焊接工程的焊接人员理论与实操的专业培训

焊接工程检查人员职责与应知应会

追求卓越砥砺前行前言/PREFACE

各位领导、各位同行：

“焊接”是工业安装中必不可少的一项施工作业，在化工建设施工领域更是常见和及其重要、关键的施工内容。焊接作业既是施工进度的“卡脖子”工程，也是工程质量和装置安全顺利投产的“铁门关”，焊接工作各阶段的检查、检验环节就是保障焊接质量的关键屏障，焊接检验人员好似工程质量监控环节的卡尺，在工程施工质量总体管控方面起着至关重要的作用。

焊接检查人员工作范围0102焊接检查人员岗职责位03应具备的基本能力要求DIRECTORY04与焊接检查相关的标准规范05常用焊接方法简介06结构焊接识图基本知识07焊接设备与焊接材料基础知识焊接检查程序管理焊接工程师0809焊接检查主要内容、常用检查方法介绍追求卓越砥砺前行目录10焊接缺陷几种表现形式焊接检查人员工作范围

第一章

焊接检查工作是指按照规定的技术要求，对焊接件采用目测、物理或化学手段，借助相应的设备器材对焊件的内部及表面的结构、及状态进行检查和测试，并对结果进行分析和评价。焊接检查人员工作范围焊接检查按时间阶段焊接前检查焊接中检查焊接后检查按检查媒介焊接类资料文件检查焊接实物检验按检查层级自检共检第三方检测

涉及的焊接检查检验人员包括作业焊工本人、焊接质检员、焊接责任工程师、第三方无损检测人员等。焊接检查人员工作范围

焊工的检查工作主要在焊前的焊口组对质量、焊接外观成型目测自检等环节。

焊接质检员的检查工作在焊前、焊中、焊后都有涉及：焊前的相关资料文件检查、对口质量检查，焊中的人证核验、焊材检查、定位焊与焊接线能量控制检查、焊接工艺卡/焊接作业指导书的执行情况巡检，焊后的外观检查和无损检测管理工作等。

焊接责任工程师的主要质检责任在于焊接工艺评定的统计与协助制作焊接工艺评定，编写或指导编写焊接工艺卡，焊接数据库的建立与维护，焊接方案与返修方案编写、交底等工作。焊接检查人员岗位职责

第二章

焊接检查人员的职责包括但不限于以下几个方面：焊接检查人员岗位职责1、参与焊接材料的品牌选择和焊材到场验收工作

各类焊材的品牌及其品质是影响焊接质量的一项重要因素，在项目焊材品牌的选用上应杜绝不知名杂牌、贴牌的劣质三无品牌焊材的准入；对准予进场的品牌焊材、焊剂应按规范检查质量证明书、检验报告，检查焊条的药皮包覆情况，焊条药皮表面应光滑，无锈蚀、氧化皮、裂纹、杂质、剥落等缺陷，焊芯偏心度在规范范围内（按不同直径4%～7%），焊材每箱的检验合格证、批号、检验号齐全。对埋弧焊剂的颗粒度、含水量、机械夹杂物等对照标准进行检查。2、检查各项焊接质量保证文件

焊接质量保证类文件包括焊接工艺评定、焊接作业指导书/焊接工艺卡、焊工资格证书、无损检测人员证书、检查检验设备的检验或调试合格报验文件等。岗位职责3、焊接过程的质量巡检管理工作4、焊后外观质量检查和无损检测委托与结果管理

焊接过程中的质量检查管理是质量管理工作中所谓的“事中控制”，事中控制涉及的质量检查工作众多，包括焊接环境监控、焊口组对精度检查、焊接预热与热处理检查、分层焊接清根管理、焊材烘干与发放检查以及焊接线能量的控制巡检等。部分检查工作还需要留有检查记录见证材料。

在焊接工作结束后，焊接检验人员要对焊缝的外观成型质量进行目测定性检查和焊缝检验尺定量检测；监督对焊缝的表面和内部质量按设计或规范要求进行无损检测，甚至包括焊缝的化学成分检测等。岗位职责

5、对检查出的不符项或质量缺陷的处理跟踪工作6、检查检验结果记录并核实是否符合设计文件要求或规范要求

在焊接质量检查过程中发现的不符项或者焊接质量缺陷问题要督促施工单位相关人员（焊接责任工程师、焊接技术员等）制定整改措施方案，跟踪现场作业班组按整改措施落实到位。

主要是对照设计文件或规范中的焊接质量检查内容，检查作业班组、焊接技术员是否按要求编写填报了焊接检查检验记录，是否按设计文件或规范要求的检验方法、检验比例、拟检查部位进行了检查检验或委托检查检验。应具备的基本能力要求

第三章3焊接知识能力经验方法基本能力要求1、掌握基本的焊接理论和几种常用无损检测方法基本知识

基本的焊接理论知识包括：焊接设备的主要种类、基本功能特性，各种主要的焊接方法、特点及表现形式，主要母材的分类（类别号）与焊接性能，常用焊材的选型，焊评中各参数含义与适用范围，对常见焊接缺陷的了解以及焊接缺陷在无损检测中的表现形式，常用的无损检测方法的原理、特点与适用范围，以及对检测结果的基本分析评判知识等。2、有较强的看图能力：能够理解绝大部分图纸上的焊接符号和标记

焊接图纸是现场所有焊接的最重要的技术文件，焊接符号是承载焊接信息的主体。要能够准确的指导现场焊接施工，首先需要通过焊接符号来完全理解设计人员真正要表达的设计意图，做到精准识图、正确指导焊接；同时也是指导项目焊接工程量投标报价的重要依据。钢结构的焊接符号相较于管道工程的焊接信息较多、复杂，对于有钢结构工程的项目，需要重点了解掌握焊接符号信息。基本能力要求3、有基本的焊接工艺评定指导能力，能够据此开展现场焊接质量巡检工作4、熟悉相应焊接验收规范并完全理解其真正含义，能正确开展焊接质量检查工作

了解焊接工艺评定的适用范围、材料（母材、焊材）分类/组别代号含义、影响焊接的各种评定因素的分类及对焊评适用性影响等，并且据此对现场实际施焊检查时判断哪些是符合焊接工艺评定文件，哪些外部条件变化需要另做焊评。

对涉及到焊接相关的管道、钢结构的施工和质量验收类的规范、标准，如

GB50236-2011工业管道焊接规范、GB50184-2011工业管道验收规范、GB50661-2011钢结构焊接规范、NB/T47014-2023焊接工艺评定规范以及TSGZ6002-2010有关焊工取证合格项目考核细则，等等。这些主要规范中的各条规定需要结合规范后面的条文说明读懂弄通，借助对规范、标准的精准理解对现场焊接质量进行及时管控。焊接规范基本能力要求5、有较高的焊接缺陷辨别与分析能力，并有一定的焊接质量缺陷处理经验

焊接理论知识结合焊接验收规范、标准和现场管理经验，对现场出现的焊接缺陷应该有基本的分析判断能力，分析是焊接设备？材料？外部环境？焊工素质？检测操作误差原因？结合过往经验应能提出有效的补救建议，协助形成可实施的焊接质量缺陷整改方案。与焊接检查相关的标准规范

第四章与焊接检查相关的标准、规范1、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB

50236-2011；2、《石油化工低温钢焊接规范》SH/T3525-2015；3、《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3526-2015；4、《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2015；5、《现场设备工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011；6、《焊缝符号表示法》GB/T

324-2008；7、《承压设备焊接工艺评定》NB/T

47014-2023；8、《钢结构焊接工艺规范》；GB50661-2011;与焊接检验相关的标准、规范10、《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010；11、《实用焊接技术手册》；12、《焊接材料选用手册》；13、《电焊条的牌号表示方法》；14、《焊条分类与编号》;9、《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金及不锈钢复合钢焊接规范》SH/T3523-2020；15、《热强钢焊条》GB/T5118-2020;16、《不锈钢焊条》GB/T983-2012。常用焊接方法介绍

第五章常用焊接方法介绍1、焊接方法

根据焊接工艺中某几个特征将焊接方法分为若干大类，然后进一步根据其它特征分为若干小类，依次类推，形成族系。首先，将焊接方法分为三大类：压力焊、熔化焊、钎焊，其次，将每一大类方法，例如熔化焊，按能源种类，细分为电弧焊、气焊、铝热焊、电渣焊等，电弧焊再细分为熔化极电弧焊、非熔化极电弧焊等。

基本焊接方法压力焊熔化焊

钎焊气焊扩散焊锻

焊爆炸焊超声波焊冷压焊电阻对焊冷压焊激光焊铝热焊电子束焊

电渣焊电弧焊火焰钎焊感应钎焊炉中钎焊盐浴钎焊电子束钎焊

氧氢氧乙炔空气乙炔螺柱焊手工电弧焊

埋弧焊熔化极气体保护焊

CO2焊钨极氩弧焊原子氢焊

等离子弧焊常用焊接方法介绍1、焊接方法1.1、熔化极、不熔化极的区别

所用的电极是在焊接过程中熔化的焊丝时，叫做熔化极电弧焊；如焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护电弧焊。

所用的电极在焊接过程中是不熔化的碳棒、钨棒时，叫做非熔化极电弧焊；如钨极氩弧焊、等离子弧焊。常用焊接方法介绍1.2、焊接方法表示符号常用焊接方法介绍焊接方法代号焊条电弧焊SMAW气焊OFW钨极气体保护焊GTAW熔化极气体保护焊GMAW药芯焊丝电弧焊FCAW埋弧焊SAW电渣焊ESW等离子弧焊PAW气电立焊EGW摩擦焊FRW螺柱电弧焊SW常用焊接方法介绍1.3、焊接位置及代号“5G”代号适用于除横焊之外的所有位置焊接；“6G”代号适用于所有位置的焊接（平、横、立、仰）。试件类别试件位置代号板材对接焊缝试件平焊试件1G横焊试件2G立焊试件3G仰焊试件4G板材角焊缝试件平焊试件1F横焊试件2F立焊试件3F仰焊试件4F管材对接焊缝试件水平转动试件1G(转动)垂直固定试件2G水平固定试件向上焊5G向下焊5GX(向下焊)45°固定试件向上焊6G向下焊6GX(向下焊)管材角焊缝试件(分管-板角焊缝试件和管-管角焊缝试件两种)45°转动试件1F(转动)垂直固定横焊试件2F水平转动试件2FR(转动)垂直固定仰焊试件4F水平固定试件5F管板角接头试件水平转动试件2FRG(转动)垂直固定平焊试件2FG垂直固定仰焊试件4FG水平固定试件5FG45°固定试件6FG螺柱焊试件平焊试件1S横焊试件2S仰焊试件4S常用焊接方法介绍1.3、焊接位置及代号

板材对接焊位置代号图例说明

管材对接焊位置代号图例说明焊接设备和焊接材料基础知识

第六章焊接设备和焊接材料基础知识1电焊机定义

电焊机是利用正负两极在瞬间短路时产生的高温电弧来熔化焊料和被焊材料，使被接触物相结合的目的。

电焊机一般按输出电源种类可分为两种，一种是交流焊机、一种是直流焊机。按行业用途细分为交流弧焊机、直流电焊机、氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、埋弧焊机、对焊机、点焊机、高频焊机、闪光对焊机等。焊接设备和焊接材料基础知识2各种焊机简要介绍（1）直流焊机

定义：输出端电流为直流电（用“DC”表示，DirectCurrent）的电焊机，可以说是一个大功率的整流器，能提供稳定的电弧和平稳的熔滴过渡。直流焊机一般分为可控硅整流和逆变两种，现在用的较多的是逆变焊机。

定义：逆变焊机通常所指的是逆变直流电焊机，逆变电焊机是采用逆变技术原理的电焊机，其电流转换过程为：工频交流-直流-高频交流-变压-直流（整流并经电抗滤波）输出。（2）逆变焊机焊接设备和焊接材料基础知识2各种焊机简要介绍（3）氩弧焊机

定义：氩弧焊机是使用氩弧焊的机器，采用高压击穿的起弧方式,先在电极针（钨针）与工件间加以高频高压电流，击穿氩气，使之导电，然后供给持续的电流，保证电弧稳定。高频高压只是在起弧时使用，起弧后，不再需要。氩弧焊简称TIG，焊工证合格项目为“GTAW”。氩弧焊机采用负极输出方式，输出负极接电极针，而正极接工件。焊接设备和焊接材料基础知识2各种焊机简要介绍

定义：二氧化碳气体保护焊的设备主要由焊接电源、送丝系统、焊枪、供气系统和控制系统等组成，是一种非惰性气体保护熔化极电弧焊。适合自动焊和全方位焊接。焊机特点：1、焊接成本低；2、焊接效率高，焊缝外观成型好；3、抗风性差；4、焊接飞溅较多焊接设备和焊接材料基础知识2各种焊机简要介绍

埋弧焊机是一种利用电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的焊接机器，由送丝机构、控制箱、焊接小车和焊接电源构成。埋弧焊机分为半自动埋弧焊机和自动埋弧焊机。埋弧焊电源可以用交流(弧焊变压器)、直流(弧焊发电机或弧焊整流器)或交直流并用。焊机特点：1、焊接效率高，劳动强度低；2、工艺成熟，焊缝质量高、外观成型好；3、无弧光辐射和烟尘污染，作业环境好；4、设备投入成本较大；5、结构较复杂，需要专业保养维护。焊接设备和焊接材料基础知识2各种焊机简要介绍（6）等离子焊机

等离子焊机是利用被电离产生的高温离子气流从喷嘴细孔中喷出来熔合材料。高温离子气流经压缩形成细长的弧柱成为等离子弧，其温度可达20000℃，高于常规的自由电弧。等离子弧既可用于切割也可用于焊接。焊机特点：1、能量密度高，电弧方向性强，热影响区小，焊接形变小；2、电弧的搅拌性好有利于熔池内气体的释放，焊缝缺陷少；3、适用于不锈钢、钛合金、铜、铝等材料，设备投入成本较大；焊接设备和焊接材料基础知识ZX7-4OO结构图解引弧电流电流推力电焊条与焊接工件接触起弧瞬间的电流,引弧电流越大越容易点燃电焊条。连续焊接时在焊接工件与电焊条之间产生一个推力的电流。正极输出端（接地线，焊件）负极输出端（焊把线）直流正接：焊把接负极-，地线接正极+；直流反接：焊把接正极+，地线接负极-。直流反接的特点：飞溅极小，电弧稳定。适用于所有酸性、碱性焊条焊接。正极的能量高，占70%，基于此原理：1、焊厚板时用直流正接效率高，而焊薄板时考虑用直流反接，控制变形和防烧穿；焊接设备和焊接材料基础知识直流正接与反接应用场景

直流焊机二次侧正、负极的能量分配情况：基本上正极的能力占比高，占70%，负极的能量占30%，负极的发热量远小于正极。1、焊厚板时用直流正接效率高，而焊薄板时考虑用直流反接，控制变形和防烧穿；基于以上原理，分别有以下几种应用场景：2、采用钨极氩弧焊焊接钢、黄铜时，应选用直流正接，这样钨极为负极，钨极发热量小，寿命长，工件为正极，发热量大熔深大，生产率高。但在焊接铝合金等金属时，通常需要采用直流反接，直流反接有去除氧化膜的作用，称为“阴极破碎”或“阴极雾化”现象。3、采用埋弧焊直流电源时或者采用低氢型碱性焊条焊接时，必须采用直流反接，这是因为直流反接时，电弧燃烧稳定，飞溅小；而直流正接时，电弧燃烧不稳定，飞溅大，而且容易产生气孔缺陷。焊接设备和焊接材料基础知识3焊接材料焊缝填充材料

—

填充焊缝电极传导电流

—

导电

造渣保护作用脱氧合金化作用稳定电弧作用等焊条药皮“作用”非常重要电焊条焊条芯药皮(涂料)焊芯用钢丝通常采用焊接专用钢丝。焊芯牌号：H+材料牌号（H08，H08Mn2Si）

3.1对焊条、焊丝的认识

为区分不同母材的焊接材料，查GB50236-2011中附录D，焊条有型号、牌号两种区别表示方式，焊丝的区别表示方式为型号。焊接设备和焊接材料基础知识3焊接材料a).碳钢、合金钢焊条按型号分类3.2

焊条按型号分类焊接设备和焊接材料基础知识3焊接材料焊条型号后缀代号规范标准-GB/T5117《非合金钢及细晶粒结构钢焊条》GB/T32533《高强钢焊条》GB/T5118《热强钢焊条》焊接设备和焊接材料基础知识3焊接材料b).不锈钢焊条按型号分类

焊接设备和焊接材料基础知识3焊接材料

焊条型号后缀代号规范标准--GB/T983《不锈钢焊条》焊接设备和焊接材料基础知识3焊接材料3.3

焊条按牌号分类序号代号电焊条名称焊条用途1J(结）结构钢焊条用于焊接低碳钢、中碳钢、低合金钢和低合金高强度钢结构件、机件，应用最广泛的一种电焊条2R（热）钼和铬钼耐热钢焊条用于焊接在高温条件下工作的耐热钢结构件、机件3G(铬）A（奥）不锈钢焊条分别表示铬不锈钢和奥氏体不锈钢两种焊条，分别用于焊接铬不锈钢和铬镍不锈钢结构件、机件4W（温）低温钢焊条用于焊接在低温条件下（-60～-250℃）工作的低温钢结构件、机件5D(堆）堆焊焊条用于在机件工作表面上堆焊一层特殊合金层，以提高该工作表面的耐磨、耐腐蚀或耐热性能6Z(铸）铸铁焊条用于焊补铸铁机件的缺陷，少数焊条也可用于焊接铸铁机件7Ni（镍）镍及镍合金焊条用于焊接镍及镍合金机件，也可用于异种金属机件的焊接和堆焊8T或Cu（铜）铜及铜合金焊条用于焊接铜、铜合金、铜及铜机件，也常用于堆焊机件受磨损表面，或用于焊补铸铁机件9L或Ae(铝）铝及铝合金焊条用于焊接或焊补铝及铝合金结构件、机件10TS（特殊）特殊用途焊条用于各种特殊焊接，如水下焊接、水下切割、焊接中厚板的电渣焊用管状焊条等焊接设备和焊接材料基础知识3.3

焊条按牌号分类表2电焊条牌号中第1、2位数字表示意义序号电焊条名称第1、2位致字表示意义1结构钢焊条表示焊缝金属抗拉强度等级，单位为MPa,括号内致值单位为kgf/mm²,各牌号表示的抗拉强度等级如下J42×——420(43)J50×——490(50)J55X——540(55)J60×——590(60)J70×——690(70)J75×——740(75)J80×——780(80)J85×——830(85)J10×——980(100)2钼和格钼耐热钢焊条第1位数字表示焊缝金属主要化学成分组成等级，各牌号表示的焊缝金属主要化学成分组成等级如下；R1XX——含Mo量约为0.5%R2XX——合Cr量约为0.5%、含Mo量约为0.5%R3XX——合Cr量约为1.2%、含Mo量约为0.5～1.0%R4XX——含Cr量约为2.5%、含Mo量约为1%R5XX——含Cr量约为5%、合Mo量约为0.5%R6XX——含Cr量约为7%、含Mo量约为1%R7XX——含Cr量约为9%、合Mo量约为1%R8XX——合Cr量约为11%、含Mo量约为1%第2位数字表示同一焊缝金属主要化学成分组成等级中的不同牌号，例；R30X、R31X3不锈钢焊条第1位数字表示焊缝金属主要化学成分组成等级；各牌号表示的焊缝金属主要化学成分等级如下：C2XX——含Cr量13%G3XX——含Cr最约为17%AoXX——含Cr量<0.04%A1XX-—含Cr量约为19%,含Ni量约为10%A2XX--含Cr量约为18%,含Ni量约为12%A3XX——含Cr量约为23%,合Ni量约为13%A4XX——含Cr量约为26%,合Ni量约为21%A5XX——合Cr量约为16%,含Ni量约为25%A6XX——含Cr量约为16%,含Ni量约为35%A7XX——含Cr量约为15%,合Ni量约为2%A8XX——含Cr量约为19%,含Ni量约为18%第2位数字表示同一焊缝金属主要化学成分组成等级中的不同牌号；例，Al0X、A13X焊接设备和焊接材料基础知识3.3

焊条按牌号分类4低温钢焊条表示焊条工作温度等级；各牌号表示的意义如下：W70X——-70℃W90X———90℃W10X———100℃W19X———196℃W25X———253℃5堆焊焊兼第1位数字表示焊条的主要用途、或焊趋金属主要化学成分，各牌号表示的意义如下：D1XX——常温不同硬度用D2XX——常温高锰钢用D3XX,D4XX一—刀具、工具用D5XX——阀门用D6XX——合金铸铁型D7XX——碳化钨型D8XX——钴基合金型第2位数字表示同一用图或焊缝金属主要成分中的不同牌号；例：D11X、D12X、D13X6铸铁焊条第1位数字表示焊缝金属主要化学成分组成类型，各牌号表示的意义如下：Z1XX——碳钢或高钒钢型Z2XX——铸铁(包括球墨铸铁)型Z3XX——纯镍型Z4XX——镍铁型Z5XX——镍铜型Z6XX——铜铁型第2位数字表示同一焊能全属主要化学成分组成类型中的不同牌号789镍及镍合金焊条铜及钢合金焊条铝及铝合金焊条第1位数字均表示焊缝金属化学成分组成类型，各牌号表示的意义如下；Ni1XX——纯镍型Ni2XX——镍铜型Ni3XX——镍铬型T1XX——纯钢型T2XX——青铜型T3XX-—白铜型L1XX——纯铝型L2XX——铝硅型L3XX——铝锰型L4XX——铝镁型第2位数字表示同一焊缝金属化学成分组成类型中的不同牌号，例：T20X、T22X、T23X10特殊用途焊条第1位数字表示焊条的用逸或焊缝金属主要成分(说明略);第2位数字表示同一用途或焊缝金属主要成分中的不同牌号.焊接设备和焊接材料基础知识3.3

焊条按牌号分类表3电焊条牌号中第3位数字表示意义第3位数字药皮类型性能及用途1氧化钛型药皮中含有35%以上氧化钛，焊接工艺性能良好，电弧稳定，熔深较浅，脱渣容易，飞溅较少，焊继形状美观，适用于各种位置焊接(平、立、仰、横、焊),特别适用于焊接薄板，但焊缝塑性及抗裂性较差，适用交、直流电源。2氧化钛钙型药皮中含有30%以上氧化钛、20%以下含钙、模的碳酸盐，焊接工艺性能良好，电弧稳定，熔深一般，烙渣流动性好，脱渣方便，飞溅少，适用交、直流电源。3钛铁矿型药皮中含有30%以上钛铁矿，使焊条熔化速度快，流动性好，熔深较深，电弧稳定，平焊、平角焊工艺性能良好，立焊工艺性能稍次于氧化钛型，但具有良好的抗裂性能，适用交、直流电源。4氧化铁型药皮中含有多量氧化铁和能铁脱氧剂-故熔深大，熔化速度快，焊接生产率比较高，电弧稳定，再引弧方便，抗热裂性能较好，飞溅稍大，采用立焊、仰焊较为困唯，适用于中厚板的焊接，以及在野外进行焊接，适用交、直流电源5纤维素型药皮中含有15%以上有机物，30%左右氧化钛，焊接工艺性解良好，电弧稳定，焊缝成型美观，焰渣与熔池金属流动性能适中，熔渣少，易脱渣，可用于立向下焊接、深焙焊或单面焊、双面成型焊接，也适用于其他位置焊接，以及薄板结构、油箱管道和车朝充体等的焊接，适用交，直流电源。6低氢押型除具有低氢钠型焊条的各种特性外，由于在药皮中用硅酸钾作粘合剂，还加入稳弧的组成物，因而既适用于直流，也适用于交流电源。7低氢纳型药皮中主要组成物是碳酸盐矿和萤石，熔渣呈碱性，流动性好，焊接工艺性能一般，焊波较高，适用于各种位置焊接，由于焊缝金属含氢量比较低，具有良好的抗裂性能和机械性能，但只适用真流电源，使用时，要求药皮干燥，电弧短，主要用于焊接较重要的结构件、机件。8石墨型药皮中含有多量的石墨，使焊缝全属获得较多的游离碳或碳化物，通常用于铸铁焊条或堆焊焊条；采用低碳钢焊芯时，焊接工艺性能较差，飞溅较多，烟雾较大，熔渣较少，适用于平焊；如采用有色金属焊芯时，可改善其工艺性能，适用交、直流电源。9盐基型药皮中含有多量氧化物和氯化物，用于铝和铝合金焊条，药皮熔点低，熔化速度快，适用直流电源，焊接工艺性能比较差，熔渣有一定的腐蚀性，焊接后需用热水洗净焊缝，药皮吸潮性强，焊前须烘干。10特殊型不属上述类型，对电源也不作规定。焊接设备和焊接材料基础知识3.3

焊条按牌号分类表4电焊条牌中补充代号表示意义补充代号表示意义Fe(铁)、Fe15(铁15)药皮中加入30%以上铁粉，使其焊继熔敷效率≥1C5%时，加注“Fe”,并将其药支类型改称为“铁粉××”型，如效率达到120%以上时，加注数字，例，Fe15,即其效率达150%DF(低尘)焊条焊接时的烟尘发生量及烟尘中可熔性氧化物含量低于一般低氢型焊条H(氢)超低氢焊条RH(初氧)高韧性超低氢焊条Z(重)重力焊条X(下)立向下焊专用焊条D(底)底层焊专用焊条Cu(铜)、P(磷)、Cr(铬)……焊缝金属中含有该合金元素焊接设备和焊接材料基础知识3.4

焊丝分类焊丝实芯焊丝药芯焊丝埋弧焊、电渣焊气体保护焊自保护焊惰性气体保护焊（TIG，MIG）活性气体保护焊（MAG）埋弧焊气体保护焊（活性气体）自保护焊焊接设备和焊接材料基础知识3.4

焊丝分类短划“-”后的字母或数字表示化学成分分类代号，附加元素直接用符号标注数字表示熔敷金属最低抗拉强度值（单位MPa，取整百数）字母代号表示焊丝类型（如ER、HSCu、SAl、ERNi等）ER50-6碳钢焊丝碳钢药芯焊丝焊接设备和焊接材料基础知识3.5

焊接材料的选用

应按照母材的化学成分、力学性能、焊接性能、焊前预热、焊后热处理、使用条件及现场施工条件等因素综合确定,且符合下列规定:a)焊缝金属的抗拉强度不应小于母材规定抗拉强度的下限值,对于两种不同强度的母材相互焊接,焊缝金属的抗拉强度不应低于规定抗拉强度较低母材的下限值;b)焊缝金属的化学成分应与母材相近,对于两种不同化学成分的母材相互焊接,除奥氏体钢与铁素体钢相互焊接外,焊缝金属的化学成分应与其中任何一个母材一致或介于两者之间;c)当奥氏体钢与铁素体钢相互焊接时,焊缝金属应有显著的奥氏体晶体结构,可选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊接材料;d)焊接材料的焊接工艺性能应良好。焊接设备和焊接材料基础知识3.5

焊接材料的选用

各类别焊接母材所用的焊接材料可通过查阅《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011的第56页之后附录D“焊接材料的选用”确定对应焊接方法所需焊材；如上述规范未涵盖到的母材焊接材料内容，也可通过查阅SH/T3523-2020《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金、镍基合金及不锈复合钢焊接规范》

SH/T3520-2015《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3525-2015《石油化工低温钢焊接规范》SH/T3526-2015《石油化工异种钢焊接规程》等专项材料焊接规范进行查询。结构焊接识图基本知识

第七章结构焊接识图

在工程设计及施工图纸中，为了准确且简要反映钢结构节点的焊接形式，通常是用焊接符号来表示相应的焊接信息，因此，为了在施工项目上准确理解设计图纸意图，避免钢结构节点出现误焊、错焊等现象，在此，对钢结构图纸中大量出现的焊接符号所表达的含义进行解释、说明。

焊接符号是指图纸上标注焊接方法、焊缝形式和焊缝尺寸等技术内容的符号。“焊接符号”由焊缝符号、指引线和焊缝尺寸符号等组成。焊缝符号包括基本符号、辅助符号、补充符号。1焊接符号的用途和构成相关的参考规范：《焊缝符号表示法》GB/T324-2008结构焊接识图1.1焊缝符号组成

a.基本符号：表示焊缝横断面形状的符号；在标注双面焊焊缝或接头时，基本符号可以组合使用。b.辅助符号：表示焊缝表面形状的符号。c.补充符号：为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号（如表面形状、衬垫、焊缝分布、施焊地点等）。基本符号详见GB/T324-2008中表1内容。部分常用基本符号见下图：结构焊接识图由基本符号组成的组合符号结构焊接识图补充符号说明如下表：结构焊接识图1.2

焊缝符号指引线

指引线由箭头线和基准线（实线和虚线）组成。箭头线基准线（实线）基准线（虚线）

箭头直接指向的接头侧为“接头的箭头侧”，与之相对应的为“接头的非箭头侧”。

基本符号在实线侧时，表示焊缝位置在箭头侧，基本符号在虚线侧时，表示焊缝位置在非箭头侧。

对称焊缝可以省略基准线上的虚线。结构焊接识图1.3焊缝尺寸符号结构焊接识图G区(1)、A区：属主要功能区,标注基本符号、特殊符号、补充符号中的垫板符号，辅助符号中的平面、凸面、凹面符号；P、H、K、h、S、R、c、d基本符号、补充符号A区B区

αβb

C区D区E区F区（2）、B区：属补充功能区，布置在A区的上方或下方，标注焊缝尺寸中的坡口角度α，坡口面角度β和根部间隙b；2焊接符号的基本标注格式结构焊接识图（3）、C区：在基本符号的左侧，标注焊缝横截面上的尺寸符号和数值，如钝边p、坡口深度H、焊角尺寸K、余高h、焊缝有效厚度S、根部半径R、焊缝宽度C和熔核直径d；（4）、D区：在基本符号的右侧，标注交错焊缝符号，标注焊缝的纵向（长度方向）尺寸数值，如焊缝段数n值、焊缝长度l值和焊缝间距e值;（5）、E区：标注补充符号中的三面焊缝符号;（6）、F区：标注补充符号中的现场焊缝符号和周围焊缝符号；（7）、G区：标注补充符号中的尾部符号，在尾部符号后标注相同焊缝条数N值，焊接方法代号、焊缝质量和检测要求。7.2焊接符号的基本标注格式结构焊接识图表示：焊高3mm，交错焊接，焊缝长50mm，间隔30mm，现场施焊。表示：焊高为3mm，斜V形坡口，焊缝表面磨平，焊缝长30mm，共5段，采用CO2气体保护焊进行焊接(焊接方法代号查GB/T5185-2005《焊接及相应工艺方法代号》。3举例说明结构焊接识图某钢结构设计文件图例1某钢结构设计文件图例23举例说明焊接检查程序管理第八章焊接检查程序管理

焊接检查按时间轴分为焊前检查、焊接过程检查、焊后检查、系统试验检查等管理环节。各环节的检查检验工作程序见下表：1、焊前检查检查项目检查内容有关要求条款依据必查或抽查1.1作业人员资质审查1.1.1焊工资格评定1、焊工必须取得相应项目的资质证书后方可上岗；2、焊工资格证在有效期范围内；3、焊工必须通过质量部门组织的技能考试，取得上岗证后方可上岗；GB50236—2011必查1.1.2检测人员资格评定1、无损检测人员必须取得无损检测资格证书方可上岗；2、资格证在有效期范围内；3、只能从事资格证核定等级规定范围内的许可工作TSGZ6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》必查1.2技术文件检查1.2.1焊接工艺评定1、应在工程焊接前对被焊材料按规定进行焊接工艺评定；2、当改变焊接重要因素或增加或改变补加重要因素（设计对接头有冲击性能要求）时，应重新进行焊接工艺评定。NB/T47014-2023《承压设备焊接工艺评定》；GB50661-2011《钢结构焊接工艺规范》第6章必查1.2.2焊接作业指导书(焊接工艺规程WPS)1、按焊接工艺评定文件编写焊接作业指导书(WWI)，内容齐全（主要包括：焊接方法、焊接位置、接头形式、焊接参数等工艺要求；预热、后热、热处理等技术措施），并向焊接作业人员进行技术交底并有记录；2、检查现场焊接严格按焊接作业指导书施焊。GB50236—2011必查焊接检查程序管理1、焊前检查检查项目检查内容有关要求条款依据必查或抽查1.3焊接材料检验、管理1.3.1检验1、采用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体等焊接材料，其质量不得低于现行国家标准，并符合设计和焊接作业指导书的规定；2、焊接材料的质量证明文件齐全，符合要求；焊条药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹，出厂期超过一年的焊条，应进行焊接工艺性能试验，合格后方可使用；3、焊接用各种气体纯度符合规定，手工钨极氩弧焊宜采用铈钨极；4、重要钢结构采用的焊接材料、化工项目上首次使用的品牌或供货协议中有要求的焊材按要求进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准（GB50236—2011第4.0.3中有相关执行标准）和设计要求。GB50236—2011第4.0.3节；SH3501-2021第7.1.3节；GB50205-2020《钢结构工程施工质量验收规范》第5.2节必查1.3.2焊接材料管理1、施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、湿度应符合规定；2、焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、回收制度符合要求并有记录。JB/T3223-2017；GB50236—2011第4.0.4节GB50094-2010焊接检查程序管理2、焊接过程检查检查项目检查内容有关要求条款依据必查或抽查2.1现场焊接检查2.1.1焊接环境1、焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响；2、焊条电弧焊时，风速≥8m/s、气体保护焊时，风速≥2m/s、相对湿度≥90%（铝及铝合金焊接≥80%）、下雨或下雪等气象条件，必须采取措施，否则，不得进行焊接作业；3、冬季、雨季施工有关焊接措施应全部落实；4、焊件表面应干燥，无异物；5、焊件温度达到有关标准要求。GB50236—2011第3.0.5条SH3501-2021第7.1.6条抽查2.1.2焊缝设置检查1、钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵缝应大于壁厚的3倍，且≮100mm,同一筒节上两相邻纵缝间的距离≮200mm；2、加热炉受热面管子焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离≮70mm；管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离≮管子外径，且≮100mm；3、管子焊缝与支、吊架边缘之间的距离≮50mm；需要热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；4、同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径≥150mm时，≮150mm；公称直径＜150mm时，≮管子外径；5、焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理；6、不宜在焊缝及其边缘上开孔，当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，须按要求进行无损检测并合格。GB50236—2011第7.2.6条SH3501-2011第7.2.1条抽查抽查2.1.3焊缝坡口加工检查1、焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定；2、焊件的切割和坡口按要求采用相应方法进行加工，特殊材质、特殊要求的焊接件应采用机械方法加工坡口表面及其内外侧表面；3、坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。GB50236—2011SH3501-2011抽查2.1.4焊缝组对检查1、焊件组对前应将坡口表面及两侧20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净；2、对裂纹倾向比较大的材料，组对前对坡口表面进行表面探伤；3、坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定；4、不等厚对接焊件组对时，厚件端面应按规定进行加工减薄，其坡度、对口误差满足对口错边量要求；5、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的工件外，焊件不得进行强行组对；6、定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。GB50236—2011SH3501-2021抽查焊接检查程序管理2、焊接过程检查检查项目检查内容有关要求条款依据必查或抽查

2.1现场焊接检查2.1.5焊接工艺措施1、施焊作业人员严格按焊接作业指导书进行施焊，焊材的选用（特别注意特殊钢、异种钢、复合钢及复合钢过渡层选用的焊条）、烘干、现场保管符合要求；2、临时焊接的工卡具必须严格按要求进行，拆除后修磨与母材表面齐平，特殊材料严禁随意焊接工卡具；3、定位焊缝应符合规定；4、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流；5、焊接线能量、焊接顺序、焊接防变形措施符合要求；6、不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施；7、应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理；8、空间立体交叉焊接作业，应对焊接飞溅易污染的设备和材料进行防护；9、接地线应使用专用的卡钳夹紧工件，防止电弧烧伤母材。GB50236—2011第7.3条必查2.1.6特殊材料及有色金属的焊接1、铝及铝合金、镍及镍合金、工业纯钛的焊接工艺措施均应符合设计、规范要求和焊接作业指导书的规定。GB50236—2011第8.3、9.3、10.3、11.3、12.3条抽查2.1.7预热、后热及焊后热处理1、易产生延迟裂纹的焊接接头，应控制焊接层间温度、焊后保温缓冷、及时按要求进行热处理；2、焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，要有测温措施（如经检测合格的测温笔或红外线测温仪）；3、预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度；4、焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍；5、焊后热处理的加热速率、热处理的恒温温度、时间及冷却速率、自然冷却温度要求应符合规定，整个热处理过程应有纸质的热处理记录曲线；6、对热处理后的焊缝进行硬度抽查，热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。GB50236－2011第7.4条；GB150-2011必查焊接检查程序管理3、焊后检查检查项目检查内容有关要求条款依据必查或抽查3.1焊后检查3.1.1焊缝外观质量1、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查；2、设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于II级。3、设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于III级；4、焊接接头形状尺寸应符合设计文件、标准规范的要求。GB50235—2010第8.1～8.2条GB50184-2011必查3.1.2钛及钛合金焊缝表面色泽检查1、表面银白、金黄、紫色为合格；2、篮、灰、暗灰、灰白、黄白为不合格。3.1.3焊缝内部质量1、通过相关无损检测方法进行检验并评价焊缝内部检测结果，内部质量应符合设计文件、标准规范的要求。GB50235—2010第8.4条GB50184-20113.2钢结构焊后检查3.2.1焊脚尺寸1、T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接的焊脚尺寸为t/2且≯10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。GB50205-2020第5.2.6条抽查3.2.2焊缝外观质量1、焊缝表面不得存在裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；2、三级对接焊缝外观质量应符合二级焊缝标准的规定；3、其他要求应满足GB50205—2020A.0.1、A.0.2、A.0.3的标准要求。GB50205-2020第5.2.7、5.2.8条抽查3.2.3焊缝内部质量1、涉及要求的一、二级焊缝应采用超声波或射线探伤方式进行内部缺陷无损检测，检测比例和合格等级按GB50205-2020第5.2.4条要求；2、焊接球节点网架、螺栓球节点网架及圆管T、K、Y节点焊缝应全数进行无损探伤检测。GB50205-2020第5.2.4、5.2.5条

焊接检查程序管理3、焊后检查检查项目检查内容有关要求条款依据必查或抽查3.3球形储罐焊后检查3.3.1焊缝外观质量1、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷；2、角焊缝焊脚尺寸满足设计图样要求；3、焊缝宽度比坡口每边增宽1～2mm；4、对接焊缝余高符合要求；5、工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。GB50094—2010第7.1.1、7.1.2条必查3.2.2焊缝内部质量同第3.1.3条要求GB50094—2010必查3.4焊接标识3.4.1焊缝标识1、焊缝施焊后应在距球罐焊缝50㎜处的指定部位，打上焊工代号及其他规定的标记，标记方法不得对材料表面构成损害或污染。对不允许打钢印的球罐应采用排版图标识；GB50236—2011第11.3.12条必查3.4.2资料标识1、对有无损检测要求的焊缝，竣工图标明焊缝编号、无损检测方法、位置，热处理位置编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。GB50236—2011第11.4.4条必查3.5焊缝返修3.5.1返修技术方案1、返修工艺；焊缝同一部位的反修次数不宜超过二次。2、超次返修报告和批准书。同一部位反修超过二次，需要提交专项返修技术措施方案并经施工单位技术负责人批准方可反修。GB50236—2011第3.0.6条TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程》必查焊接检查程序管理4、系统试验检查检查项目检查内容有关要求条款依据必查或抽查4.1压力试验4.1.1焊缝耐压强度检查1、按设计压力的1.5倍进行系统液压试验或设计压力的1.15倍进行气压试压，所有焊缝在规定耐压时间内不发生开裂、试压介质泄漏等情况。GB50235-2010；GB50184-2011必查4.1.2焊缝泄漏性试验1、对极度和高度危害介质以及可燃介质管道系统通过压缩空气、氨气或氦气对系统密封面及管道焊缝进行泄漏性检查，试验时间段内在所有焊缝外部未检测到泄漏介质即认定为合格。GB50235-2010；GB50184-2011焊接检查主要内容、常用检查方法介绍

第九章焊接检查主要内容1、特种作业资格证检查与作业范围核查1.1、焊接作业资格证查验现场从事焊接作业的焊工属于特殊工作，需要提供经市场监督管理局认可颁发的“特种设备作业人员证”，而非应急管理局颁发的“焊接与热切割作业上”岗证。检查焊工证上的项目代号、有效期，对照TSGZ6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》内容核验焊工所被允许的焊接方法、焊接材质、焊接位置、最小焊接管径和最大焊接厚度。焊接检查主要内容1、特种作业资格证检查与作业范围核查1.2、无损检测作业资格证查验无损检测人员的操作与评定水平能够直接反映焊接质量，无损检测人员同样属于特殊工作，需要提供经市场监督管理局认可颁发的“特种设备检验检测人员证”，且在现场仅能从事检测证上规定的无损检测相关工作：PT渗透检测、RT射线检测、MT磁粉检测、UT超声检测、ET涡流检测。检测证书级别分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级，各级的作业权限有所区别。焊接检查主要内容1、特种作业资格证检查与作业范围核查1.2、无损检测作业资格证查验Ⅰ级（初级）：现场操作NDT设备执行检测任务，记录和分类检测结果，但不负责选择检测方法，也不能对检测结果作评价。Ⅱ级（中级）：除能从事Ⅰ级持证人员的工作外，可以选择检测方法的NDT技术、应用范围，编制NDT作业指导书，编写NDT结果报告，对NDT报告进行审核，按规范、标准解释和评价检测结果。Ⅲ级（高级）：除能从事Ⅱ级持证人员的工作外，可以审核NDT作业指导书，为各等级的NDT人员提供指导，审核评价Ⅱ级持证人员对检测结果的认定。焊接检查主要内容2、焊接工艺评定与焊接作业指导书检查“焊接工艺评定PQR”是为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价的报告文件。焊接工艺评定的工艺选择、试验项及记录格式与适用范围分别执行NB/T47014-2023《承压设备焊接工艺评定》（设备、管道类）、GB50661-2011《钢结构焊接规范》的条款要求。现场需要检查项目所有材质的焊接作业是否都有对应的焊接工艺评定报告，焊接工艺评定报告是否覆盖了项目现场所有壁厚范围和现场所拟采用的各种焊接方法，以及对现场焊接要素中重要因素、补加因素、次要因素等个别发生变更时，对原焊接工艺评定的适用性进行判别。焊接检查主要内容3、焊材检验对进场的焊接材料在使用前需要检查其各批次的外观、质量证明文件，检查报验数量。对首次使用的品牌焊材（包括首次施焊的母材对应焊材）和怀疑存在质量问题的焊材抽取相应批次进行复检，检查项目包括熔敷金属力学性能试验（拉伸试验）、熔敷金属化学分析试验以及耐腐蚀性能试验（不锈钢类）等。注意是用焊材焊接成试件而非直接用焊条或焊丝作为检测试件，用焊接试件在焊缝熔敷金属位置制作拉伸试验试件和化学成分分析试验试件，熔敷金属（焊缝）的宽度、长度、焊接层数等应符合规范要求（GB/T25777-2010焊接材料熔敷金属化学分析试样制备方法）。焊接检查主要内容3、焊材检验金属化学成分分析通常使用光谱分析仪进行检测：通过手持式直读光谱仪或原子吸收光谱仪等。在GB50184-2011中对材料的光谱分析的抽检比例与方式进行了规定，在GB/T11170-2008、SY/T6880-2021规范中对具体的检查操作进行了规定，每个检测位置应将表面打磨平整、氧化层等杂质清理干净，并在每处激发检测2～3次取其平均值为最终化学成分检测结果。焊接检查主要内容4、焊缝外观检查：焊缝检验尺的使用

在焊缝坡口加工、组对及焊接完成各环节都存在外观质量检查工作，焊缝外观检测分为目测和测量工具检测两种方式。焊缝检验尺是对焊口组对质量和焊缝外观质量目测后的定量检测，主要检测的项目有坡口角度、组对间隙、组对错边量、焊缝宽度、焊缝高度、焊脚尺寸、角焊厚度、咬边深度和焊缝长度等。目前常用的焊缝检验尺有三种：组合型普通机械式、高低规检验尺和电子数显焊缝规。各种焊缝检验尺的使用方法如下：焊接检查主要内容4、焊缝外观检查：焊缝检验尺的使用（1）测量平面焊缝高度（2）测量角焊缝高度（3）测量角焊缝厚度（4）测量焊缝宽度（5）测量焊缝组对间隙（6）测量焊缝咬边深度焊接检查主要内容4、焊缝外观检查：焊缝检验尺的使用（7）测量焊件坡口角度（8）高低规检测尺使用简图（9）数显焊缝规使用简图焊接检查主要内容5、热处理工艺检查

对照项目上经审批的焊缝热处理方案，对需要进行焊前预热和焊后热处理的焊缝进行热处理工艺检查：检查热处理设备的功能是否正常并报验，各焊缝的热处理升温、恒温与降温曲线是否符合规范与专项方案要求，焊缝热处理的加热升温、恒温、冷却降温速率按GB50235-2010中第6.0.10～6.0.11条执行，热处理方案中应据此绘制热处理曲线。热处理后的硬度检测工作开展情况，通过硬度检测值判断热处理结果是否合格。硬度检测应分别在热处理焊缝处和热影响区分别打点检测，热影响区的测定区域应紧邻熔合线，每处检测3次取其平均值作为最终检测结果，硬度值应不超过SH3501-2021规范中第7.4.1节表10规定的数值（布氏硬度）。焊接检查主要内容5、热处理工艺检查

当前市面上的焊缝热处理设备常规采用电阻丝加热陶瓷片/陶瓷带的工艺，能耗高；从经济环保、双碳发展目标来看，逐步采用电感应式加热带进行焊缝热处理是未来的发展趋势。焊接检查主要内容5、热处理工艺检查硬度检测方法布氏硬度HB洛氏硬度HRA、HRB、HRC维氏硬度HV里氏硬度HL检测原理以一定的载荷（一般3000kg）把一定大小（直径一般为10mm）的淬硬钢球压入材料表面，保持一段时间，去载后，负荷与其压痕面积之比值，即为布氏硬度值（HB）。当HB>450或者试样过小时，不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。它是用一个顶角120°的金刚石圆锥体或直径为1.59mm、3.18mm的钢球在一定载荷下压入被测材料表面，由压痕的深度求出材料的硬度。以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面，用载荷值除以材料压痕凹坑的表面积，即为维氏硬度值。在硬度不高（硬度值400以下）的同一均匀材料上，维氏和布氏硬度试验得出的数值近似。用规定质量的冲击体在弹力作用下以一定速度冲击试样表面用冲头在距试样表面1mm处的回弹速度与冲击速度的比值计算硬度值。单位N/MM2

N/MM2焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.1、检查方法分类焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.1、检查方法分类焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.2、焊接接头力学性能试验6.2.1、力学性能试验取样原则（1）试板的性能存在各向异性，因此为各种不同目的所截取的试样，其取样部位必须符合规定。（2）保证试样加工符合规定的精度和公差。焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.2、焊接接头力学性能试验6.2.2、拉伸试验

测定焊接接头在轴向、静载下强度和变形的一种试验。焊接接头的拉伸试验：按GB/T2651-2023《金属材料焊缝破坏性试验

横向拉伸试验》标准进行，以测定接头的抗拉强度和抗剪负荷。

焊缝及熔敷金属的拉伸试验：按GB/T2652-2022《金属材料焊缝破坏性试验熔化焊接头焊缝金属纵向拉伸试验》标准进行。焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.2.3、弯曲试验

弯曲试验应按GB/T2653-2008《焊接接头弯曲试验方法》标准的有关规定进行，按试样的长度与焊缝的相对位置可分为横弯、纵弯和横向侧弯三种。

（1）横弯试验焊缝轴线与试样纵轴垂直时的弯曲试验，其弯曲试样如图所示：焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.2.3、弯曲试验

（2）纵弯试验：焊缝轴线与试样纵轴平行时的弯曲试验，其弯曲试样如图所示：

焊接接头的横弯和纵弯试验中还分有正弯和背弯。所谓正弯是试样受拉面为焊缝正面的弯曲。背弯则是试样受拉面为焊缝背面的弯曲。

（3）横向侧弯试验：试样受拉面为焊缝纵剖面时的弯曲试验，其弯曲试样如图所示：焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.3、射线探伤

（1）射线探伤的基本原理：是利用放射性物质发射的射线对物体进行穿透，并通过检测透过物体的射线来检测物体的内部结构和缺陷。射线检测可以应用于各种材料和产品的检测，包括金属、陶瓷、塑料、玻璃等。最新的数字成像技术（简称DR）本质上仍是射线检测的一种，采用数字成像替代检测器生成的胶质图像。焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.3、射线探伤

（2）射线探伤的方法分为单壁透照法、周向透照法、双壁单影法和双壁双影法。（1）单壁透照法（2）周向透照法焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.3、射线探伤（3）双壁单影法（4）双壁双影法焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍（3）、射线探伤底片缺陷影像表现形式（a）纵向裂纹焊缝裂纹的影像表现（b）横向裂纹焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍（3）、射线探伤底片缺陷影像表现形式未焊透（局部伴有气孔，右图为未焊透的剖面图）焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍（3）、射线探伤底片缺陷影像表现形式焊缝夹渣（左边为点状夹渣，右图为条状夹渣）焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍（3）、射线探伤底片缺陷影像表现形式焊缝夹钨（伴有未焊透）

金属夹杂主要是夹钨，夹钨的影像主要有两种形态：孤立点状、密集点（粉）状。焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍（3）、射线探伤底片缺陷影像表现形式焊缝气孔（左边为条形气孔，右图为密集气孔）焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍（4）、焊缝质量的评定①级别划分焊缝质量分为Ⅰ﹑Ⅱ﹑Ⅲ﹑Ⅳ四个等级，Ⅰ级质量最好，Ⅳ级质量最差。②缺陷性质

NB/T47013标准将焊缝中的缺陷分为五种：裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔。③缺陷性质的评级规定Ⅰ级焊缝内不允许存在任何裂纹、未熔合、未焊透以及条状夹渣，允许有一定数量和一定尺寸的圆形缺陷存在。Ⅱ级焊缝内不允许存在任何裂纹﹑未熔合﹑未焊透等三种缺陷，允许有一定数量﹑一定尺寸的条状夹渣和圆形缺陷存在。Ⅲ级焊缝内不允许存在任何裂纹﹑未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透，允许有一定数量﹑一定尺寸的条状夹渣和圆形缺陷存在。Ⅳ级焊缝指焊缝缺陷超过Ⅲ级者。焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.4、超声波探伤（1）、超声波探伤的原理

超声波探伤是利用超声波（频率超过20000Hz的声波)能传入金属材料的深处，并在不同介质的界面上能发生反射的特点来检查焊缝缺陷的一种方法。

探伤时，探头发射的超声波通过探测表面的耦合剂（常用的有机油、变压器油、甘油、化学浆糊、水及水玻璃等）将超声波传入工件，超声波在工件里传播，当遇到缺陷和工件底面时，就反射到探头。由探头将超声波变成电讯号，并传到接收放大电路中，经检波后至示波管的垂直偏转板上，在扫描线上出现缺陷反射波（伤波）和底面反射波。通过始波和缺陷之间的距离便可确定缺陷距工件表面的距离。同时通过缺陷波的高度也可估算出缺陷的大小。焊接几种常用检查方法6、几种常用检查方法介绍6.4、超声波探伤（2）、超声波探伤的特点a.不对焊缝造成破坏b.超声波穿透能力强c.超声波探伤灵敏度高d.超声