地下多层停车场逆作法施工方案

地下多层停车场逆作法施工方案一、工程概况

1.1项目基本信息

本项目为XX市中心区地下多层停车场工程，位于城市核心商业区，东邻XX路，西靠XX大厦，南接XX广场，北临XX步行街。项目建设单位为XX市城市建设投资有限公司，设计单位为XX建筑设计研究院，施工单位为XX建筑工程集团有限公司。项目总占地面积约12000㎡，地下建筑层数为4层，建筑面积约48000㎡，设计停车位1200个，其中机械停车位800个，无障碍车位20个。项目主体结构采用钢筋混凝土框架-剪力墙结构，基础形式为桩筏基础，基坑开挖深度约18.5m，局部集水坑区域开挖深度达22.0m。

1.2工程地质与水文地质条件

根据岩土工程勘察报告，场区地层自上而下依次为：①杂填土，厚度1.2~2.5m，松散，含建筑垃圾；②淤泥质粉质黏土，厚度3.5~5.8m，流塑，高压缩性；③粉砂层，厚度4.2~6.5m，中密，饱和；④卵石层，厚度6.0~8.3m，中密~密实，粒径20~80mm；⑤强风化泥岩，厚度未揭穿，岩体破碎。地下水类型主要为孔隙潜水，赋存于粉砂层及卵石层中，初见水位埋深2.8~4.2m，稳定水位埋深3.5~5.0m，渗透系数为1.2×10⁻²cm/s，对混凝土结构具弱腐蚀性。

1.3周边环境条件

项目地处城市繁华区域，周边环境复杂：东侧XX路为城市主干道，日均车流量约15000辆，地下埋有DN800给水管、DN1000雨水管及电力电缆；西侧XX大厦为28层框剪结构，基础为桩基，距离基坑边约12m；南侧XX广场为2层商业建筑，砖混结构，距离基坑边约8m；北侧XX步行街为人流密集区，地下存在大量既有管线。施工期间需严格控制基坑变形及振动影响，确保周边建筑物及管线安全。

1.4结构设计概况

地下停车场主体结构采用逆作法施工，结构顶板作为基坑开挖期间的顶部支撑体系。顶板板厚800mm，柱网间距8m×8m，框架柱截面尺寸1000mm×1000mm，内衬墙厚度400mm（地下三层以下）及300mm（地下二层及一层）。中间支承柱采用钢管混凝土柱（直径800mm，内填C60混凝土），桩基采用钻孔灌注桩（直径1000mm，桩长25m）。逆作法施工期间，地下各层楼板作为水平支撑体系，竖向不设临时支撑，通过正作顶板、逆作地下结构的方式实现立体交叉作业。

二、施工总体部署

2.1施工总体目标

2.1.1质量目标

工程质量需符合《地下工程施工质量验收标准》（GB50299-2018）及《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）要求，确保分项工程合格率100%，单位工程优良率不低于95%，杜绝重大质量事故，争创省级优质工程奖。主体结构混凝土强度等级达到设计要求，保护层厚度偏差控制在±5mm以内，结构几何尺寸误差不超过±8mm。

2.1.2安全目标

严格执行《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011），实现“零死亡、零重伤、零重大设备事故”目标。基坑及周边建筑物沉降控制在30mm以内，管线沉降控制在20mm以内，施工期间不发生影响周边环境安全的突发事件。特种作业人员持证上岗率100%，安全防护设施验收合格率100%。

2.1.3进度目标

总工期控制在18个月内，其中前期准备2个月，中间支承柱及桩基施工4个月，顶板施工3个月，地下结构逆作施工8个月，装饰装修及设备安装1个月。关键节点为：第6个月完成顶板施工具备土方开挖条件，第14个月完成地下三层结构施工，第18个月整体竣工验收。

2.1.4环保目标

施工扬尘排放符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996），场界噪声昼间≤70dB、夜间≤55dB，建筑垃圾回收利用率达到85%，废水经沉淀处理后循环使用，实现绿色工地标准。

2.2施工流水段划分

2.2.1流水段划分原则

根据逆作法“分层开挖、分层施工”特点，结合结构布局及周边环境，以变形缝及后浇带为自然分界，将整个施工区域划分为A、B、C三个流水段。A区位于东侧靠近XX路，面积约4000㎡，包含3个标准停车单元及1个设备用房；B区位于中部为核心施工区，面积约6000㎡，包含6个标准停车单元及2个坡道；C区位于西侧靠近XX大厦，面积约2000㎡，包含2个标准停车单元及1个无障碍车位划分。各流水段之间设置施工缝，确保施工独立性及流水衔接顺畅。

2.2.2A区施工特点与衔接

A区紧邻城市主干道，需优先施工顶板作为交通疏解平台。施工顺序为：先完成中间支承柱施工，再进行顶板支模、钢筋绑扎及混凝土浇筑，顶板达到设计强度80%后，进行A区土方分层开挖，开挖至地下二层标高后施工地下二层楼板，随后自上向下逆作至地下四层。A区施工完成后，将施工机械及材料转运至B区，确保A区顶板承载满足后续施工荷载。

2.2.3B区核心施工组织

B区为地下四层主体结构核心区域，采用“中心岛式”开挖方法。先施工B区中间支承柱及桩基，以B区中心为核心向四周扩展施工顶板，形成“井”字形支撑体系。顶板施工完成后，从中心向四周分层开挖土方，每层开挖深度控制在3m以内，每层开挖完成后及时施工该层楼板，利用楼板支撑基坑侧壁。B区与A、C区通过后浇带连接，待相邻区域结构施工完成后再进行后浇带混凝土浇筑，消除差异沉降影响。

2.2.4C区特殊环境应对

C区距离XX大厦仅12m，需严格控制基坑变形。采用“跳仓法”施工，先施工C区远离XX大厦一侧的中间支承柱及顶板，形成临时支撑体系，再逐步向XX大厦方向推进。土方开挖采用小型挖掘机配合人工清槽，减少振动对周边建筑的影响。施工过程中实时监测XX大厦沉降数据，若沉降速率超过0.1mm/d，立即采取注浆加固措施。

2.3施工顺序安排

2.3.1前期准备阶段

施工前完成场地平整、临时设施搭建（包括钢筋加工场、混凝土搅拌站、办公室等）、周边管线改迁（将DN800给水管临时改迁至基坑外30m处）、交通疏解方案报批（在XX路设置临时便道，保留双向两车道）。同时完成测量控制网布设，依据设计图纸放出基坑开挖线、中间支承柱位置线及顶板边界线，确保定位偏差≤5mm。

2.3.2中间支承柱及桩基施工

采用钻孔灌注桩施工工艺，桩径1000mm，桩长25m，桩端进入强风化泥岩不少于2m。桩基施工采用跳桩法，间隔成孔避免相邻桩影响。桩身混凝土强度等级C35，水下浇筑导管埋深控制在2-6m。桩基施工完成后，安装钢管混凝土柱（直径800mm，壁厚16mm），钢管柱底部与桩基钢筋笼焊接，顶部采用临时钢支撑固定，确保垂直度偏差≤1/1000。

2.3.3顶板施工阶段

顶板作为逆作法施工的关键支撑体系，采用盘扣式脚手架支模，立间距0.9m×0.9m，步距1.5m。模板采用18mm厚多层板，次龙骨采用50×100mm木方，主龙骨采用双Φ48mm钢管。钢筋绑扎时，先铺设底层钢筋，安装预埋件（包括排水管、消防管套管），再绑扎上层钢筋，钢筋接头采用机械连接，接头百分率≤50%。混凝土采用C35P8抗渗混凝土，分层浇筑厚度≤500mm，采用插入式振捣器振捣，顶面收平后覆盖土工布洒水养护，养护期≥14天。

2.3.4地下结构逆作阶段

顶板达到设计强度后，进行分层土方开挖。第一层开挖至地下二层楼板标高（-8.5m），开挖坡度1:0.75，坡脚设置排水沟及集水井，采用明排水法抽排地下水。地下二层楼板施工完成后，开挖至地下三层楼板标高（-14.0m），施工流程为：测量放线→土方开挖→基底验槽→垫层施工→防水施工（采用1.5mm厚高分子自粘胶膜防水卷材）→钢筋绑扎→混凝土浇筑。依次类推完成地下四层结构施工。内衬墙施工随楼板同步进行，采用组合钢模板，对拉螺栓固定，确保墙体垂直度偏差≤5mm。

2.3.5装饰装修及设备安装阶段

地下结构验收合格后，进行装饰装修施工：地面采用金刚砂耐磨地面，墙面采用环保乳胶漆，顶板采用轻钢龙骨硅酸钙板吊顶。设备安装包括通风系统（采用双速风机，风管采用镀锌钢板）、消防系统（喷淋头间距3.6m，消火箱间距25m）、排水系统（UPVC排水管，坡度≥0.3%）。装修与设备安装实行立体交叉作业，先完成墙面地面基层施工，再进行设备管线安装，最后进行面层施工，确保各工序衔接有序。

2.4关键施工阶段划分

2.4.1基坑开挖与支护阶段

此阶段为逆作法施工风险最高阶段，需重点控制基坑变形。开挖前完成支护结构验收（包括中间支承柱、顶板支撑体系），开挖过程中采用“时空效应”原理，分层分段开挖，每段开挖长度≤20m，开挖后24小时内完成该层楼板施工。设置监测点（包括基坑周边沉降观测点、支撑轴力监测点、地下水位观测点），每天监测2次，若变形速率超过预警值，立即停止开挖并采取回填反压、增加支撑等措施。

2.4.2主体结构施工阶段

主体结构施工质量直接影响停车场使用寿命，需严格控制钢筋、模板、混凝土施工质量。钢筋工程实行“三检制”，重点检查钢筋规格、数量、间距及保护层厚度；模板工程实行预验收制度，检查模板刚度、稳定性及拼缝严密性；混凝土工程实行开盘鉴定制度，检查坍落度（140-180mm）、和易性，浇筑时制作强度试块，同条件养护试块用于确定拆模时间。

2.4.3设备调试与联动试车阶段

设备安装完成后，进行单机调试（风机风量测试、水泵扬程测试、消防系统压力测试）及联动试车。调试内容包括通风系统与消防系统联动、排水系统与集水井液位控制器联动、照明系统与智能控制系统联动。调试过程中记录各项参数，确保系统运行稳定，满足设计功能要求。调试完成后，组织五方责任主体进行竣工验收，出具竣工验收报告。

三、关键施工技术方案

3.1中间支承柱施工技术

3.1.1施工准备

施工前依据设计图纸进行测量放线，采用全站仪精确放出中间支承柱位置，偏差控制在±5mm以内。场地平整后，铺设钢板便道确保钻机通行。钻孔灌注桩施工前完成泥浆循环系统搭建，包括泥浆池、沉淀池及循环沟槽，泥浆比重控制在1.1-1.3之间。桩位复核合格后，钻机就位对中，钻杆垂直度偏差≤1%。

3.1.2钢管柱安装

钻孔至设计标高后，采用气举反循环清孔沉渣，沉渣厚度≤50mm。吊装前检查钢管柱垂直度，采用经纬仪双向校正，偏差≤1/1000。钢管柱底部与桩基钢筋笼焊接牢固，采用坡口全熔透焊缝，焊缝等级为一级。柱顶设置临时钢支撑，支撑点位于柱顶下1m处，支撑体系采用H型钢与预埋钢板焊接，确保钢管柱在混凝土浇筑过程中不发生位移。

3.1.3混凝土浇筑

桩基混凝土采用C35水下混凝土，导管直径300mm，浇筑前进行球塞试验。导管底口距孔底300-500mm，首次浇筑量确保导管下端一次性埋入混凝土1.0m以上。浇筑过程中导管埋深控制在2-6m，每30分钟测量一次混凝土面高度。钢管柱内浇筑C60微膨胀混凝土，浇筑前柱内清理干净，采用高位抛落无振捣工艺，浇筑至柱顶下500mm处停止，预留后续接茬位置。

3.2土方开挖与支护技术

3.2.1开挖方案

采用分层分段开挖法，每层开挖深度3m，分段长度不超过20m。开挖顺序遵循"先中心后四周、先浅后深"原则。A区采用明挖法，挖掘机直接装车外运；B区中心岛式开挖，先开挖核心区形成作业平台，再向四周扩展；C区采用人工配合小型机械开挖，减少振动影响。开挖坡度1:0.75，坡脚设置300×300mm排水沟，每50m设置1个集水井。

3.2.2支护结构

顶板作为永久支撑结构，采用C35钢筋混凝土，厚度800mm。施工时先绑扎钢筋网，预埋Φ48mm钢管作为临时支撑，间距1.5m×1.5m。中间支承柱与顶板连接处设置加劲肋，采用16mm厚钢板焊接。基坑侧壁采用土钉墙支护，土钉长度6m，间距1.2m×1.2m，倾角15°，注浆压力0.5-1.0MPa。

3.2.3地下水控制

采用管井降水系统，在基坑周边布置12口降水井，井深25m，井径600mm。降水井采用潜水泵抽排，单井出水量50m³/h。地下水位监测采用水位管，每天记录2次水位变化。当水位降至开挖面以下1m时，方可进行土方开挖。雨季施工时，在基坑顶部设置截水沟，防止地表水流入基坑。

3.3主体结构施工技术

3.3.1楼板施工

采用盘扣式脚手架支撑体系，立杆间距0.9m×0.9m，横杆步距1.5m。模板采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，次龙骨采用50×100mm木方，间距300mm。钢筋绑扎时，先铺设底层钢筋，后绑扎上层钢筋，钢筋接头采用直螺纹套筒连接，接头率≤50%。混凝土浇筑采用斜面分层法，每层厚度500mm，振捣棒插入间距500mm，振捣时间以混凝土表面泛浆不冒气泡为准。

3.3.2内衬墙施工

内衬墙采用组合钢模板，模板高度3m，对拉螺栓间距500mm×500mm。墙体钢筋绑扎时，设置定位筋确保保护层厚度30mm。混凝土浇筑前模板内侧涂刷脱模剂，浇筑时从一端向另一端推进，避免冷缝。墙体混凝土浇筑至顶板下500mm处，设置300mm高企口，便于后续接茬。混凝土养护采用覆盖土工布洒水养护，养护期不少于14天。

3.3.3节点处理

梁柱节点采用"柱帽加强"构造，柱帽高度800mm，配筋率增加15%。后浇带设置在跨中1/3处，宽度800mm，采用钢板止水带。施工缝处理时，凿除浮浆露出石子，浇水湿润后铺设30mm厚同配比水泥砂浆。梁柱节点钢筋采用机械连接，接头避开最大弯矩区。顶板与内衬墙交接处设置附加钢筋，长度1.5倍板厚，间距200mm。

四、监测与风险控制

4.1施工监测体系

4.1.1监测点布置

基坑周边每20m设置一个沉降观测点，累计布点48个；中间支承柱每柱设置1组垂直度监测点，采用全站仪进行三维坐标测量；地下水位监测井沿基坑周边均匀布置8口，井深15m；土体深层位移监测采用测斜管，在基坑四角及长边中点共设置6处，深度进入稳定土层5m。

4.1.2监测频率

施工准备阶段每周监测1次；基坑开挖期间每日监测2次；主体结构施工期间每3天监测1次；雨季或变形速率异常时加密至每2小时1次。所有监测数据实时传输至监控中心，自动生成变形曲线，当监测值达到预警值80%时启动预警机制。

4.1.3数据分析与应用

建立监测数据库，采用回归分析法预测变形趋势。当连续3天沉降速率超过0.15mm/d时，分析原因并调整施工参数；当支撑轴力设计值超限时，立即检查节点连接情况并采取临时加固措施。监测报告每周报送监理单位，重大变形情况同步报送建设单位。

4.2周边环境风险控制

4.2.1建筑物保护措施

对XX大厦设置沉降观测点，累计布点12个，观测周期贯穿施工全过程。当沉降速率超过0.1mm/d时，采用袖阀管注浆工艺进行地基加固，注浆孔间距1.5m，注浆压力控制在0.5-1.0MPa。施工期间限制重型车辆通行，距建筑30m范围内禁止堆载。

4.2.2管线保护方案

对DN800给水管采用悬吊保护，采用I20工字钢制作桁架，间距2m设置吊点，吊点处采用橡胶垫缓冲。电力电缆采用PVC套管隔离，套管两端采用防水密封处理。每日开工前人工探沟复核管线位置，严禁机械直接开挖管线区域。

4.2.3交通疏解管理

在XX路设置临时便道，采用钢筋混凝土路面，厚度250mm，配筋双层Φ12@150mm。设置交通导向标识牌12处，高峰期安排2名交通协管员指挥。施工期间每日23:00至次日6:00进行土方外运，减少对日间交通影响。

4.3施工风险预防措施

4.3.1基坑坍塌预防

开挖前进行支护结构验收，重点检查中间支承柱垂直度及顶板混凝土强度。开挖过程中严格控制每层开挖深度不超过3m，暴露时间不超过24小时。在软弱土层区域采用钢支撑临时加固，支撑间距3m，采用液压千斤顶预加轴力。

4.3.2渗漏水防控

顶板施工缝设置300mm宽止水钢板，搭接长度100mm。地下结构防水层采用1.5mm厚高分子自粘胶膜卷材，搭接宽度100mm，采用热风焊接。发现渗漏点时，采用聚氨酯注浆材料进行封堵，注浆压力控制在0.3-0.5MPa。

4.3.3机械伤害防护

土方开挖作业半径5m内禁止站人，挖掘机操作手持证上岗。起重设备安装荷载限制器，吊装钢管柱时采用双吊点，吊索夹角不超过60°。施工区域设置安全防护栏杆，高度1.2m，悬挂警示标志。

4.4应急响应机制

4.4.1应急组织架构

成立应急指挥部，由项目经理任总指挥，下设抢险组、技术组、后勤组。抢险组配备20名专职人员，技术组由岩土工程师组成，后勤组储备应急物资。应急通讯录张贴在施工现场显眼位置，确保24小时通讯畅通。

4.4.2应急物资储备

现场储备钢支撑200m、编织袋5000个、潜水泵5台、发电机2台、应急照明设备10套、医疗急救箱3个。应急物资每月检查一次，确保设备完好率100%。

4.4.3应急处置流程

发生险情时，现场人员立即向应急指挥部报告，启动相应级别预案。基坑变形超限时，组织人员回填反压，同时启动备用降水系统；管线破裂时，关闭上游阀门并组织抢修；人员受伤时，立即送医并保护现场。险情处理完成后24小时内形成书面报告。

五、资源配置与管理方案

5.1人力资源配置

5.1.1管理团队组建

项目经理具备一级建造师资格及10年以上深基坑工程管理经验，技术负责人为高级工程师，主持过3个以上逆作法项目。设专职安全总监1名，负责日常安全巡查及隐患整改；质量总监1名，主导关键工序验收。施工班组按专业划分，包括土方班、钢筋班、模板班、混凝土班、机电班，每班配备班组长1名，技术员2名。

5.1.2劳动力动态调配

基坑开挖阶段投入劳动力120人，其中土方开挖40人、支护施工30人、监测人员8人；主体结构施工阶段增至180人，钢筋工60人、木工50人、混凝土工30人、安装工40人。采用"两班倒"制，确保24小时连续作业。雨季施工时增加排水班组15人，24小时值守集水井。

5.1.3人员培训与考核

新进场工人完成三级安全教育，考核合格后方可上岗。特种作业人员（电工、焊工、起重工）持证上岗率100%。每月组织1次安全技术交底，针对逆作法施工特点重点讲解中间支承柱安装、土方开挖顺序等关键工艺。实行"质量之星"评选，每月表彰10名优秀工人，给予物质奖励。

5.2施工设备配置

5.2.1垂直运输设备

配置2台QTZ80塔吊，覆盖半径60m，用于钢筋、模板、钢管柱等材料吊装。塔吊基础采用钻孔灌注桩，桩径800mm，桩长15m。地下结构施工阶段增设2台SC200施工电梯，附着于中间支承柱，解决人员及小型设备垂直运输问题。土方开挖阶段配备5台小型挖掘机（斗容0.8m³），用于狭窄区域作业。

5.2.2土方开挖设备

主力设备为2台20吨级履带式挖掘机，配备2辆15吨自卸车外运土方。在B区中心岛设置临时土方堆放场，堆放高度不超过3m。C区紧邻建筑物区域采用1台微型挖掘机（斗容0.3m³），配合人工清槽。土方运输车辆安装GPS定位系统，按指定路线行驶，避免超载。

5.2.3混凝土施工设备

配置2台HBT80型地泵，泵管沿中间支承柱敷设，每层楼板设置3个浇筑点。混凝土采用商品混凝土，搅拌站距工地不超过10km，确保1小时内送达。现场备用1台柴油发电机，防止突然断电导致泵管堵管。冬季施工时采用蒸汽养护设备，确保混凝土强度增长。

5.3材料管理方案

5.3.1钢筋材料管控

钢筋按不同规格、批次分类存放，底部垫高300mm防止锈蚀。进场时核对质量证明文件，按批次见证取样复试，复试合格后方可使用。钢筋加工场配备3台钢筋调直机、2台弯曲机、2台切断机，实行"下料单"制度，避免材料浪费。梁柱节点区采用直螺纹套筒连接，套筒进场时进行工艺检验。

5.3.2模板体系配置

顶板模板采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，周转次数不低于10次。内衬墙采用大钢模（3m×6m），配置3套周转使用。模板加工场配备数控锯板机，确保尺寸精准。模板拆除时混凝土强度需达到设计值80%，拆除后立即清理涂刷脱模剂。

5.3.3防水材料管理

高分子自粘胶膜防水卷材存放在通风干燥库房，避免阳光直射。施工前进行拉力、延伸率等指标复试，每1000m²取1组试样。防水涂料分桶编号使用，确保同一部位材料批次一致。阴阳角、施工缝等细部构造处增设附加层，宽度不小于500mm。

5.4技术管理措施

5.4.1图纸会审与深化设计

施工前完成建筑、结构、机电图纸会审，重点核查逆作法施工阶段结构受力转换节点。采用BIM技术建立三维模型，提前发现管线碰撞问题。针对中间支承柱与顶板连接节点，进行有限元分析优化配筋。

5.4.2技术交底制度

实行"三级交底"：项目总工程师向管理人员交底，技术负责人向班组长交底，班组长向工人交底。交底采用可视化方式，通过节点详图、工艺流程图讲解关键工序。土方开挖前进行专项方案交底，明确分层厚度、支护要求等参数。

5.4.3质量控制要点

建立工序验收"三检制"，自检合格后报监理验收。重点控制：中间支承柱垂直度偏差≤1/1000；钢筋保护层厚度偏差≤5mm；混凝土坍落度140-180mm；防水卷材搭接宽度≥100mm。实行"样板引路"，首层结构施工完成后组织观摩学习。

5.5资金与进度管理

5.5.1资金保障计划

建设单位按月支付工程进度款，支付比例不低于已完成工程量的80%。设立专用账户，优先支付材料采购款和工人工资。预留5%质量保证金，竣工验收后无息返还。与主要供应商签订垫资协议，缓解资金压力。

5.5.2进度动态控制

采用Project软件编制进度计划，明确关键线路。每周召开生产例会，对比计划进度与实际进度，延误超过3天时采取赶工措施。土方开挖阶段增加1台挖掘机，主体结构施工阶段增加1个作业班组。雨季施工提前储备防雨物资，避免停工。

5.5.3成本控制措施

实行"限额领料"制度，钢筋损耗率控制在1.5%以内。模板采用早拆体系，加快周转速度。优化土方调配，减少外运量。通过BIM模型精确计算工程量，避免材料浪费。每月进行成本分析，找出超支环节并整改。

六、绿色施工与后期运营管理

6.1环保技术措施

6.1.1扬尘控制技术

在基坑周边设置2.5m高硬质围挡，顶部安装自动喷淋系统，与PM10监测仪联动。土方开挖阶段采用雾炮机降尘，作业面每500m²配置1台。运输车辆出场前冲洗轮胎，设置洗车槽及沉淀池，废水经三级沉淀后循环使用。裸露土方覆盖防尘网，每日定时洒水湿润，重点时段（10:00-16:00）加密至每2小时1次。

6.1.2噪音防治措施

选用低噪音设备，挖掘机加装隔音罩，发电机设置独立隔间。夜间施工（22:00-6:00）禁止使用高噪声机械，混凝土浇筑采用低频振捣器。在XX路侧设置2m厚隔音屏障，内部填充吸声材料。场界噪声监测点4个，昼间≤70dB、夜间≤55dB，超标时立即停机整改。

6.1.3水污染防控体系

施工废水经沉淀池处理后回用，沉淀池容积50m³，配备2台自动刮泥机。油污类废水单独收集，采用气浮处理装置。基坑降水井水排入市政管网前设置在线监测仪，pH