基础与地下室各工法施工控制要点

基础与地下室各工法施工控制要点1基础筏板施工控制要点1.1基坑清理控制1.机械土方开挖到位后，采用人工清理基坑残留土方，确保基底无杂物、无浮土，松软、湿润土质需彻底挖除，超挖部分做好隐蔽记录。2.清理完成后，会同相关部门验收底板下土质和标高，做好地基验槽记录并签证确认，方可进入下道工序。1.2垫层施工控制1.垫层采用C15商品泵送混凝土，分块分段施工，施工顺序按⑧→（e）→（b）→○2∕○01次序进行，可根据实际情况调整，土方平整一段，垫层随即浇筑一段。2.施工前先做塌饼控制顶面标高，采用平板振动器来回拖平振实，木抹子及时搓平收光，减少基底对底板的约束。3.各块段施工缝需装模板留设整齐，第二段浇灌时接头处铺少许砂浆，保证接头质量；垫层施工完成后，将轴线投测至表面，用红油漆标注墙柱中心线和模板边线。1.3弹线与砖模控制1.弹线需依据轴线控制网，准确标注底板边线、墙柱位置线、钢筋布置线及预埋件位置线，弹线后需复核，确保偏差符合规范要求。2.筏板基础侧模无支模工作面时，采用M5水泥砂浆砌Mu5红砖作为砖胎模，高度同底板厚度，长度方向每1.5m附砌240厚墙垛（平均L＝500）支撑于坑壁，顶面粉30厚1∶2水泥砂浆找平压顶。3.紧邻立体车库及酒店主楼护壁桩、无砖砌胎模空间的部位，清理桩顶及桩身松土后，采用混凝土原槽浇灌。1.4钢筋施工控制1.底板钢筋采用新Ⅲ级钢，进场需提供出厂质量证明书，按规定抽样送检，化学成份和力学性能符合GB1499－91规定，检测合格后方可使用。2.直径φ20以上钢筋采用焊接接头，对焊机宜放置于基坑内，纵横通长钢筋分段对焊后用单面帮条焊连接，新Ⅲ级钢筋采用E6016－D1型（J606）焊条，施焊前烘焙至350～400℃，随取随用。3.1600mm厚底板钢筋采用双层双向布置，2600mm厚底板增设板中纵横钢筋；中上层钢筋绑扎前搭设满堂钢管脚手架，立杆纵横间距2m，中上层钢筋焊牢于φ25mm钢筋马凳上，马凳纵横间距1.5m，增设φ25@1500纵横X形钢筋斜撑，形成整体构架。4.板底采用高强度等级水泥砂浆塌饼冲筋，每隔1.5m设置，确保钢筋保护层强度；底板钢筋绑扎完毕后，绑扎墙柱插筋，靠近板面的第一道柱箍与插筋焊牢，上部套2～3个钢箍绑扎牢固，插筋与底板面层钢筋点焊固定。5.沿墙模板外边线900mm、1800mm位置，间距500～600mm预埋两排φ25mm短筋（L＝600mm），外露200mm，与底板钢筋焊接固定，用于支撑墙内模。1.5柱、墙插筋及劲性型钢、止水钢板控制1.柱、墙插筋需按设计位置、标高绑扎，确保插筋垂直度，校正后与底板钢筋固定牢固，防止浇筑混凝土时位移。2.劲性钢骨基础预埋件施工需保证位置与尺寸准确，符合精度要求；劲性钢柱安装前，用经纬仪测量底座定位钢板位置，水准仪测标高，钢楔垫片调整，表面标高偏差≤3mm，水平度≤L/1000，标注十字中心线和定位线。3.止水钢板按设计位置安装，焊接牢固，接头处满焊，确保无漏焊、虚焊，与钢筋连接时避免损伤钢板，保证止水效果。1.6大体积混凝土浇捣控制1.底板混凝土采用C40、抗渗等级S10商品混凝土，现场布置3台输送泵（1台备用），泵送入模，以后浇带为界分两段施工，先浇筑后浇带两侧，待收缩稳定后浇筑后浇带（C55混凝土）。2.混凝土分层浇筑，每层厚度600～700mm，1600mm厚板分三层，2600mm厚板分五层，初凝前完成接头浇筑；振捣采用插入式振动器，布点均匀，快插慢抽，避免欠振、漏振、过振。3.浇至板面标高时用杠尺刮平，水准仪检测标高，初凝前用木抹子抹压搓平，控制标高和平整度；掺HEA型膨胀剂，降低水泥用量，延缓水化热峰值。1.7养护控制1.混凝土浇灌初凝后，表面覆盖底层塑料薄膜、中层三层麻袋、面层彩条纤维布，控制内外温差不超过25℃。2.按要求布置测温点，1600mm厚板设6个测温点，2600mm厚板设14个测温点，每个测温点设3个测温孔，分别测量不同深度温度及表面、环境温度；测温孔用φ48×3.5钢管制作，底部封焊，表面露出100mm，插入水银温度计，上口木塞塞实。3.专人负责测温记录，升温阶段（前4d）每2h测一次，降温阶段每4h测一次，持续7d；浇筑后用30～40℃热水连续淋浇养护14d，每台班每100m³最少留置1组试块。2地下室负一、二层结构施工控制要点2.1弹线分中控制1.每道工序施工前，根据轴线控制网，准确弹设柱（墙）中心线、边线、梁轴线、板边线及标高控制线。2.弹线后需进行复核，确保轴线偏差、标高偏差符合规范要求，标记清晰，为后续钢筋绑扎、模板安装提供依据。2.2柱（墙）钢筋绑扎控制1.钢筋按设计规格、形状、数量加工，分类堆码整齐，挂牌编号；φ18及以上竖向钢筋采用电渣压力焊接头，正式施焊前先试焊，送检合格后再施工；负一层后浇带以南φ32柱筋采用钢套筒径向挤压接头，φ18以下采用绑扎接头。2.电渣压力焊接头需确保焊缝饱满、无夹渣、无裂纹，接头位置符合设计及规范要求；钢套筒连接需保证挤压到位，接头质量符合标准。3.止水钢板按设计位置安装，与柱（墙）钢筋焊接牢固，接头满焊，避免出现渗漏隐患；钢筋绑扎完毕后，垫好保护层垫块，确保保护层厚度符合要求。2.3模板及支模架控制1.外墙柱采用组合钢模板，U形卡连接；内墙柱采用12mm厚酚醛树脂竹胶板面板、6×8木枋背枋制成的定型模板；柱模采用φ48×3.5双钢管和对拉螺栓作柱箍，边长大于700mm时柱中增设φ14对拉螺栓，对拉螺栓不设套管，一次性摊销。2.墙板模板采用φ48×3.5钢管作内外钢楞，间距50～60cm；内墙模板设φ14对拉螺栓穿套管固定，外墙模板对拉螺栓不设套管，加焊50×50×4钢板止水环，一次性摊销；墙体长度较长时，钢管横楞搭接牢固。3.梁板模板采用12mm厚酚醛树脂竹胶板面板、6×8木枋背枋，满堂钢管架支撑，立杆纵横间距不大于800mm，立杆顶部与支撑横杆连接处用双扣件固定，其余用单扣件；梁侧模净高大于500mm时，中部增设φ14对拉螺栓一道，间距1000mm。4.模板拼缝处做好处理，对拉螺栓拉结处配补缝，避免漏浆；模板周转一次后清理干净，涂刷脱模剂，分类堆码；柱墙模板及梁侧模拆除时，确保混凝土表面及楞角不受损，梁板底模待达到规定强度后拆除。2.4柱、墙混凝土浇筑控制1.采用C50商品混凝土，2台输送泵泵送入模；墙柱水平施工缝下部留在楼板面，上部留在梁底20～30mm，外墙柱施工缝至少焊3道钢板止水带。2.分层浇筑，每层厚度300mm，插入式振动器振捣，布点间距30～40cm，快插慢抽；墙柱根部铺100厚与混凝土成分相同的高强度等级水泥砂浆，防止烂根。3.劲性柱浇筑时，掺入高效外加剂，坍落度控制在140～160mm，柱底铺100mm厚高强度等级水泥砂浆，四周均匀分层下料（每层250mm），每柱插入2根振动棒对称振捣密实。2.5梁、板支模架及模板控制1.支模架搭设需符合规范要求，立杆纵横间距、步距控制准确，扫地杆、纵横水平支撑、剪刀撑设置到位，确保架体刚度和稳定性。2.梁底板、梁侧模、板模安装顺序正确，模板拼缝严密，标高、平整度控制符合要求；梁侧模与柱模、板模连接牢固，避免浇筑时移位。2.6梁、板钢筋绑扎控制1.梁主筋采用电弧焊接头或对焊接头，板筋采用绑扎接头或单面电弧焊接头，接头位置、锚固长度、搭接长度符合设计及规范要求。2.楼板双层钢筋之间采用φ14＠1000钢筋支撑，确保钢筋位置准确；钢筋绑扎时，配合水电预留预埋，避免后续凿打。2.7梁板混凝土浇筑控制1.负一层梁板以后浇带为界分段浇筑，一层楼面梁板以膨胀加强带取代后浇带一次浇筑；○A、○D轴外墙后浇带部位梁板设施工缝，留出一小块后浇。2.插入式振动器振捣，初凝前抹压收光，控制标高和平整度；浇筑后及时养护，养护时间不少于14d。3基坑支护施工控制要点3.1土钉墙支护（Ⅰ型区）控制1.土钉参数按设计执行：长度L均＝9m，间距H＝1.8～2.25m，直径db=25mm（螺纹钢），孔径dh＝100～120mm，经内部、外部稳定性验算合格后方可施工。2.土方开挖与土钉支护分层进行，每挖至2m即进行土钉支护；土钉采用洛阳铲和清孔成孔，孔径120mm，孔角度20°，注浆压力0.6～0.8MPa，注浆混凝土强度等级不低于M2.5，单根抗拔力不低于150kN。3.φ16加强筋井字型布置，与土钉锚头点焊；喷射C20混凝土，厚度80～120mm，确保喷射均匀、密实，无空鼓、脱落。3.2钢管灌注桩和锚杆支护（Ⅱ型区）控制1.钢管灌注桩参数：主动土压力Ea＝59.3kN/m，T＝64kN，距地面高度y＝4.2m，最大弯矩Mmax=75.3cm²，采用φ160×3钢筋，确保Wy＞75.3cm²；锚杆支撑槽钢采用2[14槽钢背对背设置，满足M＝9.6kN·m、Wy＝56.6cm²要求。2.锚杆参数：钢筋尺寸φ25，水平间距1200mm，长度L均＞9000mm，纵向间距1200mm，纵横向加强筋φ16，钢管φ160×3；古樟树下部采用槽钢与锚杆锁定，避免破坏树根。3.钢管垂直打入，锚杆施工按规范要求成孔、注浆，确保锚固力符合设计要求；施工过程中避免碰撞古樟树根和配电房基础。3.3桩墙—内支撑支护控制1.东向挖至-5m后，留出3.0m宽平台，施工13个人工挖孔桩，桩径1300～1600mm，间距2100mm；北向挖至-6m后，施工11个人工挖孔桩，桩径1000mm，间距2000mm；高差立面作C20喷射钢筋网混凝土护壁。2.灌注桩分两批施工（第一批奇数桩，第二批偶数桩）；钢筋网喷射混凝土护壁分层进行，每层不大于2m，防止土体因雨水渗透、浸泡崩塌。3.4基坑防水、排水控制1.采用120×240（宽×高）明沟有组织排水，明沟用M2.5砂浆MU2.5砖砌筑，每10m设置一个800×800×700集水坑。2.雨水经明沟汇入集水坑，用水泵抽排至工地沉淀池，沉淀后排入市政雨水井；定期检查排水系统，确保排水畅通，避免基坑浸泡。4土方工程施工控制要点4.1土方开挖控制1.-9.3m以上采用机械大开挖，-9.3m以下分为三部分：-9.3～-9.8m用空压机配风镐人工修整；-9.3～-10.8m挖掘机挖掘一部分，剩余部分人工修整；-9.8～-10.8m间45°斜坡用空压机配风镐人工精修；总体施工顺序由北至南。2.开挖时设置塌饼标志，控制基底标高，防止超挖；开挖至离设计标高10cm时暂停，待无雨、混凝土垫层浇筑前突击平整；超挖部分用C15混凝土填实振捣。4.2土方运输控制1.挖掘机退场前，将土倒铲推运至西南角坡底集中堆放；挖掘机退场后，用125t·m塔吊吊土，盛土盆卸至8t自卸汽车转运。2.基坑底用斗车、灰盆等将土方运至坡底集中，再装入盛土盆，用塔吊卸至汽车；运输过程中做好防尘、防遗撒措施。5劲性钢骨施工控制要点5.1劲性钢骨制作加工控制1.柱梁采用Q345钢材，底座钢板采用Q235钢，提供出厂质量证明书和抽样送检报告；焊条选用J502型，焊剂焊丝选用HJ402－H08A，均有出厂质量证明书。2.劲性钢柱采用16Mn钢板组拼焊成纵横工字形，自动埋弧焊施工，对接焊缝坡口按设计要求，由持证焊工施焊；所有钢板和焊接材料需进行力学性能试验。3.制作时标出中心线，气割下料，刨边加工坡口，清理钢板表面锈、油污，矫正后精密钻孔；控制焊接变形，焊缝质量不低于二级标准（GB50205－95），外观全数检查，超声波检测焊缝总长20%。4.钢柱焊接后进行栓钉焊接，栓钉符合GB10433规定，抗拉强度≥400kPa，屈服强度≥240kPa；首节钢柱栓钉为双排φ22×100，间距150mm，排距100mm；采用专用栓钉机施焊，焊后清除瓷环，检查焊缝。5.2劲性钢骨安装控制1.基础节钢骨吊装采用QTZ125t·m塔吊，单根最大重量2.8t，吊装半径控制在37m范围内；吊装前核对钢柱型号、方向，避免错位。2.钢柱吊装到位后，用撬棍调正柱底轴线，柱顶用缆绳牵拉，2台经纬仪在相邻两侧观测调正垂直度，柱脚底座中心线对定位轴线偏移不大于5mm，垂直度偏差≤H/1000，点焊临时定位后用钢管支撑固定，再对称焊接。3.地下室钢骨吊装采用两点捆绑垂直起吊，钢丝绳穿入连接螺栓孔；起吊前搭设稳固架子，绑扎校正用缆绳，安装到位后用安装螺栓临时固定，每节柱定位轴线从地面控制轴线直接引上。4.对接焊缝采用手工电弧焊，焊条烘干后使用，2人同时同参数对称施焊，满足焊缝余高2mm要求；焊后外观检查，缺陷部位修补，超声波检测焊缝总长20%。6外脚手架施工控制要点1.采用双排钢管架，钢管φ48×3.5，立杆底部标高-8.1m，纵距1.8m，排距1.0m，内立杆距外墙400mm；基础底板砖胎模与基坑坑壁之间设一排立杆，底部夯实，垫混凝土垫板，通过扫地横杆用钢筋斜撑上拉与外立杆形成三角支撑架固定。2.大横杆步距1.6～1.8m，操作层竹架板搁置于小横杆上，无探头板；小横杆间距结合立杆纵距、横杆步距和竹架板接头设置，适当设置剪刀撑和斜撑。3.按JGJ59-99规范设置扫地横杆、防护栏杆、挡脚板等安全防护措施；搭拆过程严格按操作规程执行，确保架体稳定。7地下室防水施工控制要点1.外墙面防水层施工前，清理表面，凿除不平整混凝土，螺杆根部凿进10mm，割除螺杆，用高强度等级水泥砂浆补平；粉20厚五层防水作法防水砂浆。2.基层干燥后，涂刷基层处理剂一遍，自下而上粘贴SBS改性沥青防水卷材，用聚醋酸乙烯胶粘剂点粘30厚聚苯乙烯泡沫塑料板作保护层。8基坑土方回填控制要点1.回填前抽干基坑积水，清理淤泥杂物；底部回填500mm厚卵石作为盲沟滤水层，上部回填黏土、3∶7灰土或2∶1级配砂石，分层夯实，含水率符合规范要求。2.分层回填，每层厚度不超过300mm，铺平后用蛙式打夯机夯实；基坑宽度较窄和墙柱根部机械夯不到位时，采用人工夯实，确保填土密实。9预留（埋）施工控制要点1.穿墙进户管和排出管按设计预埋防水套管和普通套管，墙体钢筋绑扎后焊接固定；现浇混