某皮革厂制革工艺规程

某皮革厂制革工艺规程一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准GB/T13967-2018《皮革物理性能测试方法》，针对本厂制革工艺流程复杂、工序衔接紧密、产品质量要求高等特点，解决当前存在工序操作不规范、次品率高、物料损耗大、环保风险高等问题，实现工艺标准化、质量可控化、成本精细化、安全环保化目标。

1、规范各工序操作行为，统一技术标准，减少人为差异导致的质量波动。

2、明确各岗位责任，强化过程管控，降低因操作失误引发的次品率和返工率。

3、优化物料使用流程，减少边角料浪费，提升原材料利用率，降低生产成本。

4、落实环保法规要求，规范废水、废气处理流程，降低环境污染风险。

(二)适用范围：本规程适用于本厂制革车间各工序操作工、技术员、质检员、设备维护人员及相关管理部门，覆盖原皮处理、鞣制、染色、整理等全部工艺环节。正式员工、一线操作工必须严格遵守，技术员负责技术指导与监督，质检员负责过程与成品检验，设备维护人员负责设备日常保养。外包清洗、维修等第三方人员进入车间作业需提前报备，遵守本规程相关安全与操作规定。例外适用场景为特殊定制订单工艺调整，需经技术总监批准后方可执行。

1、原皮处理工序：适用于备皮、脱毛、浸灰、剖层、削匀等岗位。

2、鞣制工序：适用于浸酸、鞣制、复鞣、挤水等岗位。

3、染色工序：适用于染色、匀染、固色等岗位。

4、整理工序：适用于磨革、压花、涂饰、干燥等岗位。

5、环保处理：适用于废水、废气处理站操作人员。

(三)核心原则：遵循合规性、标准化、精细化、安全环保原则，强调全员参与、预防为主、持续改进。

1、合规性原则：严格遵守国家及地方安全生产、环保、质量法律法规，确保工艺操作符合行业标准。

2、标准化原则：统一各工序操作参数、技术指标、质量标准，减少人为随意性。

3、精细化原则：优化工艺流程，减少物料损耗，提高过程控制精度。

4、安全环保原则：落实安全生产责任，规范环保操作，降低事故与环境风险。

5、全员参与原则：各岗位人员主动学习并执行本规程，质检与技术人员加强过程监督。

6、预防为主原则：通过技术改进、设备维护、操作培训等手段，预防质量与安全事故发生。

7、持续改进原则：定期评估工艺效果，收集操作反馈，及时修订完善本规程。

(四)层级与关联：本规程为厂级专项管理制度，适用于生产运营全流程。与《员工手册》《安全生产责任制》《质量管理体系文件》《设备管理办法》《环保管理规定》等制度协同执行。制度冲突时，以本规程为准，特殊情况需报总经理审批备案。

1、本规程由生产部负责解释与修订，技术部配合提供技术支持。

2、质量部负责监督执行情况，并纳入绩效考核。

3、设备部负责保障工艺设备正常运行，并监督操作规程执行。

4、环保部负责监督废水、废气处理达标排放。

(五)相关概念说明

1、原皮处理：指对收购的生皮进行去肉、脱毛、浸灰等预处理工序。

2、鞣制：指利用鞣剂使生皮转变成革的过程，是制革核心工序。

3、染色：指使革坯获得所需颜色和色牢度的过程。

4、整理：指对成品革进行磨平、压花、涂饰、干燥等加工，提升外观与性能。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂实行总经理负责制，下设生产部、技术部、质量部、设备部、仓储部、环保部等部门，生产部负责制革工艺全流程管理，技术部提供技术支持，质量部负责质量检验，设备部负责设备维护，仓储部负责物料管理，环保部负责环保处理。车间设生产主管、班组长、操作工三级管理架构，明确层级职责。

1、总经理：负责全厂生产经营决策，审批重大工艺调整与设备投资。

2、生产部：负责制革工艺组织、生产计划、车间现场管理。

3、技术部：负责工艺技术指导、技术改进、操作培训。

4、质量部：负责原料、过程、成品检验，制定质量标准。

5、设备部：负责设备采购、维护、保养，保障工艺设备运行。

6、仓储部：负责原皮、辅料、半成品、成品仓储管理。

7、环保部：负责环保设施运行、排放监测、废物处理。

(二)决策与职责：总经理负责生产计划、工艺重大调整、设备更新、人员编制等决策，每月召开生产例会听取部门汇报，重大事项需经管理团队集体讨论决定。

1、总经理决策范围：年度生产计划、新工艺引进、关键设备采购、人员编制调整。

2、简易议事规则：会议由总经理主持，各部门负责人汇报，形成决议后由生产部下发执行。

3、重大事项审批：工艺变更需技术部提供方案，质量部评估风险，总经理审批。

(三)执行与职责：各部门及岗位职责明确，跨部门协作需书面确认。

1、生产部：生产主管负责车间调度，班组长负责班组管理，操作工负责本工序操作。

2、技术部：技术员负责工艺指导，工程师负责技术攻关，提供操作参数标准。

3、质量部：质检员负责原料、过程、成品检验，记录异常并通知生产部整改。

4、设备部：维修工负责设备日常保养，技术员负责故障诊断，确保设备正常运行。

5、仓储部：仓管员负责物料收发，建立台账，定期盘点，确保账实相符。

6、环保部：操作工负责设备运行，监测员负责排放监测，确保达标排放。

7、跨部门协作：生产与质量部每日晨会沟通质量状况，生产与仓储部每日核对物料需求，质量部发现异常通知生产部整改，设备部故障及时通知生产部停机。

(四)监督与职责：质量部、安全员负责日常监督，发现问题下发整改通知单，与绩效考核挂钩。

1、质量部监督：每日巡检，记录工序参数，抽检半成品，对不合格项下发整改通知。

2、安全员监督：每周检查安全设施，排查隐患，对违规操作下发警告或停工处理。

3、监督结果应用：整改情况由执行部门负责人确认，质量部复查合格后销项，不合格纳入绩效扣分。

(五)协调联动：建立车间晨会、部门周例会制度，聚焦生产协调与问题解决。

1、车间晨会：每日上班前召开，生产主管主持，通报昨日生产情况，安排当日任务，协调异常问题。

2、部门周例会：每周五召开，各部门负责人参加，总结本周工作，部署下周计划，协调跨部门事项。

3、争议解决：操作工与质检员对质量判定有异议，由生产主管组织技术员、质量员复核，形成结论后执行。

三、原皮处理工艺规程

(一)备皮工序操作规范

1、操作工需提前检查设备运行状态，确认刀片锋利，润滑系统正常。

2、生皮按种类、面积分区堆放，避免混放导致交叉污染。

3、去肉前确认生皮无破损，启动设备前检查安全防护罩是否到位。

4、去肉过程中控制进皮速度，避免肉渣堵塞刀网，发现异常立即停机清理。

5、去肉后生皮平铺于传送带，技术员检查去肉程度，不合格重新处理。

(二)脱毛工序操作规范

1、脱毛剂按比例稀释，搅拌均匀后倒入脱毛池，水温控制在35-40℃。

2、生皮浸入脱毛剂前检查表面，去除杂质，防止影响脱毛效果。

3、脱毛过程中每2小时翻动一次生皮，避免局部脱肉不均。

4、脱毛完毕后用高压水枪冲洗，去除残留脱毛剂，冲洗水达标后排放。

5、技术员检查脱毛效果，不合格生皮需重新脱毛，并记录原因。

(三)浸灰工序操作规范

1、浸灰液按配方配置，pH值控制在3.5-4.5，温度保持在25-30℃。

2、生皮浸入前检查灰液浓度，发现异常及时调整，确保灰液充足。

3、浸灰过程中每4小时检测一次pH值，防止酸碱度波动影响灰化效果。

4、浸灰时间根据生皮厚度确定，一般控制在24-48小时，技术员现场确认。

5、浸灰完毕后用冷水冲洗，去除残留灰液，冲洗水送环保处理站。

(四)剖层与削匀工序操作规范

1、剖层前确认设备锋利，调整刀距符合工艺要求，防止剖层厚度偏差。

2、剖层过程中观察皮革层次，发现异常立即停机调整，确保层次清晰。

3、削匀时设定好削匀厚度，每2小时检查一次削匀余料，防止厚度不均。

4、削匀后皮革平铺于晾皮架，技术员抽检厚度，不合格需重新削匀。

5、削匀过程中保持环境清洁，防止灰尘污染皮革表面。

四、生产管理标准与核心指标

(一)管理目标与核心指标：设定年度次品率≤5%、原材料利用率≥85%、设备综合效率≥75%目标，配套月度生产量、能耗、废料产出等核心KPI，采用简易统计法，每月生产部汇总数据，报总经理审阅。

1、次品率统计：按批次统计不合格革数量，计算占比，技术部分析原因。

2、原材料利用率统计：按原料批次统计有效利用量，计算占比，仓储部提供数据支持。

3、设备综合效率统计：按设备统计实际生产时长与计划时长比例，设备部记录维护数据。

(二)专业标准与规范：制定各工序操作SOP，明确质量、环保、安全控制点，标注高风险项并制定防控措施。

1、原皮处理工序：高风险点为脱毛剂浓度控制，防控措施为配置简易检测仪，操作工每4小时检测一次。

2、鞣制工序：高风险点为鞣剂用量精准度，防控措施为配置称重设备，技术员校准，操作工按配方执行。

3、染色工序：高风险点为染色均匀性，防控措施为设置标准色卡，质检员每日抽检，不合格返工。

4、整理工序：高风险点为涂饰厚度控制，防控措施为配置简易测厚仪，操作工每班次校准一次。

5、环保处理：高风险点为废气处理设施运行，防控措施为建立运行日志，环保员每日检查，异常立即停机检修。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理，结合简易看板管理工具，聚焦关键工序监控。

1、PDCA循环应用：生产主管每月组织PDCA会议，分析上月问题，制定改进措施，下月跟踪验证。

2、看板管理工具：车间设置看板，展示当日生产进度、质量数据、异常项，班组长每日更新。

3、简易统计工具：采用Excel表统计生产数据，无需复杂函数，生产部每周汇总，总经理审阅。

五、制革工艺流程管理

(一)主流程设计：按“原皮处理-鞣制-染色-整理-成品”顺序推进，各工序完成经质检检验合格后方可转入下一工序，生产主管统筹协调，质检员全程监控。

1、原皮处理→鞣制：原皮处理工序完成经质检检验合格后，填写转移单，传送至鞣制车间，鞣制车间接收后4小时内开始作业。

2、鞣制→染色：鞣制工序完成经质检检验合格后，填写转移单，传送至染色车间，染色车间接收后6小时内开始作业。

3、染色→整理：染色工序完成经质检检验合格后，填写转移单，传送至整理车间，整理车间接收后8小时内开始作业。

4、整理→成品：整理工序完成经质检检验合格后，填写入库单，仓储部接收，质检部抽检，合格后入库。

(二)子流程说明：剖层削匀、染色匀染为关键子流程，与主流程衔接需双重检验。

1、剖层削匀子流程：生皮剖层后由技术员复核层次，质检员抽检厚度，合格后方可削匀，削匀后质检员再次抽检厚度。

2、染色匀染子流程：染色前由技术员确认色浆配比，染色中质检员抽检色差仪数据，染色后由质检员与操作工共同确认颜色达标。

(三)流程关键控制点：设置原皮检验、鞣制pH值、染色色牢度、整理干燥度为关键控制点，采用简易检测工具。

1、原皮检验：质检员对每批次原皮进行脱毛、灰化简易测试，不合格禁止进入下一工序。

2、鞣制pH值：操作工每2小时使用简易pH试纸检测，记录数据，技术员每日汇总分析。

3、染色色牢度：质检员使用摩擦牢度测试仪抽检，数据低于标准立即通知染色工调整。

4、整理干燥度：质检员使用简易水分测定仪抽检，含水量高于标准需延长干燥时间。

(四)流程优化机制：每月召开流程优化会，收集操作反馈，技术部评估可行性，总经理审批后执行，每年6月与12月全流程复盘。

1、优化发起条件：操作工提出效率低下、质量不稳定问题，经班组长确认后提交。

2、简易评估流程：技术部提供方案，生产主管组织讨论，质检部评估风险，总经理审批。

3、审批权限：一般优化方案由生产主管审批，重大流程调整需总经理审批。

6、设备维护保养标准：设备维护工每日巡检，检查润滑、安全装置，每周对关键设备进行清洁，每月技术员校准计量器具。

7、设备故障处理：操作工发现异常立即停机，填写故障单，设备部4小时内响应，12小时内修复，紧急故障设置加急通道。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作工按SOP执行，每项操作完成后在记录表签字，质检员每日抽查，发现不符立即纠正。

1、操作规范执行：原皮处理工序需按配方比例投料，脱毛温度控制在38-40℃，浸灰时间不少于30小时。

2、信息录入与痕迹留存：操作工在工序单记录参数，质检员在检验单签字，电子化记录需每月备份。

3、执行不到位判定：连续三次操作不符标准，或次品率超过1%，视为执行不到位。

(二)监督机制设计：建立车间日常巡检与部门专项检查相结合的监督机制，嵌入原皮检验、鞣制pH值、染色色牢度、整理干燥度四个关键内控环节。

1、日常巡检：班组长每日晨会检查前一日执行情况，生产主管每日下午巡检，记录问题。

2、专项检查：质量部每周二、周四检查，设备部每周五检查，环保部每月检查，聚焦关键环节。

3、简易落地要求：监督发现的问题需在2小时内通知责任部门，4小时内完成整改，8小时内复查。

(三)检查与审计：每月开展全面检查，采用现场观察、查阅记录、抽样检测等方法，检查结果形成简报，明确整改期限。

1、检查内容：操作规范执行情况、质量记录完整性、设备维护记录、环保排放数据。

2、简易方法：现场观察操作，抽检工序单，核对设备记录，查看环保检测报告。

3、频次安排：每月检查一次，重大节日前后增加检查频次，检查结果由生产部汇总，总经理审阅。

(四)执行情况报告：每月5日前提交报告，含生产量、次品率、能耗、废料、关键问题、改进措施，简化为三页以内文字报告。

1、报告主体：生产部负责撰写，技术部、质量部配合提供数据。

2、报告内容：当月生产数据、次品率分析、能耗趋势、废料处理情况、存在问题、改进建议。

3、报告用途：作为绩效考核依据，总经理决策参考，次年目标设定基础。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定工序一次合格率、物料损耗率、能耗降低率、环保达标率四项核心指标，权重分别为40%、25%、20%、15%，采用百分制评分，操作工、班组长、主管分别考核。

1、工序一次合格率：按批次统计合格革数量，计算占比，目标≥95%，超过1个百分点加5分，低于1个百分点扣5分。

2、物料损耗率：按原料批次统计有效利用量，计算占比，目标≤15%，超过0.5个百分点扣3分，低于0.5个百分点加3分。

3、能耗降低率：与上月对比，单位产品能耗下降，目标≤5%，每下降1个百分点加4分，上升1个百分点扣4分。

4、环保达标率：按月度环保检测报告，达标加10分，超标扣10分。

(二)评估周期与方法：月度考核，采用数据统计与现场抽查结合，生产部汇总数据，技术部、质量部抽查。

1、月度考核：每月25日统计上月数据，30日召开考核会，当月5日前完成评分。

2、评估方法：数据统计占70%，现场抽查占30%，关键工序必查。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题3日内整改，重大问题5日内整改。

1、一般问题：检查发现的问题，责任部门3日内提交整改方案，5日内完成，质检复查合格后销号。

2、重大问题：次品率超过2%、环保超标等问题，责任部门5日内提交方案，10日内完成，总经理审批后复核。

3、责任问责：整改未完成，责任部门负责人绩效扣10%，连续两次未完成解聘。

(四)持续改进流程：每年12月评估制度有效性，收集员工建议，技术部评估，总经理审批。

1、建议收集：通过车间会议、意见箱收集建议，每月汇总。

2、简易评估：技术部分析建议可行性，生产主管组织讨论。

3、审批流程：方案提交后5日内审批，重大调整需总经理会议讨论。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括技术创新、质量改进、节能降耗、安全生产等，奖励类型为奖金、荣誉证书，标准按贡献分级。

1、奖励情形：技术创新奖励最高1000元，质量改进奖励最高800元，节能降耗奖励最高600元，安全生产奖励最高500元。