蓄水池内壁防腐施工方案

蓄水池内壁防腐施工方案一、工程概况

（一）项目背景

XX蓄水池位于XX工业园区内，建成于2010年，设计为钢筋混凝土结构，主要用于储存工业循环水，容积约3000m³，设计使用年限为25年。该蓄水池投入使用至今已运行13年，长期处于潮湿环境及弱腐蚀性介质（水体中含少量氯离子、硫酸根离子，pH值6.0-7.5）作用下，内壁逐渐出现混凝土碳化、钢筋锈蚀、防腐层老化等问题，导致局部渗漏、水质浑浊，严重影响蓄水池的结构安全和使用功能。为保障园区生产供水安全，延长蓄水池使用寿命，需对内壁进行全面的防腐修复施工。

（二）工程概况

1.结构形式：蓄水池为矩形半地下式钢筋混凝土结构，长24m、宽18m、净高5.5m，壁厚350mm，底板厚度450mm，顶板为现浇混凝土板，设有2个检修人孔（尺寸800mm×1000mm）及4个通气孔（直径200mm）。2.设计参数：设计水位5.0m，常水位4.5m，最高水位5.3m，水体温度5-35℃，年均湿度≥80%；原内壁防腐设计为聚氨酯涂料，厚度≥300μm，抗渗等级P6。3.现场条件：施工区域周边为厂区绿化带，交通运输受限，需采用小型机械转运材料；池内现有积水约500m³，需采用潜水泵抽排；池内通风条件差，需设置强制通风设备；施工期间需保障周边管线正常使用，需采取保护措施。

（三）防腐现状及问题

1.混凝土基体缺陷：池壁及底板混凝土表面存在蜂窝麻面（面积占比约8%）、深度5-30mm的不规则孔洞（最大尺寸100mm×150mm）、宽度0.2-1.0mm的裂缝（多为贯穿性裂缝）；局部区域混凝土碳化深度达4-10mm，超出规范允许安全限值（≤5mm）；钢筋保护层厚度实测值为25-40mm（设计值30mm），局部因钢筋锈胀导致混凝土剥落，剥落面积占比约6%，最大剥落深度达50mm。2.防腐涂层状况：原聚氨酯涂层大面积起鼓（面积占比约25%）、开裂（裂缝宽度0.3-2.0mm）、脱落（脱落面积占比约30%），涂层附着力检测值为0.3MPa（规范要求≥1.0MPa）；剩余涂层厚度实测值为80-150μm，不足设计要求的50%；涂层表面存在霉菌滋生及点蚀坑，深度0.5-2.0mm。3.腐蚀成因分析：主要原因为混凝土浇筑时振捣不密实，存在局部孔隙；氯离子渗透导致钢筋发生电化学腐蚀，体积膨胀约2-4倍，引起混凝土开裂；原涂层施工时基层含水率超标（实测值＞8%，规范要求≤6%），导致涂层与基体粘结失效；长期干湿交替环境加速了涂层老化。4.危害影响：腐蚀削弱了结构截面强度，承载能力下降约15%；渗漏造成水资源浪费约50m³/d，增加水处理成本；水质受铁锈等污染物影响，可能影响生产工艺设备运行；存在局部坍塌风险，对周边人员及设施构成安全隐患。

（四）编制依据

1.国家规范：《建筑防腐蚀工程施工规范》GB50212-2014、《工业建筑防腐蚀设计标准》GB50046-2018、《混凝土结构加固设计规范》GB50367-2013、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018。2.行业标准：《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-2008、《工业设备、管道防腐蚀工程施工规范》HGJ229-1991。3.设计文件：《XX蓄水池结构竣工图》（2010版）、《XX蓄水池内壁防腐修复工程设计图纸》（2023版）、《工程勘察报告》（XX勘察院，2023年X月）。4.其他依据：施工合同（编号XX-2023-SG）、《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住建部37号令）、现场勘查记录（2023年X月）、材料供应商技术资料及相关施工经验数据。

二、施工准备

（一）技术准备

1.图纸会审与技术交底

项目部组织技术负责人、施工员、质检员及设计单位代表对施工图纸进行联合会审，重点核查蓄水池结构尺寸、防腐涂层设计参数（如涂层厚度、材料性能）、节点处理细节（如人孔、裂缝处）与现场实际条件的符合性。针对图纸中未明确的细部构造（如阴阳角过渡、管道根部密封），由设计单位补充节点详图。技术交底实行分级制：项目技术负责人向施工班组交底，明确施工工艺、质量标准、安全要点；班组长向作业人员交底，结合现场实操演示关键工序（如基面打磨、涂层涂刷），确保操作人员理解技术要求。

2.施工方案细化

根据工程概况中蓄水池现状（如混凝土碳化深度、裂缝分布），编制专项施工流程，明确基面处理（凿除松动混凝土、裂缝修补、基层清理）、防腐施工（底漆涂刷、中间漆、面漆施工）、质量检测（涂层厚度检测、附着力测试）等工序的具体操作方法。针对池内通风条件差的特点，制定通风方案：采用轴流风机（风量≥5000m³/h）强制送风，每2小时检测一次池内氧气浓度（确保≥19.5%），避免涂料挥发气体积聚。

3.试验与检测计划

委托第三方检测机构对进场材料（如修补砂浆、防腐涂料）进行抽样检测，检测项目包括砂浆抗压强度（设计值≥30MPa）、涂料附着力（≥1.0MPa）、耐化学性（48小时浸泡无起泡）。施工过程中，每100m²墙面取3个测点检测涂层厚度，采用涂层测厚仪测量，确保设计厚度（≥300μm）达标。对修补后的裂缝，进行超声波检测，验证密实度。

（二）材料准备

1.主要材料采购与验收

混凝土修补材料选用聚合物改性水泥基砂浆，其抗压强度≥40MPa，粘结强度≥2.5MPa，氯离子含量≤0.06%，符合《混凝土结构加固设计规范》GB50367-2013要求。防腐涂料采用环氧煤沥青涂料，分底漆（厚浆型）、面漆（耐候型），配套稀释剂为专用溶剂，材料进场时核查产品合格证、出厂检测报告，抽样复检其固体含量、柔韧性、耐盐雾性能（≥1000小时）。钢筋采用HRB400螺纹钢，直径φ6-φ12，用于剥落区域加固，屈服强度≥400MPa，伸长率≥14%。

2.材料存储与管理

材料分类存放于干燥、通风的仓库，修补砂浆防潮堆放，叠放高度不超过10袋；涂料库房温度控制在5-35℃，远离火源，避免阳光直射；钢筋架空存放，底部垫高300mm，防止锈蚀。建立材料台账，记录进场日期、数量、使用部位，实行“先进先出”原则，避免材料过期。对已开封的涂料，密封保存且在规定时间内（≤7天）用完，确保涂层性能稳定。

3.辅助材料准备

辅助材料包括界面剂（用于增强新旧混凝土粘结）、无纺布（用于裂缝封闭）、玻璃纤维网格布（用于涂层抗裂）、防护胶带（用于分色及保护）。界面剂采用环氧树脂类，粘结强度≥3.0MPa；无纺布单位面积质量≥120g/m²，耐碱率≥90%；玻璃纤维网格布网孔尺寸5mm×5mm，抗拉强度≥800N/50mm。辅助材料按需采购，确保与主材料兼容，避免化学反应影响施工质量。

（三）人员准备

1.管理人员配置

项目经理持有一级注册建造师证书，具备10年以上防腐工程施工经验，负责全面协调；技术负责人具备高级工程师职称，主持技术方案制定；施工员3名，均有5年以上现场施工管理经验，负责工序安排；质检员2名，持有质量员证书，负责过程质量检查；安全员1名，持有注册安全工程师证书，负责现场安全监督。管理人员分工明确，每日召开生产例会，解决施工中的问题。

2.施工人员培训与分工

施工人员分为基面处理组、材料配制组、涂刷组、修补组，每组设组长1名。基面处理组6人，负责混凝土凿除、打磨，操作手持凿岩机、角磨机，需具备特种作业操作证；材料配制组2人，负责涂料、砂浆调配，严格按说明书控制配比（误差≤2%）；涂刷组4人，采用滚涂、刷涂相结合工艺，确保涂层均匀；修补组3人，负责裂缝注浆、混凝土浇筑，采用低压注浆机，控制注浆压力0.2-0.4MPa。施工前组织专项培训，考核合格后方可上岗。

3.应急救援人员配置

配备兼职应急救援人员5名，掌握心肺复苏、止血包扎等急救技能，现场常备急救箱（含消毒用品、创可贴、绷带）、担架、灭火器等器材。与附近医院签订救援协议，明确应急联络方式，确保突发安全事故（如人员中毒、机械伤害）能在30分钟内响应。

（四）现场准备

1.场地清理与排水

施工前清除蓄水池周边杂草、障碍物，规划材料堆放区（距池边≥3m）、工具存放区（设置防雨棚）。池内积水采用潜水泵（流量50m³/h）抽排至厂区排水系统，抽排后采用高压水枪冲洗池底、池壁，清除泥沙、苔藓，待基面干燥（含水率≤6%）后施工。对池壁渗漏点，采用速凝型堵漏剂临时封堵，避免施工时渗水影响涂层粘结。

2.通风与照明系统安装

在池顶人孔处安装2台轴流风机（一用一备），风管沿池壁延伸至池底，确保气流均匀；池内采用36V低压防爆灯具照明，灯具间距≤3m，固定在池壁专用支架上，避免电线拖地。施工期间连续通风，每班次结束后检测池内有害气体浓度（如苯系物≤0.1mg/m³），确认安全后方可撤离。

3.安全防护设施搭设

蓄水池周边设置防护栏杆（高度1.2m），挂密目式安全网，悬挂“禁止入内”“注意通风”等警示标识；池内搭设满堂脚手架（立杆间距1.5m，横杆步距1.8m），脚手板满铺，固定牢固，作业人员系安全带，安全带系挂在脚手架专用绳上；配备消防器材（灭火器4个，砂箱2个），放置在池内明显位置，严禁明火作业。

三、施工工艺

（一）基面处理

1.表面清理

采用高压水枪（压力≥20MPa）对蓄水池内壁进行全面冲洗，清除表面泥沙、苔藓、油污及疏松混凝土颗粒。对局部顽固附着物，使用钢丝刷配合铲刀人工铲除，直至露出坚硬基层。冲洗后采用工业吸尘器彻底吸除积水与残渣，确保基面无浮尘、无明水。

2.缺陷修补

对蜂窝麻面区域，先凿除松散混凝土至坚硬基层，清理后涂刷界面剂，采用聚合物改性水泥基砂浆分层填补，每层厚度≤10mm，间隔时间≥4小时，表面抹平收光。对宽度≥0.3mm的裂缝，采用低压注浆法施工：清理裂缝后埋设注浆嘴，注入环氧树脂浆液，压力控制在0.2-0.4MPa，待浆液初凝后凿除注浆嘴，打磨平整。对钢筋锈胀导致的混凝土剥落，先清除锈蚀钢筋，采用钢丝刷除锈至St3级，涂刷阻锈剂后采用环氧砂浆修补，厚度≥30mm。

3.基层打磨

对修补后的混凝土表面及整体池壁，采用角磨机装配金刚石磨片（目数60-80目）进行打磨，消除浮浆与突出颗粒。打磨方向呈“之”字形交叉进行，确保表面平整度偏差≤3mm/2m。对阴阳角、管道根部等部位，采用小型角磨机修圆处理，圆弧半径≥50mm。打磨后采用压缩空气吹净粉尘，用湿度检测仪检测基面含水率，确保≤6%（湿度＞8%时采用工业除湿机处理）。

4.渗漏封堵

对仍有渗水的裂缝或孔洞，采用速凝型水不漏进行封堵：将材料与水按1:0.3比例搅拌成团状，用力填塞渗漏点，压实后养护3小时。对大面积渗水区域，先钻孔埋设导水管，引流后进行注浆封堵，待无渗水后再封闭导水管。

（二）防腐施工

1.底漆涂装

采用环氧煤沥青底漆，按甲组分:乙组分=10:1比例配制，熟化30分钟后使用。采用无气喷涂设备（压力≥20MPa）进行喷涂，喷嘴距基面300-400mm，移动速度保持均匀，涂层厚度控制在80±10μm。对边角、管道根部等喷涂困难部位，采用滚筒补涂，确保无漏涂。涂装后自然固化≥4小时，期间严禁触碰表面。

2.中间漆施工

待底漆表干后（指触不粘手），涂刷环氧煤沥青中间漆。采用长毛滚筒蘸取涂料，在托盘内刮去多余涂料后，按“十字交叉法”涂刷，第一遍纵向施工，第二遍横向施工，每遍间隔时间≥6小时。涂层厚度控制在中层100±15μm，总厚度达到180±20μm时停止涂刷。对涂层薄弱处（如焊缝、修补区域），增加涂刷遍数确保覆盖。

3.面漆施工

中间漆固化24小时后，涂刷聚氨酯耐候面漆。采用喷涂工艺，喷嘴直径1.5-2.0mm，喷距400-500mm，移动速度0.3-0.5m/s，每道涂层厚度40±5μm，分两道施工。涂装时注意保持涂层均匀，避免流挂、针孔。对池顶人孔边缘、检修平台根部等部位，采用刷涂收边，确保搭接宽度≥50mm。

4.涂层养护

涂装完成后，保持池内通风≥72小时，环境温度控制在10-35℃，避免阳光直射与雨水冲刷。涂层完全固化（7天）前，严禁踩踏或硬物碰撞。对施工完成的涂层，采用划格法检测附着力（≥1.0MPa），合格后进行下一道工序。

（三）特殊部位处理

1.管道根部密封

对穿池壁的给排水管道，清理管道与混凝土间隙，填充聚乙烯泡沫棒（直径间隙的1.2倍），再采用聚硫密封胶分层嵌填，每层厚度≤3mm，表面压制成凹槽增强粘结。密封胶施工前，在管道表面涂刷底漆，确保粘结强度≥2.5MPa。

2.沉降缝处理

对池体结构沉降缝，清除缝内杂物，填塞聚苯乙烯板作为背衬材料，注入聚氨酯密封胶，胶体深度≥30mm，宽度≥20mm。密封胶施工前，在缝两侧混凝土表面粘贴美纹纸，确保胶体边缘整齐。

3.检修人孔密封

人孔盖板与池壁接缝处，清理后涂刷底漆，安装氯丁橡胶密封条（厚度8mm，压缩率30%），盖板紧固后采用聚氨酯防水密封胶封边，胶体宽度≥10mm，形成连续密封带。

4.伸缩缝补强

对宽度＞5mm的伸缩缝，先清理缝内杂物，注入低模量聚氨酯嵌缝胶，表面覆盖聚酯纤维布（宽度≥200mm），涂刷环氧树脂胶粘剂固定，增强抗裂性能。

（四）质量检验

1.过程检验

基面处理完成后，采用目测与触感检查，确保无油污、无浮灰、无明水；裂缝注浆后进行超声波检测，密实度≥95%；涂层每遍施工后，用湿膜仪测厚，确保符合设计要求。

2.最终检测

涂层固化后，采用磁性测厚仪检测厚度，每10m²测5个点，合格率≥90%；采用划格法测试附着力，切割间距1mm，胶带撕拉后涂层剥离面积≤5%；进行电火花检测（电压5kV），无漏点。

3.渗漏试验

蓄水池注水至设计水位，保持72小时，观察池壁、池底及管道根部有无渗漏。对渗漏点标记，放水后修补并重新检测，直至无渗漏。

四、施工进度计划

（一）总体进度安排

1.工期目标

本工程计划总工期为45日历天，自2023年9月1日开工，至2023年10月15日竣工。其中基面处理阶段12天，防腐施工阶段20天，特殊部位处理8天，验收及清理5天。关键路径为基面处理→防腐施工→渗漏试验，确保各工序紧密衔接。

2.施工阶段划分

划分为四个阶段：准备阶段（5天，包括场地清理、设备安装）、基面处理阶段（12天，含缺陷修补与打磨）、防腐施工阶段（20天，分底漆、中间漆、面漆三道工序）、收尾阶段（8天，含特殊部位处理、渗漏试验及清理）。各阶段平行作业，如通风设备安装与基面清理同步进行。

3.节点控制

设置5个关键节点：基面处理完成（第12天）、底漆施工完成（第18天）、中间漆施工完成（第28天）、面漆施工完成（第38天）、渗漏试验合格（第43天）。每日召开进度例会，对比计划与实际进度，偏差超过2天时启动纠偏措施。

（二）分项进度计划

1.基面处理进度

（1）表面清理：第1-3天，投入6名工人，2台高压水枪，1台吸尘器，每日清理面积800m²，优先处理池底及渗漏严重区域。

（2）缺陷修补：第4-8天，分为3个小组，每组3人，采用手持凿岩机修补蜂窝麻面，注浆机处理裂缝，日修补面积150m²。钢筋锈胀区域同步进行除锈与阻锈处理。

（3）基层打磨：第9-12天，配置4台角磨机，2名工人负责打磨，日打磨面积200m²，阴阳角部位采用小型磨头修整，确保表面粗糙度达标。

2.防腐施工进度

（1）底漆涂装：第13-18天，2名喷涂工人操作无气喷涂设备，日喷涂面积300m²，边角部位由2名辅助工人滚筒补涂，每道涂层间隔24小时固化。

（2）中间漆施工：第19-28天，分两阶段施工，每阶段5天，采用滚筒涂刷，日施工面积250m²，每遍间隔6小时，总厚度达标后停止施工。

（3）面漆施工：第29-38天，2名喷涂工人操作聚氨酯面漆，分两道喷涂，日施工面积200m²，人孔边缘等部位由刷涂组收边，确保无遗漏。

3.特殊部位处理进度

（1）管道根部密封：第32-35天，2名工人处理8处管道接口，采用分层嵌填密封胶，每处耗时4小时，同步安装导水管并封堵渗漏点。

（2）沉降缝与伸缩缝处理：第36-38天，3名工人清理缝内杂物，注入密封胶并覆盖纤维布，日处理沉降缝3处，伸缩缝2处。

（3）检修人孔密封：第39-40天，更换橡胶密封条并涂刷密封胶，耗时2天，确保密封性。

（三）进度保障措施

1.资源调配保障

（1）人员保障：施工高峰期投入15名工人（基面处理组6人、涂刷组4人、修补组3人、辅助组2人），实行两班倒作业，每日工作10小时。

（2）设备保障：配备备用设备2台（高压水枪1台、注浆机1台），避免机械故障导致停工；涂料搅拌器、喷枪等关键工具每日检查维护。

（3）材料保障：涂料分三批次进场，首批底漆提前3天到场，中间漆与面漆按需调配；修补砂浆库存量满足5天用量，避免供应中断。

2.技术保障措施

（1）工序优化：采用“流水作业法”，基面处理分区进行（如先池底后池壁），防腐施工分区域同步涂刷，减少交叉作业等待时间。

（2）天气应对：遇雨天施工时，关闭池顶人孔并覆盖防雨布，启用除湿机控制湿度；高温时段（＞35℃）调整作业时间至早晚，避免涂料过快干燥。

（3）快速固化技术应用：采用快干型环氧底漆（表干时间≤2小时），缩短工序间隔；缺陷修补使用速凝型砂浆（4小时初凝），加速进度。

3.动态监控与调整

（1）每日进度跟踪：施工员填写《进度日报表》，记录实际完成量与计划偏差，偏差超过5%时分析原因（如材料供应延迟或基面处理不达标）。

（2）预警机制：设置三级预警（黄色预警：偏差2-3天；橙色预警：偏差4-5天；红色预警：偏差＞5天）。黄色预警时增加1名辅助工人，橙色预警时延长每日作业时间至12小时，红色预警时启动应急预案。

（3）应急方案：若遇突发渗漏，暂停防腐施工，优先处理渗漏点（预留2名应急小组）；若涂料供应延迟，启用库存材料并联系供应商加急调配。

五、施工安全与环境保护

（一）安全管理措施

1.安全管理体系建立

项目部成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，配备专职安全员1名，各班组设兼职安全员。严格执行安全生产责任制，签订《安全生产责任书》，明确从管理层到作业层的安全职责。建立每日班前安全会制度，由班组长强调当日作业风险点及防护措施。

2.危险源辨识与控制

施工前组织技术人员进行危险源辨识，识别出高处坠落、中毒窒息、火灾爆炸、触电等主要风险。针对蓄水池密闭空间作业特点，重点控制池内有害气体（如苯系物）浓度，采用四合一气体检测仪实时监测，设置超标报警阈值（氧气浓度≥19.5%，可燃气体爆炸下限≤10%）。对脚手架搭设实行验收制，验收合格后方可使用。

3.安全防护设施配置

作业人员必须佩戴安全帽、防滑鞋、防护手套，高处作业系双钩安全带。池内作业采用36V低压照明灯具，配备漏电保护器。消防器材按间距20m布置，包括干粉灭火器、消防沙箱及消防水带。池边设置防护栏杆，悬挂“禁止烟火”“必须通风”等警示标识。

（二）专项安全方案

1.密闭空间作业安全

（1）通风措施：安装2台轴流风机（风量5000m³/h），采用送风与排风相结合方式，确保池内气流速度≥0.5m/s。

（2）气体检测：作业前30分钟及作业中每2小时检测一次氧气、可燃气体及有毒气体浓度，检测记录由安全员签字确认。

（3）监护制度：设置池外专职监护人，配备对讲机与应急设备，严禁无人监护作业。

（4）应急救援：配备正压式空气呼吸器、安全三脚架、救援绳索等设备，制定窒息事故专项应急预案并演练。

2.高处作业防护

脚手架搭设由持证人员进行，立杆间距1.5m，横杆步距1.8m，剪刀撑连续设置。作业平台满铺脚手板，绑扎固定。高处作业工具放入工具袋，严禁抛掷材料。遇大风（≥6级）、大雨天气停止作业。

3.防火防爆管理

严格管理涂料等易燃品，库房配备防爆灯具及通风设备，远离火源20m以上。作业区域禁止动火作业，确需动火时办理《动火许可证》，清理周边可燃物，配备灭火器材。电气设备使用前检查绝缘性能，防止短路引发火灾。

（三）环境保护措施

1.施工废水处理

池内冲洗废水经沉淀池（容积5m³）沉淀后，检测pH值（6-9）、悬浮物（≤100mg/L）达标后排放至厂区管网。含油废水收集至专用储油桶，交由有资质单位处理。禁止将废水直接排入雨水系统。

2.废气控制措施

涂料使用过程中，采用低VOCs环保型材料。作业时开启轴流风机加强通风，减少有害气体积聚。废涂料桶、沾染涂料的废弃材料分类存放于密闭容器，贴“危废”标识，定期交由危废处理单位处置。

3.噪声与扬尘控制

选用低噪声设备（如液压凿岩机），设置隔音屏障。合理安排高噪声作业时间，避开周边休息时段。施工现场洒水降尘，材料堆放覆盖防尘网，运输车辆加盖篷布。

4.固体废物管理

施工垃圾分类收集：可回收物（废金属、包装材料）回收利用；有害废物（废涂料、含油棉纱）单独存放；建筑垃圾及时清运，每日清理现场。废弃混凝土破碎后用于场地回填，减少外运量。

（四）职业健康保障

1.劳动防护用品管理

为作业人员配备合格防护用品：防毒面具（配备苯系物滤毒盒）、防尘口罩、防护眼镜、耐酸碱手套等。建立劳保用品发放台账，定期检查有效性，过期或失效用品立即更换。

2.健康监护制度

施工前组织作业人员职业健康体检，重点筛查呼吸系统及皮肤过敏疾病。高温季节（≥35℃）调整作业时间，提供含盐清凉饮品，设置临时休息区。定期开展防尘、防毒知识培训，提高自我防护意识。

3.应急救援准备

现场配备急救箱（含止血带、消毒用品、烫伤膏等）及担架。与附近医院签订救援协议，明确中毒、中暑、外伤等事故的应急处理流程。每季度组织一次应急演练，确保人员熟悉救援程序。

六、验收与交付

（一）验收标准与流程

1.分部分项验收划分

本工程划分为三个分部工程：基面处理分部、防腐施工分部、特殊部位处理分部。基面处理分部含表面清理、缺陷修补、基层打磨3个子分部；防腐施工分部含底漆涂装、中间漆施工、面漆施工3个子分部；特殊部位处理分部含管道根部密封、沉降缝处理、检修人孔密封3个子分部。每个子分部按10m²划分检验批，不足10m²按一个检验批计。

2.验收程序与组织

实行三级验收制度：班组自检、项目部复检、监理终检。班组自检在每道工序完成后24小时内完成，填写《工序质量自检表》；项目部复检由技术负责人组织，抽查比例不低于30%；监理终检在分项工程完工后进行，由监理工程师主持，建设、设计、施工单位共同参与。隐蔽工程验收需提前24小时通知各方，验收合格后方可隐蔽。

3.质量验收标准

（1）基面处理：表面无油污、浮灰，含水率≤6%；裂缝修补密实度≥95%；平整度偏差≤3mm/2m。

（2）防腐涂层：厚度≥300μm，测点合格率≥90%；附着力≥1.0MPa（划格法）；无漏涂、流挂、针孔等缺陷。

（3）特殊部位：管道根部密封胶粘结连续，无开裂；沉降缝密封胶嵌入深度≥30mm；人孔密封条压缩率30%，无渗漏。

（4）渗漏试验：蓄水池注水至设计水位后72小时内，池壁、池底及管道根部无湿渍。

（二）验收内容与方法

1.基面处理验收

（1）表面清理验收：采用目测检查，用白布擦拭基面无污渍；用湿度检测仪测量5个点，含水率均≤6%。

（2）缺陷修补验收：对蜂窝麻面区域用小锤敲击检查，空鼓率≤2%；裂缝注浆后采用超声波检测，