APQP第三版培训课件

2026/05/06APQP第三版（2024）全流程解析与实践应用汇报人:

xxxCONTENTS目录APQP基础概述APQP启动与策划策划和定义项目阶段产品设计和开发阶段CONTENTS目录过程设计和开发阶段产品和过程确认阶段反馈、评估和纠正措施APQP基础概述01APQP的定义与目的APQP的结构化方法定义APQP是一种结构化方法，用于定义

和建立确保产品满足顾客及所有性能

和质量要求所需的步骤，通过跨职能

团队协作，按逻辑顺序实施工作实践、工具和分析技术。APQP的核心目的主动评估和缓解影响产品投产的风险因素，促进相关人员沟通以按时完成必需步骤，确保产品开发过程中各环节质量可控，最终实现顾客满意。满足顾客需求的核心目标以顾客要求为导向，将顾客需求和期望转化为可衡量的设计目标与质量要求，通过全流程策划与控制，确保产品按时、按质、低成本交付。第三版更新背景与核心变化更新背景2024年3月1日生效，为与IATF

16949、AIAG和VDA手册等参考资料同步术语和概念，加强APQP详尽评审以避免风险，纳入过往项目经验教训，满足自动化、自动驾驶及电气化等应用范围变化需求。核心变化内容在生产控制计划中新增“安全投产”要求，应用于批量生产初始启动；提供顾客特定要求的适当引用；积极征求并纳入供应商意见；APQP与控制计划手册分离以实现更及时的更新。“安全投产”要求说明生产开始需包含“安全投产”或“加强遏制”期，通常包括增加检验项目、检查频次，可能采用更严格控制限或规格限，确保遏制潜在不合格情况。APQP的关键原则与效益关键原则包括跨职能团队协作（涵盖工程、制造、采购等多部门）、同步工

程（取代连续阶段传递结果，加

快优质产品引进）、问题预防（通过并行产品与制造工程活动实现）、持续改进（将经验教训应用于后续项目）。核心效益引导资源聚焦顾客需求；促进及

早识别所需变更，降低成本；提

高新零件一次合格率，减少浪费；以最低成本按时提供优质产品，

增强市场竞争力。实施价值降低顾客和组织产品质量策划复

杂性，建立通用语言和全面过程，作为组织与相关方沟通的有效手

段，支持IATF

16949及顾客特定要求的落地。APQP启动与策划02组织团队与跨职能协作过程所有者分配组织在产品质量策划中的第一步是为APQP项目分配过程所有者，明确其对项目的整体负责。跨职能团队组建建立跨职能团队，应包括工程、制造、软件支持、物料控制、采购、质量、人力资源、销售、市场服务供应商和顾客（适当时）等多个职能部门的领导代表。团队协作重要性有效的产品质量策划取决于跨职能团队的协作，能促进各相关人员沟通，确保按时完成所有必需步骤，保障APQP项目顺利实施。项目范围定义与顾客需求识别顾客需求、期望和要求识别在产品策划早期，团队需识别顾客的需求、期望和要求，直接与顾客澄清模糊需求，参考附录C工具。团队角色和职责确定团队开会定义所代表的每个区域的角色和职责，确保成员明确自身任务。顾客定义与特定要求声明识别内部和外部顾客，了解所有顾客项目期望并制定顾客特定要求的声明。设计和制造过程可行性评估评估初始设计、性能要求和制造过程的可行性，同时识别成本、时间安排及限制，确定需顾客

提供的帮助和所需文件。时间计划制定方法团队首要任务是制定时间计划，考虑产品类型、复杂性和顾客期望，列出顾客和内部里程碑、

任务，分配和阶段节点评审及其他需要的事件，

可采用关键路径法（参考附录C）。时间计划跟踪与状态报告时序图为策划团队提供跟踪进度和设置会议议程的一致格式，每个事件有“开始”和“完成”日期，记录实际进度点，支持项目监视，重点识别需特别关注的项目。风险评估缓解计划（REMS）目标REMS目标是减少或消除风险对项目的影响，

当存在活动或组成部分的收益是否大于风险的问题时实施，项目团队经理负责监督。REMS包含内容REMS构成缓解计划，包括优先级、沟通计划、确保安全使用的要素、帮助指导用户的实施，

可采用回避、减少或控制、转移、接受以及观察和监视等策略。产品质量时间计划与风险评估策划和定义项目阶段03顾客的声音与输入收集市场调查与竞争分析通过顾客访谈、问卷调查、市场测试等方式获取需求，

结合竞争产品质量研究及第三方数据（如JD

Powers），

识别顾客关注的功能、可靠性及外观等核心诉求。保修历史与质量信息追溯分析内部报废/拒收记录、顾客退货数据及历史保修报告，将问题点转化为设计改进要求，并向下游供应链传递经验教训，避免重复失效。跨职能团队经验整合汇总设计、制造、服务等团队经验，包括现场服务报告、经销商反馈及政府法规要求，确保顾客隐性需求（如可维护性）纳入产品策划。设计目标与可靠性质量目标设定设计目标的转化与量化将顾客需求（如“无安全故障”）转化为可测量指标，如材料成分合规性、聚合物零件标记等监管要求，确保设计活动聚焦顾客核心诉求。可靠性目标的标杆对齐基于竞争对手产品可靠性数据、保修记录及长期耐久性测试结果，设定关键指标，如特定时间段内的修复频率、平均无故障时间（MTBF）。质量目标的精细化管理以PPM（零件缺陷/百万）、千台车故障率、顾客停线次数为核心指标，结合过程能力分析，制定废品率降低及一次合格率提升目标。初始物料清单与过程流程图初始物料清单的构建基于产品/过程假设，列出潜在供应商及关键部件，明确材料规格与特殊特性（如安全件、法规件），为供应链风险评估奠定基础。初始过程流程图的编制描述从原材料接收至成品发运的预期制造流程，识别关键工序（如焊接、装配）及潜在变异源，为后续PFMEA分析提供可视化依据。特殊特性的早期识别结合顾客指定及组织经验，识别初始产品/过程特殊特性（如尺寸公差、性能参数），并在流程图中标记控制节点。产品保证计划与领导支持产品保证计划的核心要素概述项目可靠性、耐久性目标，评估新技术、材料及制造过程风险，制定FMEA应用计划及初始工程要求，确保设计满足顾客期望。领导支持的关键行动领导层需参与阶段评审并签发批准，提供资源保障（如设备、人员），监督产能规划与时间计划执行，解决跨部门协作瓶颈。变更管理与知识沉淀建立APQP输出文档变更日志，记录变更原因、审批流程，确保设计/过程优化经验（如防错措施）纳入组织知识库并横向展开。产品设计和开发阶段04DFMEA的核心目标作为结构化分析技术，旨在评估潜在失效概率及其影响，是动态文件，需根据顾客需求和期望持续更新，为APQP过程提供关键输入。实施要点与参考依据需识别先前选择的产品和过程特性，参考AIAG

&

VDA

FMEA手册编制，并使用附录A-1设计FMEA检查表确保涵盖适当设计特性。设计失效模式与影响分析（DFMEA）可制造性、装配和服务设计同步工程的优化目标通过跨职能团队协作，优化设计功能、可制造性、装配性与服务性之间的关系，加快优质产品引进，确保各领域活动支持共同目标。关键考虑因素包括设计对制造变差的敏感性、制造/装配过程、尺寸公差、材料规格、性能要求、零件数量、物料搬运、可维护性及可追溯性等。应用范围与扩展团队需根据顾客需求和期望范围确定参与程度，可依据产品/过程特点、政府法规和服务要求扩充考虑项目。设计验证与评审01设计验证的方法与目标通过台架测试、虚拟仿真、实验设计（DOE）等手段，确认设计满足源自APQP活动的顾客要求，包括功能、耐久性等关键指标。02设计评审的实施要求由设计工程主导，跨职能团队参与，

定期召开会议，评价设计/功能要求、可靠性目标、DFMEA、可制造性设计等，跟踪验证进度。03DVP&R的作用采用设计验证计划和报告（DVP&R），确保通过全面测试计划和报告完成部件和组件的产品及过程确认，监控验证活动进展。原型样件制造与工程规范描述原型制造期间的尺寸测量、材料和功能测试，确保样件符合规范并报告数据，关注产品和过程特殊特性，建立初始过程参数和包装要求。原型样件控制计划 工程图与数模数据评审评审工程图纸以识别特殊特性（如政府监管和安全要求），确认尺寸布局、基准表面/定位器的清晰度，确保数模数据与顾客系统兼容。工程规范与材料规范确认评审工程规范以识别功能、耐久

性和外观要求，明确测试样本量、频次和接受准则；评审材料规范

中的物理属性、性能等特殊特性，均纳入控制计划。过程设计和开发阶段05过程流程图的编制要点过程流程图需涵盖从接收到发运的全流程，包括外部过程和服务，明确标识特殊特性工站及物料移动方式，参考附录A-6检查表确保完整性。制造过程变异来源分析通过流程图识别机器、材料、方法、人员等变异源，分析其对过程的影响，为PFMEA和控制计划制定提供依据，强调全流程优化而非单一环节。平面布局图的开发与优化平面布局需明确过程检查点、特殊特性工位、物料存储区等，优化物料运输路径和空间利用率，确保与过程流程图及控制计划一致，使用附录A-5检查表验证。过程流程图与平面布局图过程失效模式与影响分析（PFMEA）PFMEA的实施步骤基于DFMEA和过程流程图，由跨职能团队识别所有操作（含分包过程）的失效模式，分析原因及影响，制定预防和探测措施，参考AIAG

&VDA

FMEA手册。潜在过程问题的预测与解决通过严重度、频度、探测度评分确定风险优先级，针对高风险项制定改进措施，跟踪措施实施效果并更新PFMEA，确保过程稳健性。分析完整性的检查表应用使用附录A-7过程FMEA检查表，验证是否考虑历史数据、顾客要求、类似过程经验等要素，确保PFMEA全面覆盖潜在失效模式及控制措施。试生产控制计划与过程说明书试生产控制计划的制定试生产控制计划需包含原型样件后、正式投产前的尺寸测量、材料及功能测试，实施加强控制（如增加检验频次、统计评价）以遏制潜在不合格，参考附录A-10检查表。附加产品/过程控制措施针对试生产阶段特点，增加防错装置识别、过程中和最终检查点等控制，确保在生产过程确认前有效发现并处理问题，满足顾客安全投产要求。过程说明书的开发要求过程说明书需基于FMEA、控制计划、工程规范等编制，明确设置参数（如机器速度、循环时间），包含操作步骤、反应计划，确保操作员易于理解和执行。测量系统分析计划的制定计划需涵盖量具线性、准确性、重复性、再现性等研究，明确实验室范围及职责，参考AIAG

MSA手册，确保测量数据可靠。量具准确性与重复性保障对控制计划中涉及的测量设备进行MSA，验证其满足测量要求，确保数据变异可控，为过程能力分析提供有效输入。初始过程能力研究计划的开发基于控制计划中的特殊特性（如尺寸、性能）制定研究计划，确定样本量、抽样方法及接受准则，参考AIAG

SPC和PPAP手册，评估过程稳定性和能力。测量系统分析与初始过程能力研究计划产品和过程确认阶段06有效生产运行与生产件批准（PPAP）有效生产运行实施要求需使用生产工装、设备、环境、设施及生产速率，所有控制计划检查至少执行一次，最小数量通常由顾客设定，可根据需要超过该数量。有效生产运行输出用途生产件批准（PPAP）目的用于初始过程能力研究、测量系统分析、

提供证据证明组织正确理解并满足所有证明生产速率、过程评审、生产确认测

顾客工程设计记录和规范要求，制造过试、生产件批准、包装评价等关键活动。

程能在实际生产运行期间以报价生产速率持续生产合格产品。测量系统分析与初始过程能力研究实施测量系统分析要求有效生产运行前，所有监视和测量设备需接受测量系统分析，确保用于检查控制计划中已识别特性，参考AIAG测量系统分析（MSA）参考手册。初始过程能力研究对象针对控制计划中识别的所有特殊特性和/或按顾客特定要求，使用随机选择的零件实施，评估生产过程准备情况，参考AIAG

PPAP和SPC手册。过程能力评估标准需满足顾客要求，若过程能力不足，在达到要求前需有文件化的遏制计划，确保对潜在不合格品有效控制。生产控制计划与质量策划签发生产控制计划动态更新作为动态文件，根据生产零件获得的经验更新，反映控制措施增减，生产开始需包含“安全投产”或“加强遏制”期，确保遏制潜在不合格。质量策划签发流程在制造地点评审并协调正式签发，发

生在首个产品发运前，评审内容包括

过程流程图、控制计划、过程说明书、监视和测量设备及产能证明等。领导支持确认签发完成后安