化工生产安全操作规程与紧急预案制定手册

化工生产安全操作规程与紧急预案制定手册第一章化工生产安全管理概述1.1安全管理基本概念与原则1.2安全管理制度与法规1.3安全操作规程制定1.4安全风险识别与评估1.5应急预案的编制与实施第二章化工生产安全操作规程2.1设备安全操作规程2.2物料安全操作规程2.3化学品安全管理规程2.4环境安全操作规程2.5人员安全操作规程第三章紧急预案管理3.1紧急预案编制要求3.2应急预案演练与评估3.3应急响应程序3.4紧急救援措施3.5后续处理与总结第四章化工生产安全教育与培训4.1安全教育培训内容与要求4.2安全教育培训方法与手段4.3员工安全意识培养4.4安全文化建设4.5安全技能培训第五章化工生产安全检查与评估5.1安全检查的目的与内容5.2安全检查方法与程序5.3安全评估指标体系5.4安全检查结果分析与处理5.5安全持续改进第六章化工生产安全案例分析6.1案例分析概述6.2原因分析6.3教训总结6.4预防措施6.5案例库建立第七章化工生产安全法律法规与标准7.1国家法律法规7.2行业安全标准7.3企业内部安全规范7.4安全认证体系7.5法律法规更新与实施第八章化工生产安全发展趋势与挑战8.1安全科技发展趋势8.2安全管理体系发展8.3安全人才培养挑战8.4安全文化建设新方向8.5安全监管政策调整第九章化工生产安全国际经验借鉴9.1国际安全法规比较9.2国际安全管理体系借鉴9.3国际安全文化建设经验9.4国际安全培训模式借鉴9.5国际安全检查评估方法借鉴第十章化工生产安全未来展望10.1安全科技发展预测10.2安全管理体系完善10.3安全人才培养战略10.4安全文化建设创新10.5安全监管政策优化第一章化工生产安全管理概述1.1安全管理基本概念与原则化工生产过程涉及高温、高压、易燃易爆、有毒有害物质等高风险因素，安全管理是保障生产安全运行的核心环节。安全管理应遵循系统性、预防性、持续性、全员参与等原则，通过制度建设、流程控制、风险评估、应急响应等手段，实现对生产全过程的动态监控与控制。1.2安全管理制度与法规化工企业需严格执行国家及行业安全法律法规，如《_________安全生产法》《化工企业安全标准化规范》《危险化学品安全管理条例》等。管理制度应涵盖安全组织架构、职责分工、岗位操作规范、安全检查、报告与处理等环节，保证安全管理制度在实际运行中落实到位。1.3安全操作规程制定安全操作规程是实现安全生产的重要保障，应根据生产工艺、设备特性、工艺参数等制定操作指南，明确操作步骤、操作参数、安全注意事项及应急处置措施。规程应定期修订，结合工艺改进、设备更新、人员培训等实际情况进行动态优化，保证其科学性与实用性。1.4安全风险识别与评估安全风险识别是化工生产安全管理的基础工作，需通过系统分析工艺流程、设备运行、物料特性、环境条件等因素，识别潜在风险源。风险评估应采用定量与定性相结合的方法，如HAZOP分析、FMEA分析、风险布局法等，评估风险等级并制定相应的控制措施，实现风险分级管控。1.5应急预案的编制与实施应急预案是应对突发的组织保障，应涵盖类型、应急组织、应急响应流程、救援措施、物资保障、信息沟通等内容。预案应根据企业实际风险情况编制，定期组织演练，提升应急响应能力。同时应急预案应与现场处置方案、专项应急预案相衔接，形成完整的应急管理体系。第二章化工生产安全操作规程2.1设备安全操作规程设备安全操作是化工生产过程中的基础保障，应按照设备的使用手册和操作规范进行操作。操作人员应熟悉设备的结构、功能、工作原理及安全注意事项。在设备启动前，应进行检查和调试，保证设备处于良好状态。设备运行过程中，应定期进行巡检，及时发觉并处理异常情况。设备停机或维修时，应按照规定的程序进行，保证设备安全停止并做好隔离措施。对于高温、高压、易燃易爆等特殊设备，应严格按照操作规程进行操作，防止因设备故障或操作不当导致。操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如防护眼镜、防毒面具、防静电工作服等，以保证自身安全。2.2物料安全操作规程物料安全操作规程是化工生产中防止污染、中毒和泄漏的重要保障。所有物料应按照其化学性质和危害等级进行分类储存和管理。危险化学品应单独存放，并在明显位置标注危险标识。物料的运输应采用符合安全标准的包装和运输工具，运输过程中应避免阳光直射、潮湿和振动。在物料使用过程中，应严格按照规定的操作步骤进行，防止误操作导致。操作人员应熟悉物料的特性及应急处理措施，保证在发生泄漏或污染时能够迅速采取有效措施。物料的使用应记录在案，保证可追溯性。2.3化学品安全管理规程化学品安全管理规程是化工生产安全操作的核心内容之一。所有化学品应按照其危险等级进行分类管理，建立化学品台账，记录化学品的名称、性质、用途、存储条件、安全标签等信息。化学品的储存应符合相应的安全标准，避免与禁忌物质混存，防止发生反应或污染。化学品的使用应严格按照操作规程进行，操作人员应佩戴适当的防护装备，如防护手套、防护面具、防护服等。化学品的使用过程中，应避免直接接触皮肤或吸入粉尘，防止中毒或化学灼伤。化学品的废弃应按照规定的处理流程进行，保证符合环保要求。2.4环境安全操作规程环境安全操作规程是化工生产中防止环境污染和体系破坏的重要保障。操作过程中应严格控制排放物，保证废气、废水、废渣等污染物符合国家排放标准。应建立环境监测系统，实时监控生产过程中的污染物排放情况，并定期进行环境检测。对于危化品的处理和处置，应严格按照国家相关法规进行，保证符合环保要求。操作人员应熟悉环境应急预案，掌握应急处置措施，保证在发生环境污染时能够迅速响应和处理。环境安全操作规程应纳入日常巡检和定期检查中，保证落实到位。2.5人员安全操作规程人员安全操作规程是化工生产中保障员工生命安全和健康的重要措施。操作人员应接受专业培训，掌握必要的安全知识和应急技能。操作人员应遵守安全操作规程，不得违反安全规定进行操作。在生产过程中，应定期进行安全检查和培训，保证员工具备良好的安全意识和操作能力。对于高风险作业，应安排专人负责，保证作业过程中的安全措施到位。操作人员应佩戴个人防护装备，保证在作业过程中不受伤害。在发生紧急情况时，应按照应急预案迅速采取措施，保证人员安全。表格：安全操作规程关键参数对比安全操作项目检查频率检查内容检查工具检查标准设备检查每班次设备状态、运行参数、安全装置检查记录表符合安全标准物料存储每班次存放条件、标识清晰度、防泄漏措施标签检查表符合化学品存储规范化学品管理每日储存条件、使用记录、废弃物处理储存记录表符合化学品管理规范环境监测每日污染物排放、监测数据监测记录表符合环保标准人员培训每月培训内容、考核结果培训记录表符合安全培训要求公式：设备运行安全系数计算在化工生产中，设备的安全运行系数由以下公式计算：η其中：η表示设备运行安全系数；QmaxQmin该公式用于评估设备在不同负荷下的安全性，保证设备在安全范围内运行。第三章紧急预案管理3.1紧急预案编制要求化工生产中，应急预案是保障安全生产、减少损失的重要手段。预案编制需遵循科学性、系统性、实用性原则，保证其具备可操作性和前瞻性。预案应结合企业实际生产流程、设备特点及潜在风险，明确应急处置步骤、责任分工与资源调配。预案内容应包括但不限于类型、危险源分布、应急组织架构、应急处置流程、救援措施及保障措施等。预案应定期修订，根据生产环境变化、类型演进及应急资源变动进行动态更新，保证其时效性和适用性。3.2应急预案演练与评估应急预案的实施效果需通过演练与评估来检验。演练应模拟真实场景，检验预案的完整性与可执行性。演练应涵盖不同类型，如火灾、爆炸、泄漏、中毒等，以全面评估应急响应能力。演练后需进行评估，包括预案有效性、应急响应速度、资源调配效率及人员参与度等方面，评估结果应形成报告，为预案修订提供依据。评估应结合定量分析与定性分析，量化评估指标如响应时间、处理效率、人员安全疏散率等，保证评估结果具有可比性与参考价值。3.3应急响应程序发生后，应立即启动应急预案，启动应急响应机制。应急响应程序应包括：报告、风险评估、启动预案、人员部署、现场处置、信息通报、后续处理等关键环节。应急响应应遵循分级响应原则，根据严重程度启动不同等级的应急响应，保证响应层级合理、分工明确。应急响应过程中，应实时监测发展态势，动态调整应急措施，保证应急行动与发展相匹配。同时应建立应急指挥体系，明确指挥官、现场指挥、后勤保障等角色职责，保证应急行动有序开展。3.4紧急救援措施在发生后，紧急救援措施应迅速、高效、科学地开展。救援措施应包括但不限于以下内容：人员疏散、伤员救治、设备防护、环境监测、控制、污染处置等。救援过程中，应优先保障人员安全，保证疏散路线畅通，防止次生。对于化学，应采用专业防护装备，防止二次污染。对于气体泄漏，应采取堵漏、通风、隔离等措施，控制泄漏范围。对于火灾，应优先扑灭火焰，防止火势蔓延。救援过程中，应保证通信畅通，信息及时上报，便于外部救援力量协同参与。3.5后续处理与总结处理完毕后，应进行后续处理与总结，以保证教训得以吸取，防止类似发生。后续处理应包括原因分析、责任认定、整改措施制定及落实、档案建立等。分析应采用系统方法，结合现场调查、设备运行记录、人员操作记录等资料，找出成因，明确责任主体。整改措施应针对暴露的问题，制定切实可行的改进方案，并落实到具体岗位与人员。总结应形成书面报告，纳入企业安全管理体系，作为今后应急管理和风险防控的参考依据。同时应建立案例库，供员工学习和培训使用，提升整体应急处置能力。第四章化工生产安全教育与培训4.1安全教育培训内容与要求化工生产过程中，安全教育培训是保障员工生命安全与企业安全生产的重要环节。教育培训内容应涵盖化工生产基本知识、安全操作规程、应急处置措施、职业健康保护等方面。培训要求严格执行国家相关法律法规，保证员工掌握必要的安全知识和技能，具备应对突发的能力。培训内容应结合岗位实际，注重实用性与针对性，保证员工在实际工作中能够有效应用所学知识。4.2安全教育培训方法与手段安全教育培训应采用多元化、多层次的手段，提高培训的实效性与员工的接受度。可结合课堂教学、现场演练、案例分析、视频教学等多种方式，增强培训的互动性和参与感。同时应利用信息化手段，如在线学习平台、虚拟仿真系统等，提升培训的灵活性与效率。培训过程中，应注重员工的反馈与评价，不断优化培训内容与形式，保证培训效果落到实处。4.3员工安全意识培养员工安全意识的培养是化工生产安全管理的核心内容。应通过日常管理、文化建设、激励机制等多种途径，提升员工的安全责任意识与风险防范意识。安全意识的培养应贯穿于员工入职培训、岗位调整、绩效评估等各个环节，形成持续、系统的培养机制。同时应建立安全考核机制，将安全意识纳入员工绩效考核体系，强化员工的安全责任意识。4.4安全文化建设安全文化建设是化工企业安全生产管理的重要支撑。应通过制度建设、文化宣传、员工参与等方式，构建浓厚的安全文化氛围。安全文化建设应注重从企业高层到基层员工的全面参与，形成“人人讲安全、人人管安全”的良好氛围。同时应结合企业实际，制定符合企业特色的安全文化活动，如安全月、安全竞赛、安全知识竞赛等，增强员工的安全认同感与参与感。4.5安全技能培训安全技能培训是提升员工实际操作能力与应急处理能力的重要途径。培训内容应涵盖危险源识别、防护措施、应急处置、设备操作规范等方面。培训应注重操作性，结合岗位实际开展模拟演练与现场操作训练，保证员工在实际工作中能够熟练掌握安全操作技能。同时应建立技能培训档案，记录员工培训情况与考核结果，保证培训的有效性与持续性。第五章化工生产安全检查与评估5.1安全检查的目的与内容化工生产过程中，安全检查是保障生产安全、预防发生的重要手段。其主要目的包括：保证设备运行状态良好、工艺参数控制在安全范围内、作业环境符合安全标准、员工操作行为规范等。安全检查内容涵盖设备设施、工艺系统、作业环境、人员行为等多个方面，具体包括设备完整性检查、工艺参数监测、危险源识别与控制、作业安全防护措施等。5.2安全检查方法与程序安全检查采用系统化、结构化的检查方法，包括定期检查、专项检查、日常检查和应急检查等形式。检查程序一般遵循以下步骤：制定检查计划、组织检查人员、实施检查、记录检查结果、分析问题、提出整改建议、落实整改措施。检查过程中需结合风险评估结果，保证检查的针对性和有效性。5.3安全评估指标体系安全评估指标体系是衡量化工生产安全状态的重要工具。常用指标包括设备完好率、工艺参数控制率、隐患整改率、人员安全培训覆盖率、应急响应时间等。评估指标应结合化工行业特点，设置科学合理的权重，并定期更新和调整，以反映安全状况的动态变化。5.4安全检查结果分析与处理安全检查结果分析是安全管理工作的重要环节，旨在识别潜在风险、评估管理成效、指导后续改进。分析方法包括定性分析和定量分析，定性分析主要关注问题性质和严重程度，定量分析则通过数据统计和模型预测评估风险等级。根据分析结果，采取相应的改进措施，如加强设备维护、优化工艺参数、完善应急预案、强化人员培训等，以提升整体安全水平。5.5安全持续改进安全持续改进是化工生产安全管理的长效机制，要求企业不断优化安全管理体系，提升安全管理水平。改进措施包括建立安全绩效考核机制、推动安全文化建设、完善安全信息管理系统、强化安全培训与演练、定期开展安全评审与审计等。通过持续改进，实现安全管理从被动应对向主动预防的转变，保证化工生产安全稳定运行。第六章化工生产安全案例分析6.1案例分析概述化工生产过程中，的发生具有突发性、复杂性和不可预测性。案例分析是识别风险、评估隐患、制定防控措施的重要手段。本节以典型案例为基础，系统梳理发生的背景、过程与影响，为后续预防提供实践依据。6.2原因分析原因分析是识别产生的根本因素并采取针对性防控措施的关键环节。根据发生的不同场景，原因可归纳为以下几类：设备故障：如管道泄漏、阀门失灵、反应器超温等，导致系统异常运行。操作失误：包括操作人员未按规程执行、误操作、监控不力等。管理缺陷：如安全管理制度不健全、隐患排查不到位、应急响应机制不完善等。环境因素：如高温、高压、易燃易爆物质的混合导致反应失控。以某化工厂甲醇合成反应器超温为例，原由于反应器温度控制系统失灵，未及时触发报警并采取降温措施，最终导致反应器超温爆裂。此案例表明，设备监控系统和操作人员的双重责任缺位是发生的根本原因。6.3教训总结通过分析案例，总结出以下主要教训：强化设备监控：应保证关键设备的实时监控系统正常运行，定期校验与维护。规范操作流程：操作人员应严格遵循操作规程，保证生产过程的可控性。完善应急预案：应建立完善的应急预案，明确应急响应流程和处置措施。加强人员培训：定期开展安全培训与应急演练，提升员工的安全意识和应急能力。6.4预防措施针对上述原因，制定相应的预防措施，以降低发生的可能性和危害程度：设备预防性维护：建立设备维护计划，定期进行检查、校验和更换，防止设备老化或故障。操作标准执行：制定并严格遵守操作规程，强化操作人员的责任意识和操作规范性。应急预案体系建设：根据类型制定专项应急预案，明确应急响应等级、处置流程和责任人。安全文化建设：通过培训、演练和宣传，提高员工安全意识，营造重视安全的生产氛围。6.5案例库建立为持续提升化工生产安全水平，建立案例库，实现信息的系统化管理和共享。案例库应包含以下内容：基本信息：包括时间、地点、类型、涉及设备、人员伤亡等。经过：详细描述发生的过程、发展轨迹及关键节点。原因：根据分析结果，明确发生的直接与间接原因。影响：包括经济损失、环境影响、人员伤亡及生产中断等。处置措施：总结后采取的整改措施和后续评估结果。案例库的建立应遵循“分类分级、动态更新、实时维护”的原则，保证信息的准确性、完整性和时效性。同时应定期对案例库进行更新和评估，保证其适用性和有效性。表格：案例库信息记录表编号时间地点类型涉及设备人员伤亡原因处置措施备注A-0012023-04-15XX化工厂反应器破裂甲醇合成反应器0人设备故障修复设备、加强监控未造成人员伤亡A-0022023-05-03XX化工厂有毒气体泄漏氧气管道1人操作失误通风换气、人员撤离未造成人员伤亡数学公式：在风险评估中，可采用以下公式计算概率（P）：P其中：$P$：发生的概率；$R$：风险因子（如人员伤亡、设备损坏等）；$T$：时间跨度（如一年或一个生产周期）。该公式可用于评估不同风险的严重程度，为风险分级管理提供依据。第七章化工生产安全法律法规与标准7.1国家法律法规化工生产活动受国家法律法规的严格规范，保证生产过程的安全性与合规性。国家层面的法律法规包括《_________安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《特种设备安全法》等。这些法律体系明确了化工企业在生产、储存、运输、使用等各个环节的法律责任与义务，要求企业建立完善的安全生产管理体系，保障员工生命健康与环境安全。7.2行业安全标准化工行业安全标准是指导企业安全操作与风险管理的重要依据。行业标准主要包括《GB18218-2018压力容器安全技术监察规程》、《GB5083-2008工业企业GB5083-2008工业企业厂界噪声限值》等。这些标准对化工生产过程中涉及的设备、材料、操作流程、应急处置等提出具体要求，帮助企业建立标准化的安全管理流程。7.3企业内部安全规范企业内部安全规范是落实国家法律法规与行业标准的具体实践，是保障安全生产的核心措施。企业应制定并实施安全操作规程、岗位安全责任制度、应急处理预案等，保证员工在生产过程中能够接受适当的培训与指导，掌握必要的安全操作技能与应急处置知识。7.4安全认证体系安全认证体系是企业安全生产水平的体现，也是外部监管的重要依据。企业需通过ISO45001职业健康安全管理体系认证、安全生产许可证、消防验收等认证，保证生产环境符合国家与行业安全标准，提升企业安全管理水平与市场竞争力。7.5法律法规更新与实施化工行业法律法规科技发展与安全生产实践不断更新，企业需密切关注法律法规的变化，及时调整安全管理策略与操作流程。例如《危险化学品安全管理条例》的更新，对化学品的储存、使用、运输等环节提出了更高要求，企业应加强内部合规审查，保证生产活动符合最新法规要求。表格：化工生产安全标准与要求对比安全标准适用范围安全要求GB18218-2018压力容器设备压力、温度、排放等参数须符合标准GB5083-2008厂界噪声厂界噪声控制在特定限值内ISO45001职业健康安全建立并实施职业健康安全管理流程安全生产许可证全行业企业应取得安全生产许可证方可生产公式：安全风险评估模型R其中：$R$：安全风险等级（1-5级）$P$：发生概率$E$：后果严重性$S$：安全措施有效性该模型用于量化评估化工生产过程中的安全风险，指导企业制定相应的安全措施与应急预案。第八章化工生产安全发展趋势与挑战8.1安全科技发展趋势化工生产安全技术正经历快速变革，智能化、数字化和自动化已成为主流发展方向。物联网（IoT）、人工智能（AI）和大数据分析技术的成熟，安全监测系统能够实现实时数据采集与分析，显著提升预警与应急响应效率。例如基于机器学习的异常行为检测算法，可对生产过程中的参数波动进行实时识别与分类，有效预防潜在风险。新型传感器技术的应用，如光纤光栅传感器、红外光谱传感器等，为环境监测和设备状态评估提供了更高精度的解决方案。8.2安全管理体系发展化工生产复杂性的增加，安全管理体系正从传统的“合规性管理”向“风险驱动型管理”转型。现代安全管理强调动态风险评估与持续改进机制，通过建立风险布局、树分析（FTA）等工具，对潜在风险进行系统化识别与量化评估。同时企业需构建跨部门协同的安全管理平台，实现信息共享与流程优化，提高整体安全绩效。例如采用基于风险的决策模型（RBM）指导生产流程优化，可有效降低安全发生率。8.3安全人才培养挑战化工行业对安全人才的需求日益增长，但当前从业人员的学历结构、专业背景与安全知识体系仍存在较大差距。化工工艺的不断升级，对复合型安全人才的要求也不断提高，需具备化学工程、机械工程、环境科学等多学科知识背景。安全培训体系亟需创新，以适应新技术、新设备的引入。例如利用虚拟现实（VR）技术进行安全模拟训练，可提高操作人员的安全意识与应急处置能力，显著提升培训效率与效果。8.4安全文化建设新方向安全文化建设已成为化工企业可持续发展的核心要素。企业需通过制度保障、文化熏陶与行为引导相结合的方式，推动员工形成“安全第一”的理念。例如建立“安全积分”制度，将安全行为纳入绩效考核体系，激励员工主动参与安全管理。同时通过开展安全教育活动、安全文化宣传月等方式，增强员工的安全责任意识与自我保护能力。企业应注重安全文化的传承与创新，结合行业发展趋势，不断优化安全文化建设内容与形式。8.5安全监管政策调整各国对化工行业的安全监管政策不断加强，重点聚焦于风险防控、应急响应与调查等方面。例如国家层面已出台一系列安全生产标准化规范，要求企业建立完善的安全生产责任制和应急预案体系。同时针对化工行业高危特性，监管政策逐步向“全过程、全周期”监管转变，强调从源头防范安全风险。数字化监管技术的发展，监管手段正向智能化、数据化方向转型，通过大数据分析实现对重点风险区域的精准监测与预警。第九章化工生产安全国际经验借鉴9.1国际安全法规比较化工生产安全涉及多国法律体系，不同国家在法规建设上存在显著差异。例如美国以《联邦法规》（CodeofFederalRegulations,CFR）为核心，强调企业责任与风险管控；欧洲则以《欧盟化学品法规》（REACH）为代表，注重化学品；日本则以《劳动标准法》与《危险物品管理法》为基础，强化职业健康与环境安全。国际比较表明，法规应涵盖生产流程、设备安全、应急响应及合规性要求，并注重动态更新以适应技术进步与社会需求变化。9.2国际安全管理体系借鉴国际化工行业普遍采用系统化安全管理如ISO45001职业健康安全管理体系与ISO14001环境管理体系的结合。例如ISO45001强调以员工健康与安全为核心，通过风险评估、预防与持续改进实现安全管理。借鉴国际经验，应建立覆盖全流程的管理机制，包括风险识别、风险评估、应急预案制定与执行，保证安全管理体系与企业实际运营相适应。9.3国际安全文化建设经验安全文化建设是化工生产可持续发展的关键。国际经验表明，企业应将安全纳入企业文化核心，通过高层引领、员工参与与行为规范强化安全意识。例如美国石油协会（API）倡导“零”文化，通过定期安全培训、安全绩效考核与安全奖励机制提升员工责任感。借鉴国际经验，应构建全员参与的安全文化，推动安全理念从制度要求向行为习惯转化，形成“人人讲安全、事事有标准”的良好氛围。9.4国际安全培训模式借鉴国际化工行业普遍采用多样化培训模式，如理论授课、案例分析、模拟演练及操作培训。例如美国化学品安全协会（ACS）推行“安全培训认证”制度，要求员工通过考核方可上岗；欧盟则推动“安全培训与应急演练”计划，保证员工掌握应急处置技能。借鉴国际经验，应建立分级培训体系，针对不同岗位与风险等级设计差异化培训内容，并结合企业实际开展模拟演练，提升员工应急反应能力与风险防范意识。9.5国际安全检查评估方法借鉴国际化工行业普遍采用系统化检查与评估方法，如HAZOP（危险与可操作分析）与FMEA（失效模式与效应分析）等工具。例如日本工业安全研究所（JIS）采用HAZOP方法对化工生产流程进行风险识别，而美国能源部（DOE）则通过FMEA评估设备故障可能性。借鉴国际经验，应建立科学、系统的检查评估机制，结合企业实际开展定期检查与专项评估，保证安全措施落实到位，并持续优化安全管理体系。第十章化工生产安全未来展望10.1安全科技发展预测化工生产安全技术的演进依赖于安全科技的持续创新。未来，人工智能、物联网（IoT）、大数据分析和量子计算等前沿技术的成熟，化工企业在安全生产中将更加依赖智能化监控系统。例如基于机器学习的预测性维护系统可实时监测设备运行状态，提前识别潜在故障风险，从而降低发生的概率。自动化控制系统的升级将