道路工程施工方案 (二)

道路工程施工方案

一、道路基层施工

施工流程：3:7灰土f检测合格进行上承层施工一石灰粉煤灰碎石一检验合格进

行上承层施工一检验合格后进行路面面层施工

一、3:7灰土基层施工（车行道及花岗岩路、停车位）

1、3:7灰土施工工艺流程：施工准备一下承层检测一施工放样一现场铺设素土

一打方格线铺设石灰一拌和机第一次拌和石灰土一石灰土粗平一拌和机二次拌和石

灰土一石灰土整形、稳压一石灰土碾压一自检合格一监理检验一石灰土养生及交通管

制

（3:7灰土施工步躲见下图）

2、施工机械

宝马拌和机（WDB500）1台，平地机（PY160）1台，推土机（D85）2台，三轮

压路机（18T）1台，振动压路机（18Z）1台，装载机（ZL50）1台。

3、准备下承层

3.1对3:7灰土的下承层外形（包括路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平

整度）、路基的强度（碾压检查：用12〜15T三轮压路机以低挡速度1.5〜L7km/h

沿路基表面碾压3〜4遍作全面检查，不得有松散、压实度过低或土过湿发生的弹簧

现象；路基的沉降进行检查，应当表面平整、坚实，有规定的路拱，无任何松散的材

料和软弱处，且沉降量应符合要求；

3.2在下承层上恢复中线，直线段每20M设一桩，平曲线段每10〜15m设一桩,

并在两侧路肩边缘外设指示桩，横断面半幅设三个高程控制点，逐桩进行水平测量,

算出各断面所需摊铺土的厚度，在所钉竹片桩上标出其相应高度；

3.3根据实测高程、10%灰土工作面宽度、厚度及试验最大干密度等计算路段所

需3:7灰土用量，根据配合比及实测含水量算出土、石灰的用量，根据运料车辆吨位

计算每车料的堆放距离，并根据在相同施工条件下素土、石灰的含水量与松铺厚度的

关系来控制现场铺筑厚度。

4、3:7灰土的摊铺

用D85推土机将土堆推开后，用PY160平地机将土均匀地摊铺在预定的路基上，

力求表面平整，并有规定的路拱。然后用SD-175振动压路机静压一遍，使其表面平

整。再布.设方格，计算出每个方格内石灰用量。然后采用人工配合机械摊铺的方法在

每个方格内均匀地摊铺所用石灰。

5、路拌3:7灰土

5.1稳定土拌和机要求：功率大于400ph；拌和深度大于3:7灰土的松铺厚度；

5.2用稳定土拌和机拌和灰土两遍以上，拌利深度达到稳定土层底，拌和中设专

人跟踪拌和机，随时检查拌和深度以便及时调整，避免拌和底部出现素土夹层。拌和

中略破坏下承层表面10mm左右，以加强上下层之间的结合，拌和遍数以混合料均匀

一致为止；采用挑沟法和EDTA滴定法随时检查拌和的均匀性、深度及石灰剂量，不

允许出现花白条带和夹层；当土块最大尺寸大于15mm且含量超过5$时，必须整平，

稳压，再次拌和。

5.3拌和时随时检查含水量，如含水量过大则多拌和、翻晒两遍；如含水量过小,

用喷管式洒水车洒水补充含水量，使含水量等于或略大于最佳含水量（1〜3S左右），

拌和机跟洒水车后进行拌和；

5.4拌和均匀后平整碾压前，按抽检频率取混合料做规定压实度条件下的无侧限

抗压强度试件，移置标养室养生，待七天后测其抗压强度；同时测定灰剂量，含水量,

测定灰土的干密度。

6、整型

测量人员迅速恢复高程控制点，钉上竹片桩，桩顶高程即是控制高程。平地机开

始整型，必要时，再返回刮一遍。用光轮压路机快速碾压一遍，以发现潜在不平整，

对不平整处，将表面5cm耙松、补料，进行第一次找平。重复上述步骤，再次整型、

碾压、找平，局部可人工找平。基层表面高出设计标高部分应予以刮除并将其扫出路

外。每次整平中，都要按规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝要适顺平整，测量人

员要对每个断面逐个检测，确定断面高程是否准确，对局部低于设计标高之处，不能

采用贴补，掌握“宁高勿低”、“宁刮勿补”的原则，并使纵向线型平滑一致。整型过

程中禁止任何车辆通行，

7、碾压

拌和好的灰土要一次性碾压成型。压实度的检查应用灌砂法从底基层的全厚取

样。压实度检测的同时，对灰土的层厚、拌和均匀性、石灰消解情况等进行检查。整

型后，当灰土为最佳含水量±2%时，进行碾压，如表面水分不足，应当适量洒水，严

禁洒大水碾压；碾压必须遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、先边后中、先下部密

实后上部密实的原则，要严格控制各类压路机的碾压速度。前两遍碾压速度控制在

1.5〜1.7KM/h,以后可采用2.0〜2.5KM/h,三轮压路机应重叠三分之一后轮宽。

7.1碾压机械要求：18〜21吨的三轮压路机、振动加自重40T以上的振动压路

机和20T以上的轮胎压路机；

7.2两个作业搭接时，前一段碾压时留5〜8m灰土不碾压，后一段施工时，将前

段留下未压部分，一起再进行拌和，碾压；靠近路肩部分多压2〜3遍。

7.3碾压成型后进行压实度取样，视试验结果及均匀程度来确定能否进行下一道

工序。

7.4使用三轮压路机的目的在于解决结构层上部的密实，而三轮压路机轮宽较

窄、轮边较多易对表面产生推挤、剪切从而出现局部起皮、松散，应控制三轮压路机

碾压遍数。

8、施工注意事项：

8.1将灰土按松铺系数确定摊铺厚度进行铺设，尽快拌和进行找平后碾压，碾压

要求从两侧向中间碾压，达到无辙收碾。

8.2整型后的灰土应在最佳含水量时压实，当含水量不足时，应洒水再进行碾压。

8.3混合料碾压成型后进行洒水养护，不应忽干忽湿，养护期不应少于7天，未

达到强度要求之前，禁止各类车辆通行。

8.4混合料碾压完成后，应保持湿润状态。

养生期间除洒水车外，禁止其他车辆行驶，养生后仅允许施工车辆行驶，控制车

速不超过30km/h,严禁中型卡车和履带车通行。

检验：3:7灰土碾压成形后首先请监理验收。

二、石灰粉煤灰碎石基层施工

石灰粉煤灰碎石混合料采取外购形式，选定的拌合站经监理工程师考察后方能使

用。开盘前要求拌合站提供原材料的复试报告，并派专人监督拌合站的配料要准确，

拌合要均匀，不准有离析现象，拌合时水泥含量和含水量要严格控制，含水量较最佳

含水量大l-2%o

1、石灰粉煤灰碎石施工流程：下承层准备一施工放线一混合料外购一混合料运

输一混合料摊铺一碾压一自检一检验验收一养护一下步工序

石灰粉煤灰碎石基层施工框图

2、施工机械：摊铺机（ABG525）2台，振动压路机（18Z）2台，胶轮压路机（26T）

1台，三轮压路机（18T）1台。

3、下承层准备：下承层表面过干，施工前洒水处理，施工前必须将下承层清整

干净。

4、施工放样：按擦铺机宽度与传感器间隔，在直线上间隔为20m分左、右两点,

在平交道口为10m,并在要铺筑路段两侧0.4米处打好导线控制支架，再根据松铺系

数试验段采用L25计算的松铺厚度和计算好的高程，在施工前放出各控制桩的高程

并挂好导向控制线，钢丝绳每根长200米，两侧用紧绳器拉紧，钢丝绳拉应力不小于

800N,确保两固定钢钎中间不产生过大挠度。

5、运输：使用运输车将成品料运至现场，车的数量要满足摊铺机的要求。高温

天气混合料在远距离运输过程中，采用苦盖措施减少水分蒸发。

6、摊铺：采用1台摊铺机摊铺完成全幅作业，保证速度、摊铺厚度、松铺系数、

摊铺平整度、振动频率一致。配有专人检查修整平整度、横坡度。摊铺机采用挂基准

线走钢丝式控制摊铺厚度，调整好传感器臂与导向控制线关系，确保基层的高程和厚

度满足设计和规范要求，

7、碾压：

7.1初压

时间：混合料经摊铺机摊铺成型后，即可用压路机碾压

机械组合：振动压路机静压1遍

速度：L5km/h

压实度要求：大于90机

7.2复压

时间：紧跟初压

机械组合：18Z高频低幅振压2遍；18Z低频高幅振压3遍。

速度:2.0-2.5km/h

压实度要求：碾压后及时检测0

7.3终压

时间：紧跟复压。

机械组合：胶轮压路机喷水碾压3遍，三轮压路机2遍至无轮迹。

速度：2.5km/h

压实度要求：压实度93%,压至无轮迹为止。

8、检验：石灰粉烘灰碎石碾压成形后，首先请监理进行验收。根据设计要求宽

度、厚度、压实度、七天抗压强度试验。

9、养生：每一段碾压完成后进行压实度检查，检查合格后用土工布苫盖洒水养

生7天，在此期间要保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行（必须有断交措

施，并插牌警示）。养生结束后，将覆盖物清除干净。

二、水泥混凝土路面施工

（一）施工工艺

1钢筋制作

根据混凝土板的型号，做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、

数量、钢筋型号准确，每种不同型号的半成品挂牌标明，便于绑扎人员的分类施工。

2钢筋绑扎

钢筋绑扎按图纸要求，钢筋的级别、直径、数量、间距均应符合设计要求。绑扎

的钢筋骨架不得有变形、松脱，偏差不得超过规范规定。钢筋绑扎后，钢筋负责人进

行自检，对有偏差的改进后进行隐蔽验收。

3隐蔽工程验收

现场施工员、质检员对绑扎钢筋骨架进行隐蔽工程验收，填好验收单，改正错误,

达到符合设计及施工规范要求后，由监理工程师签字同意后，才能浇捣混凝土。

4模板施工

侧面端头采用钢模板，钢模应先涂钢模油，安装侧模防止模板移位，端头模板支

撑必须牢固、位置正确。控制好混凝土保护层。模板立模拼装完毕后，进行侧向弯曲、

垂直度等检查，经质检监理同意后才能进行下道工序的施工工作。

5浇捣

施工中严格控制坍落度，不得任意加水，不得有离析现象，超过初凝时间的混凝

±,不得使用（加缓凝减水剂后可适当延长）。

浇捣用插入式和平板式同时振捣，保证混凝土浇捣的密实，并减少侧面气泡的产

生。浇捣混凝土时，应注意以下几点：

1）振捣器拔出时速度要慢，以免产生空洞；

2）振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久,

以至造成离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动式运送混凝土；

3）使用插入式振捣器不能达到的地方，应避免碰撞模板、钢筋及预埋件等，

不得直接地通过钢筋施加振动；

4）模板角落以及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土表面

平滑和密实；

5）混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动；

6）浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正；

7）模板拆除：混凝土达到一定强度后，才能拆除模板。模板拆卸后，铲净钢模

表面，涂钢模油后，再进行下次模板安装。

6碎路面的抹面

吸水完成后立即用粗抹光机抹光。边角等局部抹光机打磨不到之处可用微型手动

抹光器抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求

后用铁抹子人工抹光。

7压槽

抹面完成后进行表面横向纹理处理。压槽时应掌握好役表面的干湿度，现场检查

可用手试掘，碎确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，槽钢平面朝下，凹面朝上,

提供压纹机过往轨道。

8养护

压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面，阴雨天还应用草袋覆盖。碎浇

注完成12小时后，可拆模进行养生，养生选择浇水、覆盖草袋喷撒养生剂等方法，

养生时间与施工季节有很大关系。

9碎路面的切缝

横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深6cm,宽5imn。切割时必须保持有充

足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。

10灌缝

在锯缝处浇灌聚氯乙烯胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料r缝顶面高度与

路面平齐。

（二）施工内容及重点

1）、材料和选择

A、水泥选用强度高，收缩性小，而磨性强，抗冻性好，标号大于32#的普通硅

酸盐水泥。注意事项：水泥的物理性能和化学成分应符合国家有关标准的规定。不同

标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。

B、砂选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，细度模数宜在2.5以上。

C、碎石选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，且最大粒径不得超过

40mnio

D、水、电由业主提供使用，宜在拌和场设蓄水池，以防水量不足时备用。

2）立模：

①、模板的选用

A、混凝土路面模板采用22mc钢模板，小弯道等非标准部位采用木模板，其厚度

为5cm（曲线处可减薄到3cm）。

B、模板应无缺损，有足够的钢度，内侧和顶，底面均光洁、平整、顺直，局部

变形不得大于3mmo振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm,高度应与混凝土路面板厚

度一致，误差不超过2师。纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确。

C、模板周围使用前，应对前次拆下的模板进行检验，如有变形损坏，应整修至

达到要求后才能使用。

②立模施工要点：

A、立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否磨损破坏等，否

则应整修基层至符合要求才可立模铺筑混凝土。

B、立模的平面位置和高程要符合设计要求，基误差应小于混凝土路面质量验收

的容许误差。

C、立模时应使钢模向外侧微倾，使钢模内边角支撑震动梁与滚筒，保证摊铺时

路面的平整度。

D、模板应支立稳固，接头严密平顺。模板的接头以及与基层接触采用砂浆封堵

或用塑料薄膜铺在钢模边，采用塑料薄膜防漏措施时应控制薄膜与混凝土形成夹层。

E、浇筑混凝土前，在模板内侧涂脱模剂（隔离剂）。

③混凝土的拌制和运输：

A、混凝土的拌和采用双握轴强制搅拌机搅拌，以保证混凝土的拌和质量。

B、投入搅拌机的每拌原材料数量，严格按施工配合比搅拌机容量确定，并称量

准确。

C、搅拌机装料顺序为砂、水泥、石子，进料后边搅拌边加水。

D、混凝土拌合物用自卸机动车运输至施工现场进行作'I匕

④摊铺：

1）摊铺前的准备工作

A、摊铺前先检查模板位置、高程、相邻模板接头处的高差、模板是否支设稳固,

基层是否平整、润湿，模板内侧面是否涂脱模剂，水泥混凝土板壁是否涂沥青，以及

钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺混凝土。

B、检查、维修混凝土运输通道以及设置安全护栏、并派专职交通指挥人员指挥

交通。

2）摊铺施工要点：

A、模板边及施工缝处混凝土铺筑应用铁锹（扣锹法）摊铺，禁止抛掷和楼耙。

B、每工作班混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断。如因故

中断，应设备施工缝缝，并宜设在设计规定的接缝位置。

⑤、振捣、整平•的内容和要求：

A、摊铺好的混凝土拌和物，随即用插入式和平板式振动器均匀地振实。

B、插入式振动器功率宜采用L5kw,其作用是振捣密实及起浆。

C、平板振动器采用2.2kw（采用真空吸水工艺时可用功率较小的平板振动器）。

D、振捣时插入式振动器先在模板（或混凝土板壁）边缘、角限处初振或全面积

顺序初振一次，同一位置振动时不宜少于20s。插入式振动器移动间距不大于其作用

半径的1.5倍，其至模板的距离不大于作用半径的0.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。

然后，再用平板振动器全面往返振捣2遍，板与板之间宜重迭10-20cni。同一位置的

振捣时间，当水灰比小于0.45时不少于30s,当水灰比大于0.45时不少于15s,以

不再冒出气泡并泛出水泥浆为准。

E、混凝土拌和物全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁

往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动速度要缓慢均匀，不许中途

停顿，前进速度以每分钟1.27.51n为宜。凡有不平之处，应及时铺以人工挖填补平。

补填时宜用较细的拌合物，但严禁用纯砂浆填补。

F、最后用无缝钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调匀调平。

⑥板面处理：

A、抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。

B、抹面一般分两次进行，第一次在整平后随即进行。驱除泌水并压下石子。

第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态，但表面尚湿润时进行

C、混凝土板面应平整密实，并用3m直尺检查平整度。

D、抹平台后沿横方向用压纹滚槽器压槽，使路面混凝土有粗糙的纹理表面。

⑦横向胀缝的施工：

1）、设缝情况：胀缝应与中心线成90o,缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不

得连浆。缝下部设胀缝板，上部灌封缝料

2）、胀缝施工要点：

A、胀缝两侧的混凝土板，一般设滑动传力杆传递荷载。传力杆穿过胀缝板，并

用钢筋支架固定就位。传力杆的一半长度稍多一些（5cm）涂沥青并套长10cm的塑料

套筒，小套筒留3cm空隙，填以纱头。

B、胀缝封缝槽用切缝机在两侧切出封缝空间2.5cm,后者胀缝两侧混凝土板平

齐，平整度好。

C、胀缝板事先预制，采用2.5cm泡沫板。

D、预制胀缝板嵌入前，使缝壁洁净干燥，胀缝板与缝壁紧密结合，且胀缝板与

基层表面紧密接触。

⑧横向施工缝施工要求：

施工结束时设置施工缝：施工缝宜位于设计所规定的缩缝，各个车道的施工缝应

注意避免设在同一个横断面上；施工缝如设于缩缝处，板的1/2厚度位置应增设传力

杆。

横向缩缝施工要点：

A、锯缝应及时，在混凝土硬结后早进行，特别是在夏季施工不可拖延，但也不

能过早，否则混凝土强度不足会导致粗料从砂浆中脱落。

B、锯缝宜在混凝土强度达到5ToMpa时进行，也可以由工地试锯确定锯缝时间。

⑩混凝土路面板养护：

1）、基本要求：混凝土板做面完毕应及时养护，使混凝土中结合料有良好的水化、

水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。

2）、养护方法和要点：

A、养护时间，一般在14-21d混凝土强度达到设计要求。

B、养护期间和封缝前，禁止车辆通行。并设备禁止通行标志及派专职交通指挥

人员指挥交通。

C、黄砂袋覆盖养生是最常用的湿润方法，可保护混凝土少受剧烈的天气变化影

响。在规定的养生期内要经常洒水，保持潮湿。

（11）模板拆除施工要求：

A、拆模时间要注意掌握，拆模过早易损坏混凝土，过迟则又影响模板周转使用，

一般以不出现损坏混凝土板的边角为宜。

B、拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，当采用普通水泥时，一般

的允许拆模时间如下：

昼夜平均气温（℃）51015202530

允许拆模时间（h）724836302418

（12）热季早期收缩裂缝的防止：

①早期收缩裂缝的防止：

A、混凝土板在施工期间因收缩产生的裂缝，其裂缝的产生与行车荷载无关。

B、早期收缩裂缝有两种。产生于混凝土塑性状态时的常称作〃塑裂〃，其缝短而

细、细而浅，如及时发现进行再次抹面可以缓解。一般在硬结后终止，危害较小。另

一种产生于硬结以后，通车之前，由剧烈的温度、湿度变化引起收缩裂缝，常称作〃

缩裂〃，可导致混凝土板的断裂，危害甚大，成为不合格的混凝土板块。

②防止早期收缩裂舞的技术措施：

（1）缩小湿度差，湿度差抑止收缩

A、作业时间避午间气温高峰，起早落夜，例如中12：00-16：00停止浇筑。

B、作业紧凑，缩短在烈日或旱风下的施工时间。

C、及时养生，增加洒水润湿次数，确实保证保湿养生，并旦养生时间足够（养

生还能增强混凝土抗裂强度）。

（2）地方材料应先调查料源，严格控制砂石料的含泥量及级配，并取样实验，

试验合格并经监理认可进料。

（3）现场设专人收料，不合格的材料拒收，施工过程中如发现不合格的材料及

时清理出现场。

三、花岗岩道路路面结构层工程施工

施工流程：3:7灰土一石灰粉煤灰碎石一C20钢碎中10@200双层双向->1:3干硬

性水泥砂浆f花岗岩路面铺设。

一、C20钢砂施工

1、工艺流程

材料准备一支侧模一钢筋铺设一混凝土浇筑一养护

2、施工准备

混凝土采用商品混凝土，按施工段将每次浇筑的混凝土方量、标号等级以及浇筑

时间等需要提前做计划，

钢筋进场后，对原材的力学性能送有资质的单位进行检验，合格后方可进行加工。

3、施工方法

3.1标高控制、模板支设

首先根据设计图纸放出场地中线和边线，在中心线上每隔20m设一中心桩，曲线

段每10m一桩，同时在胀缝、曲线起止点和纵坡转折点设中心桩，相应在路边各设一

对边桩，并把设计标高标在桩上。

用于施工缝的模板，要根据传力杆或拉杆的设计位置钻孔，模板采用钢筋加工的

水平和斜撑固定。

模板的接头要连接牢固，紧密，模板与基层的接触处，防止漏浆产生蜂窝麻面现

象，在每次浇注混凝土前，要将模板清理干净，涂刷隔离剂。

3.2钢筋铺设

本次混凝土地面施工钢筋根据设计要求采用①10@200双层双向钢筋，钢筋事先

按要求长度加工好。

3.3混凝土浇筑及混凝土振捣

混凝土采用商品混凝土。塌落度要严格控制设计要求范围内。由混凝土罐车运至

现场，汽车泵驶入场内，将混凝土泵送入模，人工协助摊铺至设计厚度，摊铺混凝土

时应连续摊铺，不得中断。

混凝土的振捣，以振捣停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，防止过振。

3.4养护

混凝土浇筑24h后进行养护，采用塑料薄膜覆盖的方法来控制混凝土自身水化热

蒸发的水分不流失，从而达到养护的目的。

四、花岗岩路面铺设

1、工艺流程

准备工作一试拼一弹线一