道路施工质量保证措施

第一节道路施工质量保证措施

（一）水泥稳定碎石基层施工

水泥稳定碎石施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌

和到完成碾压之间的延迟时间，所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确

定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定碎石的强度仍能满足设计要求。

1、路拌法施工

水泥稳定碎石路拌法施工与石灰稳定土的施工相似。

（1）准备工作

1）准备下承层

当水泥稳定碎石用作基层口寸，要准各底基层；当水泥稔定碎石用作底基层口寸，要

准备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必

须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定碎石层。

如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：

①对土基必须用压路机进行碾压检验（压3〜4遍）。在碾压过程中，如发现土过

干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、

掺石灰或粒料等措施进行处理。

②对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段,

必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措

施，使其达到标准。

③底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和

车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。

④逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱

是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。

⑤应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄

水沟或做盲沟，以便排出路基积水。

2）测量

首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15〜20m设一桩，平曲线段每10^15m

设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。

其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定碎石层边缘的设计

3）确定合理的作业长度

确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；

延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操

作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。

一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜

稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。

4）备料

在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时,

应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一

起。

在集料中超尺寸颗粒应予筛除。对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需

要过筛。

（2）拌和

1）摊铺水泥

在人工摊铺的集料上，用6~8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计

算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划

出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸

在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋，将

水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水

泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。

2）干拌

①用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时

检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹

层。应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。

在最后一遍拌和之前，必要时可先用多锌犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌

和层也应避免“素土”夹层。

②在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多锌犁或平地机相

配合进行拌和。先用平地机或多锌犁（4锌犁或5锌犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍,

使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，

将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍相反，由两边开始，将混合料向外

侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多锌犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整

翻拌深度，使稳定土层全部翻透。严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏

下承层的表面，通常应翻犁两遍，接着再用旋转耕作机拌和两遍，用多钟犁或平地机

再翻犁两遍。

③在没有专用拌和机械的情况下，还可以用缺口圆盘耙与多锌犁或平地机相配

合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。用平地机或多钟犁在前面翻拌，用圆盘耙跟随在

后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均匀。

共翻拌4遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。后面的两遍，应翻犁到

底，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。

3）洒水的湿拌

干拌过程结束时，特别是在用农业机械进行拌和的情况，如果混合料含水量不足,

洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不

均匀，不适宜用作路面施工。应在后面改接一根①50nlm、长约2nl的横向水平钢管，

管壁钻三排，中4nlm的孔眼。洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些，水车起洒处

和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划

拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，使水分在

混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上

应配合紧密，以减少水分流出。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，可

采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。混合料的最佳含水量也可以在现场人工

控制。最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内

击实试验最佳含水量的混合料的状态。水分宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，

应较最佳含水量大0.5%、1.0乐稳定细粒土，较最佳含水量大1%'2版不应小于最佳

值，以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。在洒水拌和过程

中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干

燥之处。拌和完成的标志是：混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，

且水分合适和均匀。

（3）接缝和“调头”处的处理

①当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5、8m不进行碾压；

第二段施工时;前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。

当天其余各段的接缝都可这样处理。

②应十分注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理。在已碾压完成的水泥稳

定碎石层末端沿稳定土挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心

线垂直，靠稳定土的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定

碎石层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以

保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。

如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定碎石层上“调头”，应采取措施保护

“调头”部分。一般，可在准备用于“调头”的约810cm长的稳定土层上，先覆盖

一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。第二

天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段，应

人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定碎石应较已完成断面高出约5cm,以

便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上

大部分土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混

合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

③工作缝也可按下述方法处理：在水泥稳定碎石混合料拌和结束后，在预定长

度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与支实厚度等厚的方木，

方木的另一侧用素土回填至3〜5cm长，然后进行整形和碾压。第二天，邻接的作业段

拌和结束后，除去方木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补

充拌和。

④纵缝的处理。水泥稳定碎石层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工

时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央

一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合

料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾

压。在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结

束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。

2、养生

水泥稳定碎石基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应

延误。但如水泥稳定碎石分层施工时，下层水泥稳定碎石碾压完后，过一天就可以铺

筑上层水泥稳定碎石，不需经过7d养生期。但在铺筑土层稳定土之前，应始终保持

下层表面湿润。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒

少量水泥或水泥浆。此外，如水泥稳定碎石用作水泥混凝土路面板的基层，且面板是

用小型机械施工的，则基层完成后不需养生就可铺筑混凝土面层。

水泥稳定碎石基层养生方法如下：

①用不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时，砂层厚710cm,砂铺匀后，应

立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草

帘或其他合适的材料覆盖，但不得用湿粘土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干

净。

②采用沥青乳液进行养生。乳液应采作沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其

能透入基层几毫米深。沥青乳液的用量L2~L4kg/m2,宜分两次喷洒。乳液分裂后,

宜撒布3'8mm或510mm的小碎（砾）石，小碎石约撒布60%的面积（不完全覆盖，

但均匀覆盖60%的面积，露黑）。养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青。也可以在

完成基层上立即（或第二天）做下封层，利用下封层进行养生，

③无上述条件时，可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而

定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表

层情况，必要时，用两轮压路机压实。

除采用沥青养生外，养生期不宜少于7d,如养生期少于7d就已做上承层，则应

注意勿使重型车辆通行。若养生期间末采用覆盖等措施，除洒水车外，应封闭交通，

若采用了覆盖措施，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不得超过

30km/ho

养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5l0d内铺筑沥青面层。

在喷洒透层沥青后，应撒布3~8mm或510nlm的小碎（砾）石。如喷洒的透层沥青能

透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小

碎（砾）石。如面层为水泥混凝土时，也不宜让基层长期暴晒开裂。

（二）侧石、路缘石施工

（1）侧、缘石均须检验各项指标且满足设计要求。

（2）侧、缘石的施工在铺面层前，由测量人员用经纬仪放样出施工槽中线，槽

宽50cm,槽底铺30cm厚石灰土用蛙式夯夯实达到规范标准。

（3）由测量人员放样出侧、缘石内侧边线，并测设出顶面高程，直线段每10m

一点，曲线段5nl一点，并用小线绷紧找平。

（4）将已拌好的1：3石灰砂浆（按体积比）铺底，厚度1-2cm,铺装时注意将

破损侧、缘石挑出，铺完后两侧用2：8石灰土振捣密实。

（5）施工完毕后注意成品保护，尤其是在铺筑面层时，不要随意登踏碰撞，面

层施工完后，用1：2.5水泥砂浆将侧、缘石缝填实勾平，压成凹型印，待水泥砂浆

初凝后，清扫干净。

（三）雨水口及连接管施工

（1）按照道路设计边线及支管位置，定出雨水口中心线桩使雨水口长边必须重

合道路边线（弯道部分除外）。

（2）按雨水口中心线桩，挖槽注意留有足够肥槽，如核对雨水口位置有误差时

以支管为准，平行于路边修正位置，并挖至设计深度。

（3）槽底要仔细夯实，如有弊病及时排除，浇注CIO混凝土基础，槽底为松软

土应捣筑3：7灰土基础，然后砌筑井墙。

（四）砌筑井墙

（1）按井墙位置挂线，先砌筑井墙•层。

（2）砌筑井墙，随砌随刮平缝，每砌高30cm应将墙外肥槽及时用砂浆回填密实。

（3）砌至雨水支管处应满卧砂浆，砌砖已包满支管时将管口周围用砂浆抹严抹

平，不能有缝隙，管顶砌半圆砖券，管口应与井墙齐平。支管与井墙必须斜交时，允

许管口入墙2cm,另一侧凸出2cm,超过此一侧限时需考虑调整雨水口位置。

（4）井口应与路面施工配合同时升高，当混凝土井圈安装好，应备木板或铁板

覆盖，以备在道路面层施工时，通过压路机不至压坏。

（5）井底用C10豆石混凝土抹向雨水支管的泛水坡。

（五）沥青混凝土路面施工

1、透层油施工

透层油可增进基层与沥青面层的粘结力，封闭基层表面空隙，减少水分下渗并可

起到对基层进行封闭养护的作用。

1、基层施工验收完毕后进行浇洒透层油施工，基层表面过分干燥时，可在基层

表面洒少量水，达到轻微湿润，待表面干燥即可浇洒透层油。

2、在气温低于15℃或即将降雨时不应施工。

3、按设计沥青用量浇洒均匀，发现遗漏地点，应用人洒。

4、基层浇洒透层油沥青后，禁止车辆及行人通行。

5、再铺筑沥青面层前，某局部地方上有多余的沥青为渗入基层时，应予以清除。

2、沥青混凝土面层施工

(1)准备工作

沥青混凝土的配合比由承包方和沥青拌合厂根据设计及规范要求进行试验确定，

上报监理工程师审批。施工前进行技术交底，确保质量要求落实到每个操作人员。

由测量人员先期进行道路基层的高程复测，根据测量成果划分每幅摊铺边界线及

基准线高程，以备摊铺使用。组织工力对现场认真清扫，配合空压机将浮土清理干净。

在沥青混凝土面层施工前1—2天，采用沥青洒油车喷洒透层油或粘层油，喷洒要一

致。首次喷洒前进行喷洒量的试验工作，以试验结果严格控制喷洒量。喷洒前对道路

附属构筑物采取覆盖塑料布的保护措施，防止沥青污染。喷洒完后除沥青混合料运输

车以外严禁其他车辆通行。

(2)沥青混合料的质量控制

沥青混合料生产厂家选用经业主资质认证的拌合厂，要求拌合厂严格按监理工程

师审批合格的配合比进行生产，并对原材料、混合料进行相关的规范要求的试验，确

保混合料的质量满足设计要求。沥青混合料到作业现场后，由质控、试验人员对每车

来料进行外观检查及温度检测，达不到要求的禁止使用，同时拌合厂要提供充足的供

料车辆，充分考虑到交通阻塞等不利因素的影响，确保摊铺作业持续进行，运料车到

作业现场由专人疏导调度。

(3)试验段施工

路面整体铺筑前，在业主、监理指定的路段进行试验段的施工。沥青混凝土摊铺

厚度暂按乘以1.ri.2左右的摊铺系数,通过试验段的摊铺确定适宜的摊铺系数和各

项施工技术数据，写出试验段总结报告，上报监理批准后，再进行沥青混凝土摊铺作

业。在试验段中，采用钻芯取样和核子密度仪两种检测方法对压实度进行检测，采集

15对以上数据，利用最小二乘法建立核子密度仪与取芯所测压实度之间的相互关系,

其相关系数的平方必须大于0.97o

(4)沥青混凝土摊铺施工

①路面采用一台摊铺机摊铺，摊铺时采用双电脑控制厚度。摊铺机左右两侧滑靴

置于高程基准线上，高程基准线采用铝合金导轨控制高程。

②摊铺机开始工作前，运行板提前预热，受料前受料仓内涂刷少量防止粘料用的

柴油和水。起步保证平稳，行走速度均匀，速度控制在2~3m/min。

③摊铺机开始工作后，沥青混凝土的松铺厚度以试验段总结出的摊铺系数乘以设

计厚度为准。摊铺温度控制在140℃左右。摊铺开始后，测量人员与机手密切配合，

通过调整电脑数据，选择合适的垫木，在尽可能短的范围内，调整好摊铺厚度，使摊

铺机按照规定的参数正常运行。

④开始摊铺时，摊铺机前不得少于10辆运料车，尽量保证来料即进行摊铺，为

碾压阶段碾压长度尽可能长创造有利条件，以保证好的平整度。

⑤运料车与推铺机密切配合，要求运料车司机必须有相关配合摊铺的经验，不得

撞击摊铺机或提前卸料遗撒在摊铺机前。

⑥摊铺机两滑靴必须由专职人员控制高程，导轨高程由专耍测量人员控制。

⑦料车卸料后，不得随便将剩料遗洒在未摊铺的作业面上。现场设装载机清理遗

料。

⑧主、辅路出入口等处摊铺机不易操作的地方，拟采用人工摊铺。首先测设高程

网，采用方格网法，操作人员依据高程网，采用1.3的摊铺系数，用3米直尺控制平

整度，找平后上碾碾压。

⑨路面内检查井铺一次面层长一次并，铺最后一次面层时用C15混凝土浇筑固

定，保证路面结构整体性。

(5)碾压

碾压采用机械碾压，按初压、复压、终压程序进行。

①初压：

油温控制在110℃~130℃左右，用一台振动碾静压厂2遍，速度控制在2km/h,

以插红旗为界限。碾压方法为驱动轮在前，向着摊铺方向行驶c先压纵缝，然后由路

边向路中心碾压。相邻碾压带必须重叠1/31/2轮宽。

②复压：

油温控制在100℃~80℃之间，用1台振动碾进行碾压，碾压遍数以试验段提供

的遍数为准，速度控制在3km/h,以插黄旗为界限。当油温降至80℃~90℃时，以一

台25吨轮胎碾进行碾压，以消除裂纹、并追密。碾压遍数以试验段提供的遍数为准。

③终压：

终压紧接在复压