调相机润滑油系统安装及冲洗施工方案

调相机润滑油系统安装及冲洗施工方案1施工准备1.1技术准备（1）组织施工技术人员熟悉300MVar同步调相机润滑油系统设计图纸、厂家技术说明书，核对系统流程、设备参数、管道材质、安装公差要求，本系统核心设计参数为：额定供油压力0.25MPa±0.02MPa，额定供油温度40℃±5℃，顶轴油额定工作压力16MPa，最终油液过滤精度要求符合NAS16387级，回油管道设计坡度3‰~5‰，坡向主油箱。（2）核对现行施工验收规范，严格执行GB50231《机械设备安装工程施工及验收通用规范》、GB50235《工业金属管道工程施工规范》、GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》、DL/T5047《电力建设施工技术规范汽轮机机组部分》的相关要求。（3）完成图纸会审，对设计交底中提出的安装要求、注意事项形成正式记录，针对管道走向、支吊架位置、接口尺寸进行复核，提前消除设计偏差。（4）编制专项技术交底，对所有施工人员进行全员交底，辨识管道焊接、油系统动火、高处作业等危险源，制定管控措施，签字确认全覆盖。1.2人员准备配置施工管理人员及作业人员如下：施工负责人1名（负责现场统筹协调），技术负责人1名（负责技术管理、方案落实），专职质检员1名（负责质量检验），专职安全员1名（负责安全管控），合格管工4名，持证焊工2名（持有压力容器焊接操作证），持证起重工2名，电气试验工2名，油质检测专员1名，所有作业人员均经专项培训合格，特种作业人员100%持证上岗。1.3机具与材料准备（1）主要施工机具：5t手拉葫芦1台、3t手拉葫芦2台、自动坡口机1台、机械割管机1台、焊条恒温烘干机1台、0~4.0MPa水压试验泵1台、流量不小于120m³/h的大流量油冲洗装置1套、便携式颗粒度检测仪1台、粗糙度检测仪1台、1.6级精度临时压力表（量程0~1.0MPa）3块、铜质敲击锤3把、电焊机2台、接地电阻测试仪1台，所有计量器具均经法定检定合格，在有效期内。（2）主要材料：系统正式主管道采用符合GB/T8163要求的20号优质碳素结构钢无缝钢管，顶轴油支管采用0Cr18Ni9不锈钢无缝钢管，法兰符合GB/T9119标准要求，密封垫片采用邵氏硬度A70±5的耐油丁腈橡胶垫（适用于压力≤0.6MPa系统），压力≥10MPa的顶轴油系统采用304不锈钢缠绕垫片，正式润滑油采用符合GB11120要求的L-TSA46防锈汽轮机油，临时封堵采用食品级塑料堵头、不掉絮清洁白布，冲洗临时滤网采用304不锈钢编织滤网，规格分别为50目（孔径0.297mm）、100目（孔径0.15mm）、180目（孔径0.08mm）。所有材料进场均经检验合格，质量证明文件齐全，钢管壁厚偏差、化学成分符合要求，润滑油出厂质量报告齐全，各项指标符合标准要求。2润滑油系统安装施工工艺2.1主设备安装就位（1）基础验收与处理：调相机润滑油系统主设备包括主油箱、双列式冷油器、主油泵、辅助油泵、事故油泵、顶轴油泵、精密滤油器、排烟风机，安装前对混凝土基础进行验收，基础强度不低于设计强度的75%，基础中心线允许偏差≤5mm，标高允许偏差±10mm，外形尺寸偏差≤20mm，基础表面凿毛清理，去除浮浆、杂物，放置垫铁处平整，垫铁接触面积不小于70%，接触密实无翘动。（2）主油箱安装：主油箱采用汽车吊吊装就位，找正找平时，纵、横向水平度偏差不大于0.10mm/m，全箱总水平偏差不大于2mm，油箱就位后完成内部清理检查：去除内壁防锈涂料残留杂物、焊渣、氧化皮，检查内壁防腐层无开裂、脱落，用清洁白布擦拭油箱内壁、隔板，白布无可见污渍、杂质为合格。完成清理后进行渗漏试验：向油箱内注入清洁水至最高油位线，保持24h，焊缝及法兰无渗漏，油箱液位下降不超过油箱容积的0.05%为合格，试验合格后排尽积水，用压缩空气吹干内部。（3）冷油器安装：冷油器吊装就位后找正，水平度偏差≤0.10mm/m，安装完成后分别进行水压试验：油侧（壳程）设计压力0.4MPa，试验压力为0.5MPa（1.25倍设计压力）；水侧（管程）设计压力0.8MPa，试验压力为1.0MPa（1.25倍设计压力），稳压30min，压降不超过0.05MPa，无渗漏为合格。（4）转动设备安装：油泵、排烟风机安装时，联轴器对中偏差满足：径向圆跳动≤0.05mm，端面圆跳动≤0.03mm，电动机轴倾斜偏差不大于0.1mm/m，底座垫铁贴合密实，螺栓紧固力矩符合厂家要求，M20地脚螺栓紧固力矩为80N·m，M24为140N·m，偏差不超过±10%。安装完成后单机试转，排烟风机运行正常，主油箱保持微负压-50Pa~-100Pa，油泵轴承振动不超过0.05mm，电流稳定在额定范围内，无异常噪声。（5）顶轴油系统设备安装：顶轴油泵出口安全阀、蓄能器安装完成后，单独进行水压试验，试验压力为24MPa（1.5倍设计压力），稳压10min无渗漏为合格。2.2管道预制与安装（1）管道预制：所有管道采用机械切割，禁止气割切割，避免氧化渣残留进入管道内部，坡口加工为V型，坡口角度30°~35°，钝边厚度1~1.5mm，去除管口毛刺、氧化皮，预制完成后立即用塑料堵头封堵管口，防止杂物进入，存放时管口向上，避免积灰进水。（2）管道焊接：碳钢管采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面，不锈钢管全部采用氩弧焊焊接，焊接过程中管内充氩保护，避免内壁氧化，焊缝余高控制在0~2mm，咬边深度不超过0.5mm，单处咬边长度不超过10mm，总长度不超过焊缝总长的10%，焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣，按规范要求抽10%焊缝进行射线探伤，II级合格。（3）管道敷设：回油管道严格按照设计坡度安装，坡度偏差不超过设计值的10%，严禁反坡，保证回油畅通。支吊架安装间距符合规范要求：φ108×4碳钢管支吊架间距不大于4.5m，φ159×6碳钢管支吊架间距不大于6m，φ20×3不锈钢顶轴油管支吊架间距不大于1.5m，支吊架焊接牢固，与管道接触紧密，无间隙，管道热位移方向符合设计要求，弹簧支吊架预紧度符合厂家要求。（4）法兰连接：管道与设备、阀门连接采用法兰连接，法兰密封面平行度偏差不大于法兰外径的1.5‰，且最大不超过2mm，严禁加装两层垫片，严禁用石棉绳缠绕密封，螺栓穿向一致，螺母位于法兰同一侧，螺栓露出螺母2~3扣，紧固力矩均匀，M16螺栓紧固力矩35N·m，M20螺栓80N·m，M24螺栓140N·m。顶轴油法兰螺栓紧固力矩按设计要求的1.5倍设计压力对应力矩紧固，保证高压密封。（5）阀门安装：所有阀门安装前逐个进行强度和严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍，稳压5min无渗漏为合格，阀门流向与介质流向一致，截止阀、止回阀严禁装反，调节阀、安全阀垂直安装，操作端朝向便于检修的位置。（6）顶轴油支管安装：顶轴油支管接入轴瓦进油口时，接口内部打磨光滑，无突出焊瘤、毛刺，避免堵塞节流孔，每根支管安装完成后逐个通球试验，通球直径不小于支管内径的80%，合格后封堵。2.3系统严密性试验所有设备、管道安装完成后，进行整个润滑油系统的严密性试验，向系统充入清洁无油压缩空气，升压至0.4MPa，稳压4h，系统压降不超过0.02MPa，所有焊缝、法兰、设备密封面无渗漏为合格，试验过程中用肥皂水检查泄漏点，发现泄漏及时泄压处理，处理后重新试验。2.4安装封闭前检查严密性试验合格后，打开所有人孔、手孔、法兰接口，对整个系统内部进行最终检查，去除所有遗留的焊渣、焊条头、氧化皮、包装材料等杂物，再次用不掉絮清洁白布擦拭所有管道内壁、油箱内部，白布无可见杂质、污渍为合格，检查合格后按顺序封闭系统，填写系统封闭记录，所有参与检查人员签字确认。3润滑油系统冲洗施工工艺3.1冲洗前准备工作（1）拆除调相机轴瓦进油口与正式进油管道的连接，加装临时旁通管道，将进油直接引回主油箱，避免杂质进入轴瓦瓦面，损伤轴颈。（2）在主油泵出口、冷油器出口、各供油支管入口加装临时不锈钢滤网，第一阶段冲洗采用50目滤网，做好滤网安装记录与位置标记。（3）接入油冲洗临时加热装置，安装临时测温、测压仪表，检查油温控制装置正常，油温可调范围25℃~70℃。（4）启动主油泵、辅助油泵进行试转，转动方向正确，振动、电流正常，无异常噪声，系统无堵塞。（5）顶轴油系统单独引出冲洗接口，开启顶轴油泵可单独进行循环冲洗。3.2分阶段冲洗作业本系统冲洗分为粗冲洗、精冲洗、循环过滤三个阶段，采用变温冲洗+大流量循环工艺，保证杂质彻底清除。（1）第一阶段：粗冲洗向主油箱注入L-TSA46汽轮机油至正常油位的2/3处，启动主油泵和大流量冲洗装置，控制系统油压0.2~0.3MPa，保证所有管道内油流流速不低于1.5m/s，满足携带杂质的最低流速要求。采用变温冲洗工艺，每4小时切换一次油温：低温段控制油温25~30℃，高温段控制油温60~70℃，利用管道内壁与杂质的热胀冷缩差，使附着在管壁的氧化皮、焊渣脱落。每6小时停泵一次，用铜锤敲击所有焊缝、弯头、三通、支管末端、死角部位，敲击力度适度，不得损伤管道焊缝与防腐层，敲击完成后启泵继续循环，将脱落杂质带至滤网处。每2小时清理一次临时滤网，记录杂质数量与粒径，顶轴油系统每12小时单独开启顶轴油泵冲洗4小时，利用高压流速带走小管径内的细小杂质，打开各低点排污阀排放，每2小时排放一次，带出沉积杂质。粗冲洗合格标准：50目滤网上连续4小时无大于0.5mm的可见颗粒杂质、金属碎屑、焊渣，即为合格，可进入下一阶段。（2）第二阶段：精冲洗将所有临时滤网更换为100目不锈钢滤网，恢复冷油器投入运行，调整系统油压至0.25~0.3MPa，控制油流流速不低于2m/s，油温稳定在40~50℃。继续每3小时清理一次滤网，每8小时敲击一次管道死角，定期打开低点排污阀排放杂质，顶轴油系统每天单独冲洗2小时，持续循环。精冲洗合格标准：100目滤网上连续8小时无可见颗粒杂质、非金属杂物，即为合格，拆除临时旁通管道，恢复轴瓦正式进油管路，恢复过程中再次清理轴瓦进油口，检查无杂质后连接，所有螺栓按要求紧固。（3）第三阶段：循环过滤冲洗将临时滤网更换为180目不锈钢滤网，投入系统原有精密滤芯（过滤精度10μm），控制系统参数为额定参数：油压0.25MPa，油温40℃±5℃，连续循环过滤，每12小时从主油泵出口取样阀取样，按照SH/T0636《液体颗粒度测定方法》检测油液颗粒度，同时检测油液水分、闪点、外观。本系统要求颗粒度达到NAS16387级，标准为每100ml油液中不同粒径颗粒数量上限为：5~10μm≤128000个，10~25μm≤22800个，25~50μm≤4050个，50~100μm≤720个，大于100μm≤128个。循环过滤合格标准：连续两次取样（间隔不小于6小时）油液颗粒度均达到NAS7级，水分含量≤0.1%，外观透明无杂质，闪点不低于180℃，即为冲洗合格。3.3冲洗过程注意事项（1）冲洗全过程保持主油箱油位不低于最低报警油位，油位下降时及时补充合格润滑油，防止油泵抽空进气，影响冲洗流速。（2）变温冲洗过程中，油温变化速率控制不超过5℃/h，避免管道产生过大热应力变形。（3）所有临时滤网、临时管道做好明显标识，冲洗合格后全部拆除，不得遗留任何临时物件在正式系统内。（4）冲洗过程中每小时检查一次油泵的振动、轴承温度、电机电流，发现异常立即停泵检查，排除故障后再继续冲洗。（5）定期打开系统顶部排气阀排气，防止气堵导致部分管道流速不足，杂质无法带出。（6）所有排放的带杂质油液全部回收至专用废油桶，不得随意排放，防止污染环境。4质量控制要点（1）安装阶段：严格控制回油管道坡度，严禁反坡，每段管道坡度都要测量记录，不符合要求必须返工调整；管道焊接必须氩弧焊打底，禁止手工焊直接打底，防止焊渣残留管内；系统封闭前必须进行建设单位、监理单位、施工单位三方联合检查，签字确认，严禁未检查直接封闭。（2）冲洗阶段：严格控制油流流速，所有支管流速不得低于1.5m/s，流速不足时调整阀门开度，保证冲洗效果；必须坚持变温冲洗工艺，不得简化步骤直接恒温冲洗；定期清理滤网，不得超期不清理，防止滤网堵塞破损失效；油质取样必须符合规范要求，取样瓶提前用无水乙醇清洁干燥，取样时在油温稳定、循环正常状态下取样，保证检测结果准确。（3）质量验收偏差要求：设备安装中心线偏差≤5mm，标高偏差±10mm，水平度偏差≤0.10mm/m；系统严密性试验压降≤0.02MPa/4h；油质颗粒度必须达到NAS7级，不得放宽标准。5安全与环境保护措施5.1安全施工措施（1）所有施工人员进入现场必须佩戴安全帽，2m及以上高处作业必须系安全带，做到高挂低用。（2）油系统动火作业必须办理一级动火工作票，作业区域配备2具以上4kg干粉灭火器，作业前检测可燃气体浓度，低于爆炸下限的25%方可动火，作业后清理火种，确认无火源后方可离开。（3）所有电动施工机具外壳必须接地，接漏电保护器，漏电动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s，防止触电事故。（4）吊装作业时，吊具必须经检查合格，吊装区域设置警戒线，禁止无关人员进入，吊装指挥统一信号，避免误操作。（5）冲洗作业现场严禁吸烟，严禁明火，油料存放区设置明显防火警示标识。5.2环境保护措施（1）所有