2026年重介质制备回收工异常处理考核试卷及答案

2026年重介质制备回收工异常处理考核试卷及答案一、填空题（每空2分，共20分）1.重介质系统运行中，合格介质桶液位应控制在（1.2-1.8米）范围内，低于（1.0米）时需立即补充介质。2.磁选机正常工作时，入料浓度应不超过（30%），尾矿磁性物含量需控制在（1.5%以下）。3.介质密度波动超过（±0.02g/cm³）时，需立即检查密度计、介质补充系统及（煤泥含量）变化。4.脱介筛筛下跑介的临界指标为筛下物中磁性物含量超过（5%），此时应重点检查（筛网完整性）及喷水压力。5.介质桶搅拌器停机时间超过（30分钟），需重新启动前手动盘车，防止（介质沉淀堵塞管道）。二、单项选择题（每题3分，共30分）1.重介质密度持续低于设定值，且补加磁铁矿粉后无明显回升，最可能的原因是（）。A.煤泥含量过低B.介质桶搅拌器故障C.旋流器入料压力过高D.磁选机尾矿跑介严重答案：D2.磁选机运行中尾矿管出现大量黑色悬浮物，检测磁性物含量为7.5%，首要处理措施是（）。A.提高磁选机转速B.降低入料浓度至25%以下C.检查磁场强度是否达标D.增加尾矿排放阀门开度答案：C3.脱介筛筛面物料层过厚导致跑介，正确的调整方法是（）。A.降低筛子振幅B.减少入料量C.增大喷水压力至0.4MPaD.更换更细的筛网答案：B4.介质桶液位突然下降20cm，现场无明显漏点，可能的原因是（）。A.旋流器底流口堵塞B.分流箱阀门误开C.磁选机入料泵转速降低D.密度计显示误差答案：B5.重介质系统开车后30分钟，介质密度仍无法稳定，且合格介质桶泡沫增多，最可能的诱因是（）。A.磁铁矿粉粒度偏粗（-325目占比＜85%）B.补充水硬度偏高C.煤泥灰分过低D.脱介筛喷水温度过高答案：A6.磁选机滚筒表面出现局部无磁性区域，会直接导致（）。A.入料泵电流升高B.尾矿磁性物含量超标C.介质桶液位波动D.旋流器分选效率下降答案：B7.介质制备时，磁铁矿粉与水混合后出现大量沉淀，可能是由于（）。A.搅拌时间不足（＜15分钟）B.磁铁矿粉密度过低（＜4.5g/cm³）C.水温低于10℃D.混合桶容积过大答案：A8.重介质系统停车后，介质桶残留介质未及时排空，次日开车时搅拌器无法启动，处理方法是（）。A.直接增大电机功率强行启动B.通入高压水稀释沉淀介质C.人工清理桶底沉淀介质D.降低搅拌器转速逐步启动答案：C9.旋流器入料压力突然从0.18MPa降至0.12MPa，同时介质密度下降，可能的原因是（）。A.入料泵叶轮磨损B.合格介质桶液位过高C.分流箱关闭D.脱介筛筛网堵塞答案：A10.介质消耗异常升高（＞3.5kg/t），但磁选机尾矿磁性物含量正常（＜1.5%），应重点排查（）。A.磁选机入料浓度B.脱介筛筛上产品带介C.介质桶搅拌器频率D.密度计校准状态答案：B三、判断题（每题2分，共20分）1.发现介质桶搅拌器异响时，应立即停机检查轴承及传动部件。（√）2.磁选机入料浓度越高，分选效率越高，因此无需控制浓度上限。（×）3.脱介筛喷水压力越大，脱介效果越好，应保持在0.5MPa以上。（×）4.介质密度调整时，应优先通过补加清水或磁铁矿粉快速达到目标值。（×）5.重介质系统中，煤泥含量突然升高会导致介质密度虚高（实际密度低于检测值）。（√）6.磁选机滚筒包胶磨损后，会导致磁性物吸附力下降，尾矿跑介。（√）7.介质桶液位过低时，可直接补加未经磁选的稀介质以快速提升液位。（×）8.旋流器底流口堵塞会导致介质在系统内循环量减少，介质桶液位下降。（√）9.冬季生产时，介质管道需保温，防止介质因温度过低导致黏度增加，流动性下降。（√）10.介质制备时，磁铁矿粉中含硫量过高（＞1%）会加速设备腐蚀，但不影响分选效果。（×）四、简答题（每题8分，共40分）1.简述重介质密度波动大的主要原因及快速排查步骤。答：主要原因：①介质补充不及时或补充量不稳定；②煤泥含量剧烈变化（如原煤泥化严重）；③密度计故障或校准偏差；④旋流器入料压力波动；⑤介质桶搅拌器停转导致介质分层；⑥分流箱阀门误动作。排查步骤：①检查密度计显示与人工检测值是否一致；②观察介质桶液位及搅拌器运行状态；③检测煤泥含量（＜15%为正常）；④确认分流箱阀门开度；⑤检查旋流器入料压力（0.15-0.2MPa为正常）；⑥核对磁铁矿粉补充记录。2.磁选机尾矿跑介（磁性物含量＞1.5%）的常见原因及处理措施。答：常见原因：①磁场强度不足（磁系退磁或间隙过大）；②入料浓度过高（＞30%）导致分选不彻底；③滚筒表面包胶磨损，磁性物吸附力下降；④入料量超过磁选机处理能力（一般＜200m³/h）；⑤尾矿口堵塞，液位过高导致溢流跑介。处理措施：①用高斯计检测磁场强度（应＞3000Gs），调整磁系间隙或更换磁块；②降低入料浓度（通过稀释或减少给料量）；③检查滚筒包胶磨损情况，及时修补或更换；④调整入料量至设计范围；⑤清理尾矿口堵塞物，恢复正常液位。3.脱介筛筛下跑介（筛下物磁性物含量＞5%）的可能原因及应对方法。答：可能原因：①筛网破损（尤其是筛面中间区域）；②喷水压力不足（＜0.2MPa）或喷嘴堵塞；③筛子振幅过小（＜4mm）或频率过低（＜15Hz），导致物料松散度差；④入料量过大，物料层过厚；⑤筛网目数选择不当（与介质粒度不匹配）。应对方法：①停机检查筛网，更换破损筛板；②清理喷嘴，调整喷水压力至0.25-0.35MPa；③调整筛子振幅和频率至设计值；④降低入料量，控制物料层厚度＜100mm；⑤根据介质粒度（-325目占比＞90%）选择0.5-1mm筛网。4.介质消耗异常升高（＞3kg/t）的综合分析思路。答：分析思路需分“生产损失”和“管理损失”两方面：①生产损失：a.磁选机效率低（尾矿跑介）；b.脱介筛脱介不彻底（筛上产品带介）；c.管道、阀门漏料（重点检查弯头、法兰连接处）；d.旋流器、分流箱磨损导致介质泄漏；e.介质桶液位过高导致溢流。②管理损失：a.磁铁矿粉储存不当（受潮结块或混入杂质）；b.补加介质时计量误差（如流量计故障）；c.停车时未及时排空管道内介质，导致沉淀损失；d.煤泥中磁性物回收不彻底（煤泥桶未设置磁选机）。5.重介质系统突然断电后，恢复开车前的关键检查项目。答：关键检查项目：①介质桶内介质是否沉淀（需手动盘车搅拌器，确认无卡阻）；②管道内介质是否凝固（冬季需用高压水冲洗）；③磁选机、脱介筛、入料泵等设备的润滑情况（补充润滑油）；④电气设备绝缘性能（用兆欧表检测电机、电缆）；⑤密度计、液位计等仪表校准（重新零点标定）；⑥所有阀门开关状态（恢复至初始位置）；⑦旋流器、筛子等设备内部是否有杂物堵塞（清理残留介质）。五、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某选煤厂夜班生产中，介质消耗从2.2kg/t骤升至4.1kg/t，同时监控显示磁选机尾矿管颜色明显变深，现场检测尾矿磁性物含量为9.3%（正常≤1.5%），合格介质桶液位稳定（1.5米），脱介筛筛上精煤带介目测无异常。问题：分析可能原因及处理措施。答：可能原因：①磁选机磁场强度下降：磁系长期运行退磁，或滚筒与磁系间隙增大（正常3-5mm），导致磁性物吸附力不足；②入料浓度过高：磁选机入料浓度超过30%（实际可能达40%以上），物料流速过快，分选时间不足；③滚筒包胶磨损：包胶磨损后表面不平整，部分区域无法吸附磁性物，随尾矿流失；④入料量超限：磁选机处理能力为200m³/h，实际入料量可能达250m³/h，超过设备负荷；⑤尾矿口堵塞：尾矿管局部堵塞导致液位升高，磁性物随溢流排出。处理措施：①立即停机，用高斯计检测磁选机磁场强度（正常＞3000Gs），若不足则调整磁系间隙或更换磁块；②检测入料浓度（取入料口样品称重），若＞30%，通过稀释水阀降低浓度至25%以下；③检查滚筒包胶磨损情况，磨损深度＞5mm时需重新包胶；④核对入料泵频率，将流量调整至200m³/h以内；⑤清理尾矿管堵塞物（用高压水反冲或人工疏通），确保尾矿排放顺畅；⑥恢复生产后，持续监测尾矿磁性物含量，2小时内每15分钟检测一次，直至稳定在1.5%以下。案例2：某选煤厂白班开车后30分钟，重介质密度显示值从1.45g/cm³持续降至1.38g/cm³，补加磁铁矿粉（每10分钟补加200kg）后无回升，同时观察到合格介质桶表面泡沫增多，介质颜色发灰。问题：分析原因并提出整改方案。答：原因分析：①磁铁矿粉质量不合格：可能磁铁矿粉中磁性物含量＜95%（正常＞98%），或含泥量过高（＞5%），导致有效介质不足；②介质氧化或污染：长期储存的磁铁矿粉与空气中水分反应提供氧化铁（非磁性物质），或混入煤泥、矸石粉等杂质，降低整体磁性；③介质制备工艺缺陷：新补加的磁铁矿粉未充分搅拌（搅拌时间＜15分钟），导致未完全分散，部分沉淀在介质桶底部，未参与循环；④煤泥含量异常：原煤泥化严重，煤泥含量＞20%（正常10-15%），煤泥吸附在磁铁矿粉表面，形成“包裹层”，导致密度检测值虚低（实际介质密度高于显示值，但有效分选密度下降）。整改方案：①立即停止使用当前批次磁铁矿粉，取样检测磁性物含量（应＞98%）、含泥量（应＜3%）、粒度（-325目占比＞90%），若不合格则更换供应商；②清理介质桶内沉淀介质（排尽后