未能满足要求的人员提供各类培训或采取其他有效措施，使人员能够尽快满足要求。3、通过培训中考核、各种考试以及实际操作考核等方式评价培训的有效性。4