安全生产风险分级管控体系建设作业指导书

安全生产风险分级管控

体系建设作业指导书

目录

1概述....................................................1

1.1目的.............................................1

1.2原则.............................................1

1.3范围.............................................2

1.4彳衣.............................................2

2术语和定义............................................2

3风险管控体系建设程序.................................4

4前期准备..............................................4

4.1成立风险评价组织................................4

4.2实施风险管控培训................................5

4.3建立风险管控工作制度............................5

4.4资料收集........................................5

5危险源辨识与风险评价.................................2

5.1系统分析.........................................2

5.2风险点确定......................................3

5.2.1风险点划分原则............................3

5.2.2风险点排查................................3

5.3危险源辨识分析..................................4

5.3.1危险源辨识.................................4

5.3.2危险源辨识范围............................4

5.3.3危险源辨识................................5

5.3.4现有控制措施识别..........................5

5.4风险评价........................................7

5.4.1风险评价方法...............................7

5.4.2风险评价准则..............................7

5.4.3重大风险判定..............................7

5.5风险分级........................................8

6风险管控..............................................8

6.1风险管控原则....................................8

6.2风险管控实施....................................9

6.3编制风险分级管控清单............................9

6.4绘制风险分级管控空间分布图.....................9

7成果与应用............................................9

7.1档案记录........................................9

7.2风险信息应用....................................9

8持续改进.............................................10

8.1风险分级管控体系评审...........................10

8.2风险信息更新...................................10

8.3沟i甬............................................10

8.4分级管控效果提高...............................10

附件1风险评价方法....................................12

附件1.1工作危害分析法（JHA）.....................12

附件1.2安全检查表法（SCL）.......................14

附件2分析记录表格....................................17

附件2.1风险点登记台账.............................17

附件2.2作业活动清单...............................17

附件2.3设备设施清单...............................17

附件2.4工作危害分析（JHA）评价记录...............17

附件2.5安全检查表分析（SCL）评价记录.............18

附件2.6风险分级管控清单...........................18

附件2.7危险源统计表................................1

附件2.8风险等级对照表..............................1

XXXXXX有限责任公司

安全生产风险分级管控体系建设作业指导书

1概述

1.1目的

建立安全风险管控和隐患排查治理双重预防性工作机制，落实防控安

全风险、排查治理事故隐患的责任。建立健全安全风险管控和隐患排查治

理的工作制度和规范，完善技术措施、管理措施、培训教育措施，实现安

全风险自辨自控、隐患自查自治，提升安全生产预控能力，夯实遏制各类

事故的基础。

1.2原则

1、全面开展安全风险辨识。

组织专家和全体员工，采取安全绩效奖惩等有效措施，全方位、全过

程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在

的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。

2、科学评定安全风险等级。

不同类别的安全风险，采用相应的风险评估方法确定安全风险等级。

安全风险评估过程要突出遏制危险化学品火灾、爆炸、中毒等恶性事故,

高度关注重大危险源、关键装置、重点部位。

3、有效管控安全风险。

根据风险评价的结果，针对安全风险特点，从安全技术、管理、个体

防护、应急等方面对安全风险进行有效管控。对安全风险分级、分层、分

类、分专业进行管理，落实各级人员管控责任。

4、实施安全风险公告警示。

落实安全风险公告制度，加强风险教育和技能培训，确保全体员工掌

握安全风险的基本情况及防范、应急措施。

5、建立完善隐患排查治理体系。

完善隐患排查治理制度，制定符合实际的隐患排查治理清单，明确和

细化隐患排查的事项、内容和频次，并将责任逐一分解落实，推动全员参

与自主排查隐患。

L3范围

XXXXXX有限责任公司危险化学品生产过程人的不安全行为、工艺

装置不安全状态、作业环境不良、管理缺陷与应急不当等风险。

1.4依据

《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南

的通知》（安委办【2016】3号）

《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重

预防机制的意见》（安委办【2016】11号）

《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T2882-2016）

2术语和定义

2.1风险

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性,

是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，

将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性x严重性。

2.2可接受风险

根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的

风险。

2.3重大风险

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险

类型。

2.4危险源

2

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态

或行为，或它们的组合。

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的

因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因

素和管理因素四类。

2.5风险点

风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区

域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

2.7危险源辨识

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

2.8风险评价

对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分

性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

2.9风险分级

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价,

根据评价结果划分等级。

2.10风险分级管控

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易

程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

2.11风险控制措施

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法

和手段。

2.12风险信息

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险

大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

3

2.13风险分级管控清单

企业各类风险信息的集合。

3风险管控体系建设程序

风险辨识与评估的基本程序见图Mo

图风险评价程序

4前期准备

开展风险评价之前应作好准备工作。成立风险评价组织、实施风险管

控培训、建立风险管控工作制度、收集风险评价资料、进行现场勘察。

4.1成立风险评价组织

主要负责人负责风险评价的组织工作。

分管负责人负责分管范围内的风险辨识、评价和管控管理工作。

安全综合科为风险辨识、评价和管控的主管部门。

建立风险评价组，组长由总经理担任，副组长由分管副总经理担任。

生产技术科、设备科等部门负责人和专业技术人员为评价组成员，具体负

责专业范围内的风险辨识、评价和管控管理工作。

备煤车间、炼焦车间、筛运焦车间、化产车间、机修车间、电仪车间、

煤气站等生产单位负责人应组织本单位开展风险辨识、评价和管控工作。

4

全体员工应参加风险辨识、评价和管控工作。

可聘请行业专家参加本单位的风险辨识、评价和管控管理工作。或委

托技术服务机构指导开展风险辨识、评价和管控工作。

根据本单位风险管理需求，制定风险评价方案，明确目标、任务、时

限、工作内容、责任人、相关要求。

4.2实施风险管控培训

安全科组织全体员工实施风险管控培训。制定培训计划，采用理论与

实际结合的培训方式进行培训。内容包括：风险管控的目的与意义、工作

原则与评价程序、评价方法。要求全体员工树立风险管控意识，熟练掌握

风险基本技能和要求C

4.3建立风险管控工作制度

风险评价组应编制适合本企业实际的风险管控工作制度。

——应明确划分风险管控工作职责、确定各级组织及人员任务目标及

工作要求；

——应规定风险管控工作操作法，确定风险辨识、风险评价、风险控

制、风险告知、风险信息更新的程序、持续改进等工作程序；

——应编制风险管控作业指导书，对风险管控工作具体方法、要求,

做出可操作性的详细说明；

——应编制风险管控工作相关记录表。

4.4资料收集

收集评价相关资料，作为风险辨识的依据。包括：法律法规、规范性

文件、标准规范及其他文件。资料清单见表2-1。

5

表2」风险评价资料清单

序号分类资料名称

《中华人民共和国安全生产法》

《中华人民共和国职业病防治法》

i法律法规《中华人民共和国特种设备安全法》

《特种设备安全监察条例》

《危险化学品安全管理条例》

《关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》(安监总管三(2014)58号)

《关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》(安监总管三(2014)94号)

《美于印发〈化工(危险化学品)企业安全检查重点指导目录〉的通知》(安监

总管三(2015)113号)

《关于印发(化工(危险化学品)企业保障生产安全十条规定〉〈烟花爆竹企业

保障生产安全十条规定〉和(油气罐区防火防爆十条规定〉的通知》(安监总政

法(2017)15号)

《山西省安全生产监督管理局关于开展化工和危险化学品企业有毒有害、可燃气

体泄漏检测报警系统专项治理的通知》(晋安监发(2016)9号)

《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》的实施意见(安监总管三

[2010]186号)

《企业安全生产费用提取和使用管理办法》(财企[20I2J16号)

部门规章及规范性

2《生产经营单位安全培训规定》(国家安全生产监督管理总局令第3号)

文件

《生产安全事故应急预案管理办法》(国家安全生产监督管理总局令第88号)

《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(国家女全生产监督管理总局令第

30号)

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(安监总局令第40号)

《危险化学品建设项目安全监督管理办法》(国家安全生产监督管理总局令第45

号)

《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》(国家安全生产监督管理总局

令第41号)

《安全生产培训管理办法》(国家安全生产监督管理总局令第44号，2012年3

月1日起施行)

《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》(安监总管三(2012)103号)

《用人单位劳动防护用品管理规范的通知》(安监总厅安健(2015)124号)

《焦化安全规程》(GBI771a2008)

《炼焦工艺设计规范》(GB5O432-23O7)

《石油化工企业设计防火规范》(GB5016P2008)

《工业企业煤气安全规程》(GB6222-2OO5)

《化工企业总图运输设计规范》(GB50489-2009)

《生产过程安全卫生要求总则》(GB"12801-2008)

《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》(GB4387-2008)

《工业企业设计卫生标准》(GBZ1-2010)

《企业职工伤亡分类》(GB6441—1986)

《过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-2009)

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3O13-2OO8)

《化学工业循环冷却水系统设计规范》(GB50648-2011)

3标准规范《化学品生产单位特殊作业安全规程》(GB30871-2014)

《建筑设计防火规范》(GB50016-2314)

《储罐区防火堤设计规范》(GB50351-2014)

《建筑物防雷设计规范》(GB5OO57-2O1O)

《建筑灭火器配置设计规范》(GB50140.2005)

《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》(GB50019-2015)

《危险化学品目录》(2015版)

《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)

《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(GB50493-2009)

《低压配电设计规范》(GB50054-2311)

《爆炸危险环境电力装置设计规范》(GB50058-2014)

《防止静电事故通用导则》(GB12158-2006)

《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》(GR5016g-2006)

序号分类资料名称

《供配电系统设计规范》(GB5OO52-2OO9)

《20KV及以卜变电所设计规范》GB50053-2013

《3〜110KV高压配电装置设计规范》(GB50060-2008)

《危险场所电气防爆安全规范》(AQ3009-2007)

《电力变压器运行规程》(DL/T5722010)

《国家电网公司电力安全工作规程》(变电站部分)国家电网安监【2009】

《分散型控制系统工程设计规定》(HG/T20573-2012)

《石油化工控制室设计规范》(SH/T3OO6-2OI2)

《自动化仪表工程施工及质量验收规范》(GB5OO93-2OI3)

《仪表系统接地设计规定》(HG/T2O513-2014)

《生产设备安全卫生设计总则》(GB5083-I999)

《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSGR0004-20I6)

《压力管道安全技术监察规程一工业管道》(TSGD0001-2009)

《起重机械安全规程》(GB6067.1-2010)

《起重机械安全规程第1部分：总则》(GB6067.1-20I0)

《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造•般要求》

(GB/T8196-2003)

《固定式钢梯及平台安全要求第1部分：钢直梯》(GB4O53.1-2009)

《固定式钢梯及平台安全要求第2部分：钢斜梯》(GB4053.2-2009)

《固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台》

(GB4053.3-2009)

4上级单位要求二级单位相关制度、文件

安全生产责任制、安全管理制度、岗位操作规程、主要生产设备技术文件、生产

5本公司文件资料

工艺流程、平面布置图、危险化学品(原料、产品)安全技术说明书等

本企业、同类企业及行业事故调查统计资料；

6其他资料

同类企业事故风险管控先进经验：

说明各种资料均应收集现行版木。

5危险源辨识与风险评价

危险源辨识、评估程序见图3・1。

分析系统,确定评价—

危险源的调查

.1―

危险区域的界定

存在条件的分析

触发因素的分析

▼

潜在危险性分析

图3・1危险源辨识程序

5.1系统分析

评审组对生产、储存过程进行系统分析，在实地考察和对企业的理调

研的基础上，明确危险源辨识、评价的对象。

——危险货物固有危险性；

2

——人的不安全行为；

——设备的不安全状态；

——不良作业环境；

——管理缺陷及应急救援。

5.2风险点确定

5.2.1风险点划分原则

按照生产装置区、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常

规和非常规状态的作业活动。对于炼焦、化产系统开、停车，检维修，动

火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后

果的作业活动应进行重点管控。

5.2.2风险点排查

评价组深入管理部门、生产车间、操作岗位调研，了解掌握生产工艺、

装置、作业环境基本情况，对生产经营全过程进行风险点排查。

——危险化学品物料：种类、火灾危险性、爆炸危险性、毒性等特性。

包括原料、成品与半成品。

——工艺技术：工艺流程、工艺控制指标、异常工况、控制方式；

——生产设备：了解生产与储存设备类型、结构原理、主要性能及安

全设施配置，包括专用设备、通用设备、特种设备；

——电力设施：供电、配电、用电设备设施；爆炸区域的防爆电器;

——仪表与自动化系统：监测与监视仪表、集中监视仪表、工业视频

监控系统、气体监测报警装置、报警与连锁装置、DCS和PLC自动控制

系统；

——作业环境：各岗位活动区域布局、移动物品、通风采暖、采光照

明、工作通道等;

3

——企业内、外部安全距离，周边环境等。

——评价人员了解掌握现有安全管理情况，包括：组织机构建立与岗

位配置、安全生产责任制建设与落实、规章制度建设与落实、安全培训与

人员资质、隐患排查与治理、应急管理。

通过排查，建立《风险点清单台账》，明确风险点名称、区域位置、

可能导致事故类型、现有风险控制措施等内容的基本信息，为下一步进行

风险分析做好准备。风险点清单台账见表5・1。

表5・1风险点登记台账

单位：登记日期：年月日No：

可能导致

序号风险点名称区域位置现有风险控制措施备注

事故类型

说明可能导致事故类型：参照GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》填写。

填表人：审核人：审核日期：年月日

5.3危险源辨识分析

全员参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有

效性；提出改进的控制措施。

5.3.1危险源辨识

危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，并充分考虑不

同状态和不同环境带来的影响。宜选用以下几种常用风险分析方法：

对于作业活动，选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；

对于设备设施，选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；

对于作业环境，选用专家经验、调查分析法进行辨识。

5.3.2危险源辨识范围

1.规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶

段；

2.常规和非常规作业活动;

4

3.事故及潜在的紧急情况；

4.所有进入作业场所人员的活动；

5.原材料、产品的运输和使用过程；

6.作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

7.工艺、设备、管理、人员等变更；

8.丢弃、废弃、拆除与处置；

9.气候、地质及环境影响等。

5.3.3危险源辨识

在进行危险源辨识时，应依据GB/T13861的规定，对潜在的人、物、

环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如,

造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤

害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害

因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有

毒有害物料、气体泄漏的原因等；

辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度

可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成

物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可

造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐

蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、

氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

5.3.4现有控制措施识别

企业应对辨识出的危险源现有控制措施进行整理、识别，现有控制措

施应包括现有工程措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等相

关安全控制措施。

5

1.风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理

性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。

2.从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评

估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建

议或改进的控制措施c

（1）工程控制措施。依据《危险化学品建设项目安全设施目录》包

括预防事故设施、控制事故设施、减少与消除事故影响设施等3大类，报

警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等13小类安全设施；

（2）安全管理措施。制度完备性、管理流程合理性、岗位配备及责

任落实、安全检查等；

（3）培训教育措施。作业人员上岗资格、基本素质。

（4）个体防护措施。个体防护用品配备、使用。

3.设备设施类危险源的控制措施应包括：工艺设备本身带有的控制措

施和消防、检查、检验等常规的管理措施。

4.作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理

性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。

5.不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风

险可以接受。

6.风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：

（1）措施的可行性和有效性；

（2）是否使风险降低到可以接受的程度；

（3）是否产生新的风险；

（4）是否已选定了最佳的解决方案；

（5）是否会被应用于实际工作中。

6

5.4风险评价

5.4.1风险评价方法

选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）等方法

对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。风险评价一般

结合危险源辨识进行，并填写工作危害分析评价记录和安全检查表分析评

价记录。

5.4.2风险评价准则

企业在对风险点利各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环

境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身实际，明

确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风

险判定准则，进行风险分析，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从

高的原则，具体包括：

1.有关安全生产法律、法规；

2.设计规范、技术标准；

3.本单位的安全管理、技术标准；

4.本单位的安全生产方针和目标等；

5.相关方的诉求等。

5.4.3重大风险判定

属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：

1.对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的。

2.发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事

故的条件依然存在的c

3.涉及危险化学品重大危险源的风险。

4.运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场9人以上的。

5.经风险评价确定重大风险的。

7

6.相关方投诉涉及事故隐患的。

5.5风险分级

危险源辨识完成后，应对潜在的风险进行分析评价，依据风险判定准

则对风险度进行分析判断,确定风险等级。风险一般分为5级。风险分级、

管控措施、管控分级标准见表5・2。

表5・2风险分组标准

序号风险分级危险特性管控措施管控分级

梢有危险（或可员工应引起注意。需要控制措施的纳入风险基层工段、班组负贡控制

1E级\5级

忽略风险i监控。管理

不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更车间级应引起关注，负责

轻度危险（可以

佳的解决方案或不增加额外成本的改进措危险源的管理，并负责控

2D级口级接受或可容许

施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，制管理.，所属工段、班组

的风险）

保留记录。具体落实

需要控制整改。应制定管理制度、规定进行

控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预科室级（车间上级单位）

防成本，在规定期限内实施降低风险措施。应引起关注，负责危险源

3C级\3级显著危险

在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进的管理，并负责控制管理，

行评价，确定伤害的可能性却是否需要改进所屈车间具体落实；

的控制措施。

应制定措施进行控制管理。当风险涉及正在

进行中的工作时，应采取应急措施，并根据（公司或厂）级应重点控

48级\2级高度危险需求为降低风险制定目标、指标、管理方案制管理，由各专业职能部

或配给资源、限期治理，直至风险降至可接门根据职贡分工具体落实

受或可容许程度后才能开始或继续工作。

应立即整改，不能继续作业，只有当风险已

极其危险（不可

5A级甘级降至可接受或可容许程度后，才能开始或继

容许风险）

续工作。

6风险管控

6.1风险管控原则

风险分析评价和风险等级判定，应对每项控制措施进行评审，确定可

行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。

上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。

应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。

8

6.2风险管控实施

企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照风险等级判定标

准，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”

四种颜色标识，并实施分级管控。

6.3编制风险分级管控清单

风险辨识和评价后，应编制风险分级管控清单（见附件2.6）,包括作

业活动风险分级控制清单、设备设施风险分级控制清单及风险点清单等全

部风险点和风险信息，逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现

信息有效传递。

6.4绘制风险分级管控空间分布图

企业应按照风险点区域，风险点所有作业活动、设备设施危险源按照

红色、橙色、黄色、蓝色等四种颜色绘制安全风险分级管控空间分布图。

7成果与应用

7.1档案记录

安全管理部门应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档

管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评

价记录，以及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果;

涉及红色（A类）、橙色（B类）风险时，其辨识、评价过程记录，风险

控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。

其他部门、生产车间应完整保存本单位风险管控过程记录资料，并分

类建档管理。

7.2风险信息应用

安全管理部门组织，各单位应结合风险评价的结果将制定的风险控制

措施告知全体员工和相关方。对员工进行风险分析结果记录和管控措施的

培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任

9

部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管

控措施等。

8持续改进

8.1风险分级管控体系评审

安全管理部门每年至少组织对风险分级管控体系进行一次系统性评

审或更新。根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开

展危险源辨识和风险评价。

8.2风险信息更新

企业应根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展

风险分析，及时更新风险信息：

L法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；

2.发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源

的再评价；

3.组织机构发生重大调整；

4.补充新辨识出的危险源评价；

5.风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。

8.3沟通

企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风

险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提

高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培

训。

8.4分级管控效果提高

通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：

1.每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过

增加新的管控措施提高安全可靠性;

10

2.完善重大风险场所、部位的警示标识；

3.涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制

度；

4.员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能

力进一步提高；

5.保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力

得到加强；

6.根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工

作更有针对性。

11

附件1风险评价方法

附件1.1工作危害分析法（JHA）

1.方法概述

通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和

预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的

风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。

2.作业活动划分

按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部

门划分。包括但不限于：

（1）日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；

（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处

理，设备故障处理；

（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；

（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、

吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、

动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型

包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤

机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、

设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其

他作业；

（5）管理活动：变更管埋、现场监督检查、应急演练、公众聚集活

动等；

（6）按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清

单》（见附件2.2）。

3、工作危害分析（JHA）评价步骤

12

（1）将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步

骤；

（2）根据GB/T13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件;

（3）根据GB6441规定，分析造成的后果；

（4）识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体

防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性；

（5）根据风险判定准则评估风险，判定等级；

（6）将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》（见附件

2.4）o

13

附件1.2安全检查表法（SCL）

1、方法概述

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷

以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。

适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分

析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。

2、安全检查表编制依据

（1）有关法规、标准、规范及规定；

（2）国内外事故案例和企业以往事故情况；

（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；

（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；

（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

3、编制安全检查表

（1）确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设

备员等各方面人员。

（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布

置和已有的安全卫生设施。

（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本

系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。

（4）编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后

果、安全控制措施等要素。

4、安全检查表分析评价

（1）列出《设备设施清单》（见附件2.3）；

（2）依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照

安全检查表逐个分析潜在的危害;

14

（3）对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》（见

附件2.5）进行全过程的系统分析和记录。

5、检查表分析要求

综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：

（1）厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危

害；

（2）厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等

方面的危害；

（3）具体的建构筑物等。

附件1.3风险矩阵（LS）法

风险矩阵法（简称LS）,R=LxS,其中R是危险性（也称风险度）,

事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故

后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

表1.3・1事故发生的可能性（L）判断准则

等级标准

在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正

5

常情况下经常发生此类事故或事件。

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有

4

效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生

3

容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发

2

生事故或事件。

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极

1

不可能发生事故或事件。

表1.3-2事件后果严重性（S）判别准则

等级法律、法规及其他要求人员直接经将损失停工企业形象

部分装置（＞2

5违反法律、法规和标淮死亡100万元以上重大国际影响

套）或设备

2套装置停工、

4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上行业内、省内影响

或设备停工

截肢、骨折、

不符合上级公司或行业的1套装置停工

3听力丧失、慢1万元以上地区影响

安全方针、制度、规定等或设备

性病

不符合企业的安全操作程轻微受伤、间受影响不大，

21万元以下公司及周边范围

序、规定歇不舒服儿乎不停工

15

等级法律、法规及其他要求人员直接经法损失停工企业形象

1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损

表L3・3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施

风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限

在采取措施降低危害前，不能镂续作业，对改进

20-25A/1级极其危险立刻

措施进行评估

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定

15-16B/2级高度危险立即或近期整改

期检查、测量及评估

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟

9-12C/3级显著危险2年内治理

通

4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理

1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录

表1.3.4风险矩阵表

5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险

后

轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险

果4

等

级3轻度危险经度危险显著危险显著危险高度危险

2稍有危险粒度危险轻度危险轻度危险显著危险

1梢有危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险

可能

12345

等级

16

附件2分析记录表格

附件2.1风险点登记台账

风险点登记台账

单位：登记日期：年月日No：

可能导致

序号风险点名称区域位置现有风险控制措施备注