施工装配式门窗施工方案

施工装配式门窗施工方案

一、工程概况

1.1项目背景与工程特点

本工程为XX市XX区XX住宅项目，位于XX路与XX交叉口，总建筑面积约15万平方米，包含8栋高层住宅及1栋商业配套，其中装配式门窗应用范围为所有住宅楼的外窗及商业部分的入户门。工程采用装配式建筑技术体系，门窗作为外围护结构的重要组成部分，其施工质量直接影响建筑节能性能、使用功能及外观效果。装配式门窗由工厂标准化预制，现场采用干法安装工艺，具有施工效率高、精度控制严、质量稳定性好等特点，但对前期测量放线、成品运输及现场装配工艺要求较高。

1.2施工范围与工程量

施工范围包括：1#至8#住宅楼的铝合金装配式外窗（含固定窗、平开窗、悬窗）、商业楼入口处的钢制装配式防火门，以及配套的窗框附框、密封胶条、五金件等。工程总量为：铝合金装配式外窗共计3200樘，单樘面积1.8-2.5平方米，总面积约7200平方米；钢制装配式防火门80樘，单樘面积2.4-3.0平方米，总面积约240平方米。门窗类型分为65系列断桥铝合金窗、50系列钢制复合门，均采用中空玻璃（5+9A+5），窗框与墙体连接采用专用连接件，满足气密性等级≥6级、水密性等级≥4级的设计要求。

1.3施工条件与难点分析

施工条件：现场场地已完成平整，材料堆放区设置于施工现场东侧，距施工区域约50米，交通便利；施工期间为春季至秋季，平均气温15-28℃，降雨量适中，适宜门窗安装作业；主体结构已施工至屋面层，外脚手架采用悬挑式，满足门窗安装操作要求。施工难点：一是装配式门窗对预留洞口尺寸精度要求高（允许偏差±5mm），需与主体结构施工密切配合；二是成品门窗运输过程中易发生变形或划伤，需制定专项保护措施；三是与墙体保温层、装饰层的交叉施工需协调工序，避免返工；四是高空作业安全风险较大，需加强安全防护管理。

二、施工准备

2.1人员准备

2.1.1管理人员配置

项目管理人员由项目经理、技术负责人、质量员和安全员组成。项目经理负责整体协调，确保施工进度符合计划；技术负责人审核施工图纸，解决技术问题；质量员监督材料与施工质量；安全员负责现场安全管理。人员配置基于工程规模，本项目配置项目经理1名，技术负责人2名，质量员3名，安全员2名，均需持有相关资格证书，如建造师证、工程师证等。管理人员每周召开例会，回顾进度并调整计划。

2.1.2施工人员培训

施工人员包括安装工、搬运工和辅助工。安装工负责门窗安装，搬运工处理材料运输，辅助工协助现场作业。所有人员需经过岗前培训，内容涵盖安全操作、工艺流程和应急处理。培训为期3天，由技术负责人授课，包括理论学习和实操演练。培训后进行考核，合格者方可上岗。施工人员需佩戴安全帽、安全带等防护装备，高空作业时额外配备防滑鞋。培训记录存档，确保人员技能满足要求。

2.2材料准备

2.2.1材料采购与验收

材料采购包括装配式门窗、密封胶条、五金件和连接件。采购流程由材料部门执行，选择合格供应商，签订采购合同。材料进场前进行验收，检查产品合格证、检测报告和外观质量。门窗需符合设计尺寸，允许偏差±5mm；密封胶条应无裂纹变形；五金件需灵活可靠。验收由质量员和材料员共同完成，不合格材料退回供应商。验收记录详细记录日期、批次和检查结果，确保材料质量可控。

2.2.2材料储存与保护

材料储存于现场东侧堆放区，地面平整，覆盖防雨布。门窗竖直存放，避免堆压；密封胶条和五金件存放于干燥通风处，防止受潮。搬运时使用专用吊具，轻拿轻放，避免碰撞划伤。储存区设置标识牌，注明材料名称和规格。每周检查一次储存条件，及时清理杂物，确保材料完好无损。保护措施包括使用泡沫板包裹门窗边角，减少运输和储存过程中的损坏。

2.3设备准备

2.3.1施工设备清单

所需设备包括电钻、水平仪、吊篮和手动工具。电钻用于钻孔，选用功率800W型号；水平仪确保安装平整，精度±1mm；吊篮用于高空作业，载重500kg；手动工具如螺丝刀、扳手用于紧固五金件。设备清单由技术负责人编制，根据施工进度调整数量。设备进场前检查性能，电钻测试转速，水平仪校准，吊篮检查安全锁。设备清单包括备用设备，如备用电钻2台，避免故障影响施工。

2.3.2设备检查与维护

设备使用前由安全员检查，确保无损坏或安全隐患。每日施工结束后清洁设备，电钻清除灰尘，水平仪擦拭镜面；每周进行维护，如给电钻添加润滑油，吊篮检查钢丝绳。维护记录由设备管理员填写，记录检查日期、维护内容和结果。设备故障时立即停用并维修，备用设备及时补充。维护流程确保设备始终处于良好状态，提高施工效率。

2.4技术准备

2.4.1施工方案编制

施工方案由技术负责人编制，内容包括施工流程、工艺标准和质量控制点。流程分为测量放线、门窗安装、密封处理和验收；工艺标准规定安装顺序，先安装固定窗，再安装平开窗；质量控制点包括洞口尺寸和密封胶厚度。方案编制后由项目经理审核，报监理单位审批。方案考虑工程难点，如预留洞口偏差，制定调整措施。方案文件存档，施工人员人手一份，确保统一执行。

2.4.2图纸会审与技术交底

图纸会审由技术负责人组织，设计单位、监理单位和施工单位参与，核对设计图纸与现场实际，解决冲突点。会审记录修改图纸，如调整洞口位置。技术交底在施工前进行，由技术负责人向管理人员和施工人员讲解方案细节，包括操作步骤和安全要点。交底采用口头讲解和示范操作，施工人员提问并解答。交底记录签字确认，确保所有人员理解要求。技术交底每周更新，适应施工变化。

2.5现场准备

2.5.1场地布置

现场布置包括材料堆放区、施工区和安全通道。材料堆放区位于东侧，距施工区50米，设置围挡；施工区划分安装区和辅助区，安装区靠近建筑物，辅助区用于工具存放；安全通道宽度1.5米，标识清晰。场地布置由安全员设计，确保材料运输顺畅，避免交叉作业冲突。布置完成后检查通道畅通，无障碍物。每周调整布置，适应施工进展，如增加堆放区容量。

2.5.2安全措施

安全措施包括防护设施和应急计划。防护设施如脚手架安装防护网，高空作业使用安全带；应急计划包括火灾和坠落预案，配备灭火器和急救箱。安全员每日检查防护设施，确保牢固可靠；施工人员接受安全培训，熟悉应急流程。安全措施记录在案，定期演练，如每月一次消防演练。安全措施优先考虑人员安全，减少事故风险。

三、施工工艺流程

3.1测量放线

3.1.1洞口尺寸复核

施工前由技术员使用激光测距仪和钢卷尺复核主体结构预留洞口尺寸，重点检查洞口对角线误差、垂直度及平整度。允许偏差为：洞口高度与设计尺寸误差≤3mm，宽度误差≤2mm，对角线长度差≤3mm。复核时从洞口顶部、中部、底部三个位置测量，取平均值作为最终数据。对于超差洞口，由木工班组进行局部剔凿或修补，确保满足安装要求。复核记录需经监理签字确认，存入施工档案。

3.1.2弹线定位

根据设计图纸在洞口内侧弹出门窗安装基准线，水平线采用激光水平仪弹设，垂直线采用线坠配合墨斗弹设。基准线距洞口边缘距离统一为50mm，作为门窗框安装定位依据。弹线时需考虑保温层厚度，确保门窗框安装后与外墙装饰面平齐。弹线完成后由质检员用钢尺校验线间距，误差需控制在1mm以内。

3.1.3标高控制点设置

在每层结构楼面设置统一标高基准点，采用水准仪将±0.000标高引测至门窗洞口侧壁，用红色油漆标记。安装时以该点为基准，控制门窗框下框标高，确保同一楼层所有门窗底框处于同一水平面。标高控制点每三层校核一次，防止累计误差。

3.2门窗框安装

3.2.1框体搬运与就位

成品门窗框由专用运输车运至施工楼层，使用吸盘搬运器辅助人工抬运，避免边角碰撞。搬运时保持框体竖直状态，倾斜角度不超过15度。就位时两人配合，先将框体下端对准弹线位置，缓慢放入洞口，调整框体垂直度，用木楔临时固定。框体与洞口间隙保持20-30mm，用于后续填充发泡剂。

3.2.2连接件固定

采用Q235镀锌连接件，规格为50mm×100mm×2.0mm。在门窗框外侧预设安装孔，间距≤400mm，距角部150-200mm处必须设置。连接件一端用M6×40不锈钢胀栓固定于结构主体，另一端用自攻螺钉与窗框连接。固定时先固定中部连接件，再调整框体垂直度后固定两端，确保所有连接件紧固牢靠，无松动现象。

3.2.3框体校正

校正使用线坠和靠尺进行，线坠悬挂于门窗框顶部，检查框体垂直度，偏差需≤1.5mm/层高。水平度用水平尺测量，每米长度内偏差≤1mm。框体与洞口间隙均匀一致，偏差≤2mm。校正完成后，在框体与木楔接触处用石膏临时固定，防止后续施工位移。

3.3门窗扇安装

3.3.1扇体检查与调试

安装前检查门窗扇型号与框体是否匹配，五金配件（合页、锁点、执手等）是否齐全完好。将扇体置于框体轨道内，测试开启灵活性，调整合页位置确保扇体与框体搭接均匀，搭接量控制在4-6mm。平开窗需测试锁点与锁座对位精度，偏差≤0.5mm。调试完成后用胶带固定扇体，防止运输碰撞。

3.3.2扇体固定

采用不锈钢自攻螺钉固定合页，螺钉长度需穿透框体并有效啮合。每扇门窗安装三组合页，间距为上端150mm、中间300mm、下端150mm。固定时先钻孔后攻丝，避免框体变形。执手安装于扇体中心高度位置，其轴线与水平面垂直偏差≤2°。

3.3.3密封条安装

将三元乙丙密封条嵌入框体与扇体搭接槽内，确保连续无间断。安装时先清洁槽内杂物，涂抹少量硅酮润滑剂辅助安装。密封条搭接处采用45°斜口拼接，搭接长度≥10mm。安装后用手轻压密封条，检查与框体贴合度，无松动或脱出现象。

3.4门窗玻璃安装

3.4.1玻璃就位

中空玻璃采用吸盘吊装，两人协同操作，保持玻璃垂直状态缓慢放入窗框槽口。安装前在玻璃槽内铺垫橡胶垫块，垫块位置距玻璃边缘1/4宽度处，每边设置两块。玻璃与槽口间隙保持3-5mm，确保热胀冷缩空间。

3.4.2压条固定

使用专用压条固定玻璃，压条与玻璃之间铺设丁基胶条。压条安装顺序为先短边后长边，采用不锈钢沉头自攻螺钉固定，螺钉间距≤300mm。压条与窗框接缝处打注硅酮耐候胶，胶缝宽度均匀，表面光滑无气泡。

3.4.3玻璃密封处理

在玻璃与窗框接缝处连续施打硅酮密封胶，胶层厚度控制在3-5mm，宽度≥6mm。施胶前在缝隙两侧粘贴美纹纸，控制胶缝顺直。施胶后立即用刮刀修整表面，确保胶体与玻璃、窗框粘接牢固，无开裂现象。

3.5门窗框与墙体缝隙处理

3.5.1发泡剂填充

采用聚氨酯发泡剂填充框体与洞口间隙，填充前清理缝隙内杂物并洒水湿润。由下向上连续施打，发泡剂膨胀后略高于墙面，便于切割修整。填充时避免过满导致框体变形，填充率控制在80%左右。填充后等待30分钟固化，切除多余部分。

3.5.2外墙防水施工

在框体外侧与墙体交接处施打硅酮耐候密封胶，胶缝宽度为8-10mm，深度≥6mm。施胶前在缝隙两侧粘贴美纹纸，确保胶缝顺直。打胶时采用胶枪均匀施胶，胶枪移动速度保持一致，避免出现断点。胶体表面用刮刀修整成弧形，增强排水效果。

3.5.3保温层处理

在框体内外侧填充保温材料，采用挤塑聚苯板，厚度同设计保温层。保温板裁剪成与缝隙匹配的尺寸，塞入框体与墙体间隙，确保无空鼓。保温板接缝处用专用胶带密封，形成连续保温层。内侧保温层外挂耐碱网格布，抹抗裂砂浆增强防护。

3.6五金配件安装与调试

3.6.1配件安装

按设计图纸安装锁点、锁座、传动器等配件，使用不锈钢自攻螺钉固定。锁点与锁座间距偏差≤0.5mm，执手安装高度距地面900-1100mm，同一楼层高度一致。传动器安装时确保其运动轨迹无阻碍，连接部位加注润滑油。

3.6.2功能调试

反复测试门窗开启功能，平开窗开启角度需达到设计要求（一般为70°-90°），推拉窗推拉力≤50N。测试锁闭功能，锁点与锁座完全咬合时，门窗扇无晃动现象。调试过程中发现摩擦异响时，在活动部位涂抹硅酮润滑脂。

3.6.3成品保护

安装完成后的门窗用塑料薄膜包裹窗框，硬质纸板保护玻璃表面。禁止在门窗框上搭设脚手架或悬挂重物。施工通道设置隔离带，避免碰撞。每日施工结束后检查门窗状态，及时清理表面污渍，保持清洁。

四、质量控制

4.1质量标准

4.1.1主控项目

门窗框与墙体连接必须牢固，连接件数量和位置符合设计要求，每边不少于2个固定点，间距≤400mm。门窗扇开启应灵活，关闭后密封条应均匀压缩，无翘曲变形。玻璃安装应平整，不得与槽底直接接触，垫块设置位置正确。中空玻璃密封胶应连续无气泡，间隔层内不得有灰尘和水汽。

4.1.2一般项目

门窗表面应洁净，无划痕、无磕碰伤。门窗框与墙体接缝处密封胶应饱满、平整，与基层粘接牢固。五金配件应安装牢固，位置正确，开关灵活。推拉门窗扇与框搭接量允许偏差±1.5mm，平开门窗扇与框搭接量允许偏差±1.0mm。

4.1.3允许偏差

门窗框对角线长度差≤2mm，框与扇接缝高低差≤0.5mm，门窗框垂直度偏差≤1.5mm/层高，门窗框水平度偏差≤1mm/米。玻璃表面应无明显划痕，每平方米内长度≤0.1mm的划痕不超过3处。

4.2材料质量控制

4.2.1进场检验

门窗进场时核查产品合格证、性能检测报告和型式检验报告，核对规格型号与设计一致。检查门窗框体表面涂层是否完好，有无变形、划伤。密封胶条应检查弹性、耐候性，用手拉伸无断裂。五金配件应检查灵活性，反复开合10次无卡滞。

4.2.2存放保护

门窗存放于干燥通风的室内场地，底部垫方木离地≥200mm，避免受潮变形。成品门窗应竖立存放，倾斜角度≤15°，防止弯曲。密封胶、密封胶等材料应分类存放，远离热源和火源。搬运时使用专用吊具，严禁碰撞和抛掷。

4.2.3过程抽检

每批门窗随机抽取5%进行尺寸复核，对角线长度、框厚等关键尺寸偏差超标的整批退货。密封胶条每批次取样进行拉伸测试，断裂伸长率≥300%为合格。五金配件每100套抽检1套进行疲劳测试，达到设计开合次数无损坏。

4.3安装过程质量控制

4.3.1洞口检查

主体结构验收合格后方可进行门窗安装，洞口尺寸偏差超过±5mm时必须剔凿或修补。洞口表面应平整，凸出部分凿除，凹处用聚合物水泥砂浆修补。预埋件位置、数量必须符合设计，偏差≥20mm时采用后置化学锚栓固定。

4.3.2安装精度控制

门窗框安装时用激光水平仪控制水平度，线坠控制垂直度，每米偏差≤1mm。连接件固定前在门窗框上钻孔，孔径比螺杆大1-2mm，避免应力集中。框体与洞口间隙用硬质塑料垫块临时固定，垫块间距≤400mm。

4.3.3细部处理

门窗框与墙体缝隙填充聚氨酯发泡剂时，连续施打避免断点，填充后24小时内不得扰动。发泡剂固化后切除多余部分，表面凹进框体2-3mm。密封胶施工前清理基层，粘贴美纹纸控制胶缝宽度，施胶后立即刮平表面。

4.4玻璃与密封质量控制

4.4.1玻璃安装

玻璃安装前检查尺寸与槽口匹配，长宽各预留3-5mm伸缩间隙。垫块应采用三元乙丙橡胶，尺寸为20mm×30mm×5mm，安装于玻璃四角1/4处。玻璃压条固定时，螺钉间距≤300mm，距玻璃边缘≥10mm。

4.4.2密封胶施工

密封胶施工环境温度宜为5-35℃，湿度≤80%。施胶前在缝隙两侧粘贴美纹纸，胶缝宽度控制在8-10mm。打胶时胶枪移动速度均匀，连续施胶避免断点。胶体表面用刮刀修整成弧形，确保与基层粘接密实。

4.4.3气密性检测

安装完成后随机抽取1%的门窗进行现场淋水试验，持续10分钟，检查框角、拼接处有无渗漏。气密性检测采用风压法，检测压力差为50Pa时，单位面积空气渗透量≤1.5m³/(m²·h)。

4.5五金配件质量控制

4.5.1配件安装

五金配件安装前检查型号与门窗匹配，执手高度距地面900-1100mm，同一楼层高度一致。锁点与锁座对位偏差≤0.5mm，锁闭后门窗扇无晃动。传动机构安装时确保运动部件无卡阻，连接部位加注专用润滑油。

4.5.2功能调试

反复测试门窗开启功能，平开窗开启角度达到设计要求（一般为70°-90°），推拉窗推拉力≤50N。锁闭功能测试时，锁点完全咬合后门窗扇应无变形。调试过程中发现摩擦异响时，在活动部位涂抹硅酮润滑脂。

4.5.3耐久性测试

五金配件抽样进行500次循环开合测试，测试后检查执手、锁点等部件无松动、变形。传动机构测试后应保持灵活，无卡滞现象。测试结果形成记录，作为验收依据。

4.6成品保护与验收

4.6.1安装保护

门窗安装完成后立即用塑料薄膜包裹窗框，硬质纸板保护玻璃表面。施工区域设置警示标识，严禁踩踏窗框或悬挂重物。抹灰、喷涂等工序前对门窗进行覆盖，避免污染。

4.6.2分项验收

每樘门窗安装完成后进行自检，检查内容包括安装牢固性、开启灵活性、密封效果等。自检合格后报监理工程师验收，提供隐蔽工程验收记录、材料合格证、检测报告等资料。

4.6.3整体验收

所有门窗安装完成后进行整体验收，核查分项验收记录，随机抽查5%的门窗进行实测实量。验收合格后签署分部工程验收报告，形成完整的质量追溯资料。

五、安全文明施工

5.1安全管理体系

5.1.1安全管理制度

项目部建立以项目经理为首的安全管理小组，制定《装配式门窗施工安全专项方案》《高处作业安全管理规定》等制度，明确各岗位安全职责。实行安全责任制，签订安全生产责任书，将安全责任落实到班组及个人。每日开工前召开班前会，强调当日作业风险点及防护措施。每周组织一次安全检查，对发现的问题限期整改，形成闭环管理。

5.1.2安全教育培训

所有进场人员必须接受三级安全教育，包括公司级、项目级和班组级培训。重点讲解装配式门窗安装的高空作业、机械操作、用电安全等风险。特种作业人员（如电工、焊工）持证上岗，定期进行实操考核。安全员每日巡查现场，纠正违规操作，对屡教不改者清退出场。

5.1.3安全技术交底

施工前由技术负责人向作业班组进行安全技术交底，详细说明门窗搬运、安装、调试等环节的安全要点。交底采用书面形式，双方签字确认。遇设计变更或工艺调整时，及时补充交底内容。交底记录存档备查，确保安全措施落实到位。

5.2高空作业安全

5.2.1防护设施设置

外脚手架满铺脚手板，两侧设置1.2米高防护栏杆，挂密目式安全网。门窗安装采用吊篮作业时，吊篮必须安装安全锁，配重块固定牢靠。吊篮内作业人员佩戴安全带，系挂在独立生命绳上，严禁挂在吊篮结构上。洞口周边设置1.5米高防护栏杆，悬挂警示标志。

5.2.2操作规范执行

高空作业人员不得酒后上岗，随身工具放入工具袋，严禁抛掷物料。两人配合搬运门窗时，动作协调一致，下方严禁站人。安装过程中遇大风（6级以上）或暴雨天气，立即停止作业，人员撤离至安全区域。吊篮升降时，人员不得在篮内站立或跳跃。

5.2.3监督检查机制

安全员每日对高空作业区域进行巡查，重点检查防护栏杆、安全网、吊锁装置的完好性。使用前对吊篮进行荷载试验，确认制动系统灵敏有效。作业过程中发现防护设施松动或损坏，立即停止作业并修复。建立高空作业台账，记录每日作业内容、人员及安全状况。

5.3机械操作安全

5.3.1设备操作规程

电钻、切割机等小型工具使用前检查绝缘性能，破损线缆立即更换。手持工具操作时，佩戴绝缘手套，避免潮湿环境作业。吊装设备使用前检查钢丝绳、吊钩磨损情况，超过报废标准立即更换。设备操作人员经过培训考核，熟悉设备性能及应急停机方法。

5.3.2运输过程防护

门窗运输车辆配备专业固定装置，防止运输途中倾倒或碰撞。装卸时使用吊装带，严禁使用钢丝绳直接接触门窗边角。搬运过程中保持门窗竖直，倾斜角度不超过15度。现场短距离搬运采用专用手推车，加装缓冲垫层减少震动。

5.3.3设备维护保养

每日施工结束后清洁设备，清除钻头碎屑及积尘。每周对电钻齿轮箱加注润滑脂，检查碳刷磨损情况。切割机锯片更换时断开电源，使用专用扳手固定。建立设备维修档案，记录故障原因、维修内容及更换部件，确保设备处于良好状态。

5.4用电与防火安全

5.4.1临时用电管理

施工现场采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护。配电箱设置防雨设施，上锁管理，由专业电工操作。手持电动工具选用II类设备，电源线长度不超过30米。潮湿区域使用36V安全电压照明，灯具金属外壳接地。

5.4.2动火作业管控

焊接、切割等动火作业办理动火许可证，清理作业点周围5米内易燃物，配备灭火器材。设专人监护，作业后检查火种是否熄灭。氧气瓶与乙炔瓶间距不小于5米，距明火不小于10米。油漆、稀料等易燃材料单独存放，远离火源。

5.4.3消防设施配置

按规定配置消防器材，每层设置2组灭火器（4kgABC干粉），消防栓间距不超过120米。定期检查压力表指针是否在绿色区域，确保器材完好。消防通道宽度不小于3.5米，严禁堆放物料。每月组织消防演练，提高人员应急能力。

5.5环境保护措施

5.5.1扬尘控制

施工现场主要道路硬化，裸露土方覆盖防尘网。门窗切割作业设置封闭式加工棚，配备水喷淋装置。运输车辆加盖篷布，防止遗撒。每日定时洒水降尘，风力较大时增加洒水频次。

5.5.2噪声管理

选用低噪声设备，电钻加装消音器。限制作业时间，夜间22点至次日6点禁止产生噪声的作业。高噪声设备设置在远离居民区一侧，安装隔声屏障。定期对设备进行维护，减少机械摩擦噪声。

5.5.3废弃物处理

施工垃圾分类存放，可回收材料（如包装泡沫、金属配件）集中回收利用。废弃密封胶、油漆桶等有害垃圾存放在专用容器，交由有资质单位处理。施工废水经沉淀池处理后排放，禁止直接排入市政管网。

5.6文明施工管理

5.6.1现场秩序维护

材料按平面布置图分类堆放，设置标识牌。施工区域与办公区用围栏隔离，非施工人员禁止入内。每日下班前清理作业面，工具归位，垃圾入桶。保持通道畅通，避免交叉作业干扰。

5.6.2成品保护措施

安装完成的门窗立即贴警示标识，覆盖塑料薄膜保护。玻璃安装后贴防撞条，防止后续施工碰撞。禁止在门窗框上搭设脚手架或悬挂重物。交叉作业时，对已安装部位采取硬质隔离防护。

5.6.3人员健康管理

施工人员配备个人防护用品，安全帽、手套、护目镜等按规定佩戴。夏季高温时段调整作业时间，避开正午高温。食堂提供防暑降温饮品，宿舍配备空调。定期组织体检，建立职业健康档案。

六、验收与交付

6.1分项验收标准

6.1.1主控项目验收

门窗框与墙体连接必须牢固，连接件数量和位置符合设计要求，每边不少于2个固定点，间距≤400mm。门窗扇开启应灵活，关闭后密封条应均匀压缩，无翘曲变形。玻璃安装应平整，不得与槽底直接接触，垫块设置位置正确。中空玻璃密封胶应连续无气泡，间隔层内不得有灰尘和水汽。

6.1.2一般项目验收

门窗表面应洁净，无划痕、无磕碰伤。门窗框与墙体接缝处密封胶应饱满、平整，与基层粘接牢固。五金配件应安装牢固，位置正确，开关灵活。推拉门窗扇与框搭接量允许偏差±1.5mm，平开门窗扇与框搭接量允许偏差±1.0mm。

6.1.3实测实量检查

采用钢卷尺、激光测距仪、靠尺等工具进行实测。门窗框对角线长度差≤2mm，框与扇接缝高低差≤0.5mm，门窗框垂直度偏差≤1.5mm/层高，门窗框水平度偏差≤1mm/米。玻璃表面应无明显划痕，每平方米内长度≤0.1mm的划痕不超过3处。

6.2验收流程与资料

6.2.1自检与预验收

施工班组完成每樘门窗安装后进行自检，填写《门窗安装分项工程质量自检表》。自检合格后由项目部组织预验收，重点检查安装牢固性、开启灵活性、密封效果等。预验收中发现的问题限期整改，整改后重新验收。

6.2.2正式验收程序

预验收合格后向监理单位提交《分项工程验收申请报告》，监理单位组织建设、设计、施工等单位进