某石油加工厂原油处理规范

某石油加工厂原油处理规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《石油炼制企业安全生产管理条例》及行业HSE管理标准，结合本厂原油处理环节存在工艺衔接不畅、操作风险高、环保合规压力大等痛点，旨在规范原油接收、储存、输送、初加工全过程行为，防控火灾爆炸、泄漏污染等安全环保风险，提升处理效率与产品质量稳定性，降低能耗物耗。

1、统一原油处理各环节操作标准，消除人机料法环各要素管理短板；

2、强化风险预控与过程监督，确保持续符合国家环保排放标准；

3、明确部门岗位责任，形成快速响应异常事件的联动机制。

(二)适用范围：覆盖生产部原油接收站、常减压车间、储运车间、环保处理站等核心区域，涉及生产部操作工、中控员、班组长、技术员，设备部维护人员，安全环保部监管人员，仓储部计量员，以及外委施工队伍。原则上所有原油处理活动均须遵守，特殊应急场景经生产副总审批可临时豁免。

1、生产部承担原油处理全流程主体责任，安全环保部实施监督；

2、设备部负责设备完好性保障，仓储部负责计量交接；

3、外委人员须通过本厂安全培训考核后方可上岗，执行同等作业规范。

(三)核心原则：坚持安全第一、预防为主、分类管理、持续改进。突出原油处理高危特性，强化源头风险管控与过程动态监控。

1、高风险操作（如卸油、换热、加热）必须执行双人确认制度；

2、环保监测数据与处理环节操作参数实行关联分析，异常联动整改；

3、每季度开展一次全流程隐患排查，形成闭环管理。

(四)层级与关联：本制度为厂级专项管理制度，与《员工安全操作规程》《设备维护保养制度》《环保设施运行管理办法》等制度协同执行。若存在冲突，以本制度为准，重大争议事项提交总经理办公会决策。

1、生产部须将本制度纳入新员工三级安全教育内容；

2、安全环保部定期组织制度执行情况抽查，纳入部门绩效考核。

(五)相关概念说明

1、原油处理流程指从原油卸船/罐至初加工产品出装置的完整作业链；

2、关键控制点包括卸油臂防溢防喷、泵机密封防漏、换热器超温超压、罐区液位监控等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：厂部设总经理1名，分管生产副总1名，下设生产部（设部长1名、技术员2名、中控主管1名）、设备部（部长1名）、安全环保部（部长1名、安全员2名）、仓储部（部长1名）。生产部负责原油处理全流程执行与优化，设备部保障设备运行，安全环保部监督合规性，仓储部负责进出料计量。

1、总经理对原油处理整体安全环保绩效负总责；

2、生产副总对工艺稳定、操作规范负直接领导责任；

3、部门职责划分以《部门职责说明书》为准，原油处理相关条款优先适用。

(二)决策与职责：总经理负责批准重大工艺调整、应急响应预案启动、超标排放处置方案。生产副总负责日常操作指令下达、异常事件升级处置权限。特殊作业（如动火、进入受限空间）需经生产副总审批。

1、工艺参数重大变更需提交技术方案，由生产副总组织安全环保部、设备部论证；

2、连续3小时原油处理量波动超±5%时，生产部须向生产副总汇报分析原因。

(三)执行与职责：生产部

1、操作工：严格执行操作票制度，班前交班必须确认设备状态、安全措施到位；

2、中控员：实时监控关键参数，报警响应必须在2分钟内确认，5分钟内处置；

3、技术员：负责工艺优化建议，参与事故分析，每月汇总处理数据编制报表。

设备部

1、维护工：设备巡检覆盖率须达100%，隐患记录及时反馈生产部；

2、维修班：故障抢修响应时间≤30分钟，关键设备停机时间控制在4小时内。

安全环保部

1、安全员：每日现场巡查不少于4次，重点检查防火防爆措施落实；

2、环保专员：每周核对装置排污数据，超标立即通知生产部调整操作。

仓储部

1、计量员：原油进出库必须双人复核，误差超±0.2%须追溯原因；

2、保管员：罐区定期巡查，泄漏预警必须在1小时内上报。

(四)监督与职责：安全环保部每月组织一次联合检查，内容包括

1、操作票执行情况抽查，随机抽取10%操作记录审核；

2、设备安全附件（如压力表、液位计）校验记录复核；

3、隐患整改闭环追踪，未按期完成须通报批评。

(五)协调联动：建立日例会、周协调制度

1、生产部每日晨会通报昨日异常，协调当日重点任务；

2、设备故障涉及多个部门时，由生产部牵头组织抢修方案；

3、环保问题升级时，生产部、安全环保部、设备部必须1小时内会商。

三、原油接收作业规范

(一)卸油作业

1、检查卸油臂、消防管线、接地装置等设施完好率须达100%，合格后方可作业；

2、装车/进罐过程必须设专人监护，严禁离岗，液位控制精度±0.5米；

3、不同来源原油必须分罐储存，罐号标识清晰，严禁混油。

(二)防泄漏管控

1、装油量不得超过罐容的98%，预留膨胀空间，冬季需防冻凝措施；

2、使用防溢流胶管，接头紧固，作业中若发现渗漏必须立即停止；

3、泄漏应急处置：小范围泄漏由现场工佩戴防护用品用吸附棉处置，面积超1平方米立即上报。

(三)环保监测要求

1、卸油前后必须检测油气回收系统效率，合格率≥95%方可继续；

2、装卸作业时厂界颗粒物浓度监测值须低于50微克/立方米；

3、环保部定期对取样口密封性进行校验，每年不少于2次。

(四)应急准备

1、每季度演练一次消防喷淋系统启动，确保喷头覆盖率达98%；

2、所有操作工必须熟练掌握应急切断阀操作，每月抽考1次；

3、事故报告时限：一般泄漏1小时内上报生产副总，重大泄漏立即拨打119。

四、原油储存作业规范

(一)管理目标与核心指标

1、原油储存损耗率控制在0.5%以内，每年盘点偏差≤1%；

2、罐区泄漏检测覆盖率100%，报警响应时间≤5分钟；

3、储存原油水分含量每月抽检一次，合格率须达100%。

(二)专业标准与规范

1、罐区管理：低液位报警装置须每季度测试一次，进油前必须确认罐内清洁度；

2、温度控制：加热炉运行温度偏差控制在±10℃，冷却水出口温度≤35℃；

3、安全防护：防火堤每月巡查，确保高度不低于1.2米，消防沙箱沙量充足；

(三)管理方法与工具

1、采用"五定"管理法（定人、定点、定标准、定周期、定责任）落实罐区日常检查；

2、利用电子台账记录液位、温度、压力等参数，异常数据自动预警。

五、原油输送作业规范

(一)管线运行管理

1、输送泵运行参数（电流、压力、温度）每2小时记录一次，偏离标准须立即调整；

2、管线保温层破损率控制在2%以内，每年秋检春检时全面复核；

3、管线阀组每月巡检，开关操作必须执行"双人确认"。

(二)泵机维护要求

1、设备包机制落实，每台泵机指定维护责任人，建立简易巡检卡；

2、润滑油更换周期≤300小时，滤网清洗频率根据介质污染程度确定；

3、故障诊断遵循"先易后难"原则，简单问题现场解决，复杂问题及时报备。

(三)应急隔离措施

1、输送管线关键阀门必须设置醒目标识，事故状态下15分钟内完成隔离；

2、泄漏应急物资（堵漏材料、吸附棉）定点存放，每周检查有效性；

3、管线试压前必须通知相关区域人员，压力升至设计值保持30分钟无泄漏。

(四)管理方法与工具

1、推行"色标管理"区分管线介质类型，红色为原油，蓝色为水，黄色为蒸汽；

2、使用简易巡检APP记录检查结果，照片留档，问题自动分派处理人。

六、初加工处理规范

(一)常减压装置操作

1、原油进料量控制在设计产能±5%范围内，加热炉负荷调整幅度≤10%；

2、分馏塔灵敏板温度每2小时校验一次，偏差≤3℃；塔顶回流比保持稳定；

3、产出产品（汽油、柴油、蜡油）取样频次每批2次，含水率检测每4小时一次。

(二)关键参数控制

1、加热炉炉管温度监控，热点温度≤550℃，定期进行超声波检测；

2、换热器泄漏检测采用超声波探伤，每年检测覆盖率≥80%；

3、真空系统真空度维持在-0.08MPa以上，泵组运行振动值≤2mm/s。

(三)环保合规要求

1、排气筒出口NOx浓度每月检测，平均值≤100mg/m³；

2、含油废水处理装置出水COD浓度每月检测，合格率100%；

3、装置排渣含油率≤3%，危险废物必须交有资质单位处理。

(四)管理方法与工具

1、实施"操作双确认"制度，重大参数调整必须技术员复核；

2、建立"关键参数看板"，中控室实时显示温度、压力、流量等数据。

七、环保与应急响应规范

(一)环保设施管理

1、油气回收系统每小时自检一次，泄漏率检测每月1次，合格率≥98%；

2、污水处理站污泥处置必须每季度记录，委托记录须附资质证明；

3、环保监测设备校验须提前一周报备安全环保部，使用有资质机构。

(二)泄漏应急处置

1、小范围泄漏（面积≤1平方米）现场处置流程：围堵→吸附→检测→记录；

2、大面积泄漏（面积>1平方米）启动预案：隔离→疏散→报告→处置，安全环保部协调；

3、事故报告内容含泄漏位置、介质、量级、影响范围、处置措施。

(三)应急演练要求

1、装置停机演练每年1次，模拟原料中断场景下的应急响应；

2、消防演练每季度1次，重点测试消防水系统、喷淋系统联动；

3、演练评估由生产副总主持，形成简明评估表，明确改进项。

(四)废弃物管理

1、废油分类收集，含油抹布、手套等作为危险废物处理；

2、废弃吸附棉处理必须装入专用桶，贴标识，每月送交危废处置单位；

3、罐区废弃油漆桶等危险废物记录台账，建立"产生-储存-转移"全链条管理。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标

1、生产部操作工考核含安全合规（40%）、工艺指标（30%）、能耗控制（20%）、操作规范（10%），每月考核，采用百分制评分；

2、设备部维护工考核含设备完好率（50%）、维修及时性（30%）、备件管理（20%），按季度考核，以完成率计分；

3、安全环保部考核含检查覆盖率（40%）、隐患整改率（30%）、环保合规（20%），每季度考核，采用评分制。

(二)评估周期与方法

1、月度考核由班组长组织，部门负责人复核，结果用于当月绩效奖金分配；

2、季度考核由生产副总组织，安全环保部、设备部参与，结果用于评优及岗位调整；

3、年度考核结合全年数据，由总经理组织，各部门负责人评分，结果用于年度评优及晋升。

(三)问题整改机制

1、一般问题（如记录不及时）整改时限3日内，由班组长复核销号；

2、重大问题（如设备故障）整改时限5日内，由生产副总组织验收，未按期完成通报批评；

3、逾期未整改问题，责任人绩效扣减10%，主管绩效扣减5%。

(四)持续改进流程

1、每月生产例会收集改进建议，技术员整理形成建议清单，生产副总审核；

2、每季度评估改进建议有效性，采用"是否提升效率/降低风险"标准筛选；

3、通过改进方案由生产副总审批，实施后1个月内评估效果，效果显著的纳入制度。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序

1、安全生产奖励：避免事故者奖励500-2000元，提出重大隐患奖励300-1000元；

2、奖励申报由当事人填写简表，部门负责人审核，生产副总审批，公示3日后发放；

3、违规行为分类：一般违规（如未佩戴劳保用品）罚款50-200元，较重违规（如操作票未执行）罚款200-500元。

(二)处罚标准与程序

1、处罚执行流程：现场制止→登记→告知→审批→执行，处罚金额200元以上需总经理审批；

2、员工对处罚不服可向安全环保部提出申辩，部门负责人在3日内复核并答复；

3、严重违规（如故意损坏设备）按厂规处理，金额超过1000元需提交职工大会讨论。

(三)申诉与复议

1、申诉条件：收到处罚决定后5日内提出，需说明理由并提供证据；

2、安全环保部受理申诉，10日内组织复核，必要时请生产副总参与；

3、复议决定书送达后，不服可向当地劳动保障部门投诉，留存申诉全流程记录。

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