某塑料厂塑料模具维护制度

某塑料厂塑料模具维护制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合企业塑料模具生产实际，针对模具易损、维护不及时导致的质量下降、生产中断、成本增加等问题，制定本制度。核心目标为规范模具维护流程，保障模具精度，延长使用寿命，降低维修成本，提升产品质量和生产效率。

1、规范模具维护操作，减少人为损伤。

2、建立预防性维护体系，降低故障率。

3、明确各级人员职责，提升维护效率。

(二)适用范围：本制度适用于公司所有塑料模具的设计、制造、使用、维护、报废全生命周期管理，覆盖生产部、设备部、质量部、技术部及全体模具操作工、维修工、技术人员。外包维修人员及合作供应商的模具维护活动参照执行，特殊情况需经设备部审批。

1、公司自有模具均须严格执行本制度。

2、外协加工模具的维护标准由技术部与供应商协商确定，并存档备案。

3、涉及安全风险的维护操作必须由持证人员执行，禁止无证操作。

(三)核心原则：坚持预防为主、规范操作、责任到人、持续改进原则。强调维护过程中的安全第一、质量至上，鼓励员工提出改进建议。

1、预防性维护优先于事后维修。

2、维护操作必须符合标准，禁止随意更改参数。

3、维护记录完整可追溯，定期分析改进。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，适用于公司各部门及岗位。与《设备安全操作规程》《质量管理体系文件》《安全生产责任制》等制度相互衔接，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、设备部负责本制度的监督执行与修订。

2、生产部负责日常使用维护，质量部负责精度检验。

3、技术部负责维护技术支持，财务部负责相关费用核算。

(五)相关概念说明：1、模具维护指对塑料模具进行检查、清洁、润滑、调整、修复等活动的总称。2、预防性维护指根据模具使用时间和状态，定期开展的预防性检查和维护工作。3、关键部件指模具中直接影响成型精度和寿命的核心零件，如型腔、型芯、导向件等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司设总经理1名，负责全面决策；生产副总1名，分管生产部；设备副总1名，分管设备部；设立设备部，部长1名，负责设备管理，下设维修组、保养组；生产部设车间主任1名，负责生产调度；技术部设工程师2名，负责模具设计改进；质量部设质检员2名，负责模具精度检验。各层级职责清晰，执行层直接向管理层汇报。

1、总经理对制度执行负最终责任。

2、设备部是本制度的主管部门，统筹协调维护工作。

3、生产部、质量部、技术部按职责分工配合执行。

(二)决策与职责：总经理负责批准年度维护预算、重大维修方案、制度修订。设备部负责制定维护计划、审批维修方案。生产部负责执行日常维护、反馈异常情况。技术部负责提供技术指导、参与重大故障分析。

1、单次维修费用超过5000元需总经理审批。

2、涉及模具结构修改的维修方案需技术部审核。

3、生产部每月汇总维护情况报设备部。

(三)执行与职责：1、生产部：模具操作工负责班前清洁、班中检查、班后润滑，填写《日常维护记录表》；班组长负责监督执行、检查记录；车间主任负责每周组织一次全面检查。2、设备部：维修工负责故障维修、部件更换，填写《维修记录表》；保养组负责定期润滑保养，每月至少2次；部长负责审核计划、检查执行。3、技术部：工程师负责提供维护技术指导，每月至少1次现场指导；参与重大故障分析，提出改进建议。4、质量部：负责每月对关键模具进行精度检测，出具《精度检测报告》，不合格模具停用整改。

(四)监督与职责：设备部安全员负责不定期抽查维护现场，检查安全措施落实情况。质量部负责抽查维护记录完整性，不合格的通报批评。生产部负责监督操作工执行维护标准，设备部负责监督维修质量。监督结果与绩效挂钩，连续2次不合格的进行培训或调岗。

1、安全员每月至少检查3次维护现场。

2、质量部每季度抽查一次维护记录。

3、监督发现问题须在24小时内反馈，72小时内整改。

(五)协调联动：生产部发现异常及时通知设备部，设备部维修工接到通知后2小时内到达现场。涉及技术问题的同时联系技术部。质量部检测不合格的，通知生产部停用并分析原因。各部门每周二上午召开简短协调会，通报上周问题，安排本周计划。

1、紧急故障需同时通知生产部、设备部、技术部。

2、跨部门问题由主管部门牵头协调，必要时报总经理。

3、会议纪要由设备部存档，每月汇总分析。

三、维护流程与标准

(一)日常维护：1、清洁：班前用压缩空气吹净模具表面，班中清除型腔内残留塑料，班后用软布擦拭，禁止使用硬物刮擦。2、润滑：关键运动部件（如导柱、滑块）每日加注专用润滑脂，用量适量，避免溢出污染型腔。3、检查：检查紧固件是否松动，导向是否顺畅，发现异常立即记录并报告。4、记录：操作工填写《日常维护记录表》，班组长检查签字，设备部每月抽查。维护记录须真实完整，不得伪造。

1、清洁时禁止用水直接冲洗模具。

2、润滑脂选用厂方指定型号，禁止混用。

3、记录表由生产部统一发放，每月5日前交设备部汇总。

(二)定期维护：1、每周：由保养组对重点模具进行一次全面检查，包括紧固、导向、配合间隙等，并进行清洁润滑。2、每月：设备部组织对关键模具进行一次深度保养，包括拆卸清洗、检查磨损、更换易损件。3、每季度：技术部对模具精度进行一次评估，出具报告，必要时进行调整或修复。4、记录：保养组填写《定期维护记录表》，设备部部长审核。

1、定期维护前需提前3天通知生产部停机安排。

2、拆卸清洗时注意保护非维修部位。

3、精度评估结果存档技术部，用于模具管理。

(三)故障维修：1、报告：操作工发现故障立即停机，填写《故障报告单》，详细描述现象，通知班组长。2、诊断：维修工接到报告后1小时内到达现场，技术部工程师参与重大故障诊断。3、维修：维修工根据诊断结果进行维修，更换的部件须有合格证，并记录更换数量、型号。4、验收：维修完成后，由操作工、维修工、质检员三方验收，合格后签字。5、记录：维修工填写《维修记录表》，设备部部长审核，重大故障报总经理备案。

1、故障维修须先排除安全隐患。

2、更换的部件需经质量部检验合格。

3、验收不合格的须重新维修，费用由维修工承担。

(四)预防性维护计划：设备部根据模具使用年限、故障率、产品要求，制定年度预防性维护计划，包括维护时间、内容、责任人。计划于每年1月20日前发布，生产部、技术部、质量部同步接收。计划执行情况每月评估，每年12月31日前修订下一年度计划。

1、使用满两年的模具增加半年一次深度保养。

2、故障率超过5%的模具提高维护频率。

3、计划变更需经设备部部长审批。

(五)维护工具与备件管理：1、维护工具由设备部统一管理，包括清洁刷、润滑枪、扭力扳手、内窥镜等，使用后清洁归位，损坏照价赔偿。2、易损件备件由设备部根据预防性维护计划储备，包括导套、密封圈、紧固件等，储备量满足一个月正常消耗。3、备件领用需填写《备件领用单》，经设备部部长签字。4、剩余备件每月盘点，报损报废按公司资产管理制度执行。

1、工具使用前检查完好，使用中注意安全。

2、备件存放于专用库房，做好标识。

3、领用单由生产部统一保管，每年归档一次。

四、维护质量标准与指标

(一)管理目标与核心指标：1、目标为模具故障停机时间不超过8小时，关键模具精度合格率维持98%以上，维修成本控制在制造成本的3%以内。2、核心指标包括维护及时率（95%）、记录完整率（100%）、精度合格率、维修返工率，每日由设备部统计，每周汇总。3、统计口径以《维护记录表》《维修记录表》为准，数据于次日录入生产管理系统。

1、停机时间从故障发生到生产恢复计算。

2、精度合格率按质量部检测报告统计。

3、维修成本包含备件、人工费，不含模具设计费。

(二)专业标准与规范：1、清洁标准：型腔内无残留塑料，表面无油污，运动部件无异物。2、润滑标准：导柱、滑块等关键部位加注专用润滑脂，用量以薄薄一层为准。3、精度标准：型腔尺寸偏差不超过±0.05mm，型腔表面光洁度达Ra0.8。4、高风险控制点：拆卸清洗（易损伤模具）、高速运转部件维修（易伤人），防控措施：制定专项操作卡、设置警示标识。5、中风险控制点：长期使用模具的定期保养（易忽略），防控措施：纳入班前会检查项。

1、清洁时禁止使用金属刷。

2、润滑脂型号由技术部指定，存放在工具箱内。

3、精度检测按模具使用年限增加频次。

(三)管理方法与工具：1、方法：采用PDCA循环管理，生产部执行计划-检查，设备部处置-改进。2、工具：使用扭力扳手紧固，内窥镜检查内部磨损，专用润滑枪注脂。3、应用场景：日常维护使用扭力扳手、润滑枪，定期维护使用内窥镜，故障维修综合运用所有工具。4、操作要求：工具使用前检查，使用后清洁归位，润滑脂按需添加，禁止过量。

1、扭力扳手设定扭矩值由设备部标定。

2、内窥镜检查前需预热3分钟。

3、润滑枪压力保持0.2MPa。

五、维护作业流程管理

(一)主流程设计：1、日常维护流程：操作工班前清洁-检查-润滑-记录，班组长检查签字，设备部抽查。2、定期维护流程：保养组计划-通知生产部停机-执行保养-记录-验收，设备部部长审核。3、故障维修流程：操作工报告-维修工诊断-维修-质检验收-记录，设备部部长审批超5000元项目。4、时限要求：日常维护不超过30分钟/次，定期维护提前3天计划，故障维修2小时内响应，4小时内到达现场。责任主体：操作工执行日常，保养组执行定期，维修工处理故障。

1、停机通知需明确时间、原因、负责人。

2、验收合格由三方签字，存档设备部。

3、紧急故障需同时通知生产部、技术部。

(二)子流程说明：1、拆卸清洗流程：制定专用拆卸卡，明确各部件拆卸顺序、扭矩值、清洗剂型号，清洗后立即涂防锈油。2、部件更换流程：更换备件需核对型号、数量，更换后记录原部件使用时间，旧件交设备部统一处理。3、精度调整流程：由技术部工程师操作，调整后出具《精度调整记录》，操作工配合确认。衔接节点：拆卸清洗后需立即润滑，部件更换后需重新验收精度。

1、拆卸卡由设备部每月更新一次。

2、旧件需登记造册，定期报废。

3、精度调整记录与技术部沟通确认。

(三)流程关键控制点：1、日常维护：操作工执行清洁、润滑标准，班组长抽查。2、定期维护：保养组执行保养项目，设备部部长验收。3、故障维修：维修工诊断准确率，质检员验收标准。高风险点：高速运转部件维修，增设安全员现场监督。双重校验：关键部件更换后由技术部复核，设备部验收。

1、清洁标准以目视无污渍为准。

2、保养项目按计划表逐项检查。

3、维修后需运行试模，确认无异常。

(四)流程优化机制：1、发起条件：维护效率低于平均水平、故障率连续三个月上升。2、评估流程：设备部提出方案-生产部、技术部意见-总经理审批。3、审批权限：单次维修费超过1万元需总经理审批。4、时限：方案提出后10日内完成评估，每年12月15日前完成年度优化。5、复盘：每月召开维护分析会，每年12月25日进行全流程复盘。

1、优化方案需包含问题分析、改进措施、预期效果。

2、总经理审批时需考虑备件库存。

3、复盘会需形成书面纪要，存档设备部。

六、维护权限与审批管理

(一)权限设计：1、操作权限：操作工可执行日常清洁、润滑，不可拆卸关键部件。2、维修权限：维修工可处理一般故障、更换易损件，不可调整模具结构。3、审批权限：设备部部长审批单次维修费低于5000元项目，生产副总审批5000-2万元项目，总经理审批超过2万元项目。4、权限层级：操作工-维修工-设备部部长-生产副总-总经理。常规权限仅限本人岗位，特殊权限需授权。

1、权限划分依据岗位职责说明书。

2、审批权限每年审核一次，总经理批准。

3、特殊权限需书面授权，有效期三个月。

(二)审批权限标准：1、常规审批：维修工提交《维修申请单》-设备部部长签字-执行。2、特殊审批：超过5000元项目需加生产副总签字-总经理审批。3、时限：常规审批2小时内完成，特殊审批4小时内完成。4、越权处理：发现越权审批，原审批无效，由正确权限人重新审批。5、责任追溯：审批记录附于《维修记录表》，财务部核对费用。

1、申请单需包含故障描述、维修方案、备件清单。

2、特殊审批需附简单说明，如紧急情况。

3、审批人需在签字栏手写日期。

(三)授权与代理：1、授权条件：员工离职、岗位调整、长期休假。2、授权范围：仅限本人权限范围内的常规业务。3、期限：授权书有效期不超过6个月。4、备案要求：授权书复印件交设备部存档。5、代理要求：临时代理需口头告知班组长，最长不超过2天，交接时简单记录。

1、授权书由员工本人签署，部门负责人确认。

2、代理期间出现问题，代理人和原授权人共同负责。

3、交接记录由设备部抽查。

(四)异常审批流程：1、紧急审批：故障停机影响生产，维修工可先执行紧急维修，后补办手续，但需24小时内补齐《维修申请单》。2、权限外审批：超出本人权限的，可越级申请，但需说明理由，加急处理。3、补批要求：已执行但未审批的业务，须在48小时内补办手续，超期按违规处理。4、留存痕迹：异常审批需在《维修记录表》注明，财务部核对。

1、紧急维修须设置警示标识。

2、权限外申请需部门负责人签字。

3、补批单需附简单说明，如“已紧急处理”。

七、维护监督与执行管理

(一)执行要求与标准：1、操作规范：执行《日常维护记录表》《定期维护记录表》标准，不得涂改。2、信息录入：维护数据每日录入生产管理系统，格式统一。3、痕迹留存：工具使用后清洁归位，记录表签字确认，关键部件更换需拍照存档。4、执行不到位判定：连续三次未按标准执行，或维护后故障重复发生，视为不到位。

1、记录表需用蓝黑水笔填写。

2、照片需包含模具编号、操作人、日期。

3、不到位情况通报批评，影响绩效。

(二)监督机制设计：1、日常监督：设备部安全员每周检查2次现场执行情况。2、专项监督：每月由设备部部长组织对关键模具维护进行抽查。3、内控环节：嵌入“执行-记录-验收”三重控制，确保闭环管理。4、落地要求：监督结果直接与绩效挂钩，连续两次不合格的进行再培训。

1、检查时携带标准作业卡。

2、专项监督需提前3天通知生产部。

3、监督情况记录在《设备监督日志》。

(三)检查与审计：1、监督内容：维护记录完整性、现场执行标准、备件管理规范性。2、方法：现场查看、数据核对、人员询问。3、频次：日常监督每周2次，专项监督每月1次，年度审计每年12月。4、结果应用：形成《维护检查报告》，明确整改项、责任人、完成时限，逾期未改的通报批评。

1、检查时需携带标准样本对比。

2、审计报告由设备部编制，总经理审阅。

3、整改情况需在生产部晨会上通报。

(四)执行情况报告：1、上报流程：设备部每月5日前提交《维护执行报告》至总经理。2、报告内容：维护次数、故障停机时间、维修成本、精度合格率、存在问题、改进建议。3、报告简化：文字表述，无需图表，突出核心数据。4、应用依据：作为设备部绩效考核依据，用于预算调整，总经理决策参考。

1、报告需包含当月关键数据对比上月变化。

2、存在问题需提出具体改进措施。

3、总经理审阅后反馈至设备部。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：1、指标体系：维护及时率（30%）、精度合格率（30%）、维修成本控制率（20%）、记录完整率（10%）、安全责任（10%）。2、权重设定：根据模具重要性分配权重，关键模具指标占比提高5%。3、评分标准：90-100分优秀，80-89分良好，70-79分合格，低于70分需整改。4、考核对象：操作工、维修工、保养组、班组长。5、挂钩机制：与绩效奖金、评优评先直接挂钩。

1、考核数据来源于生产管理系统和现场核查。

2、评分标准每年修订一次，设备部制定方案报总经理批准。

3、考核结果于每月10日前公布。

(二)评估周期与方法：1、周期：月度考核、季度评估、年度审计。2、方法：月度考核以数据统计为主，季度评估结合现场检查，年度审计全面分析。3、重点：月度关注执行情况，季度关注问题整改，年度关注制度有效性。4、工具：使用统计报表、检查清单、访谈记录。

1、月度考核由设备部统计，生产部核对。

2、季度评估由设备部部长组织，相关人员参加。

3、年度审计由总经理牵头，第三方机构参与。

(三)问题整改机制：1、闭环管理：发现-整改-复核-销号，一般问题3日内整改，重大问题7日内整改。2、分类管理：一般问题由设备部直接整改，重大问题报总经理审批方案。3、责任落实：整改责任人明确，逾期未改的通报批评并扣绩效。4、问责机制：连续两次未整改的，责任人降级或调岗。

1、整改方案需包含具体措施、责任人、时限。

2、复核由质量部或技术部进行。

3、销号需设备部部长签字确认。

(四)持续改进流程：1、建议收集：通过晨会、座谈会收集员工建议，每月汇总。2、简易评估：设备部筛选可行性建议，技术部评估效果。3、审批流程：设备部部长审批，总经理最终决定。4、跟踪机制：实施后1个月评估效果，纳入下次考核。5、简化要求：流程不超过5个环节，确保可落地。

1、建议需具体，包含问题、措施、预期效果。

2、评估时考虑成本效益。

3、跟踪结果存档设备部。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：1、奖励情形：提出合理化建议被采纳、预防重大故障、维护效率突出。2、奖励类型：物质奖励（奖金、实物）、荣誉奖励（通报表扬、优秀员工）。3、奖励标准：建议采纳奖励100-500元，预防重大故障奖励500-2000元，效率突出奖励300-1000元。4、程序：申报-部门审核-总经理审批-财务发放-公示。5、违规行为：一般违规如记录漏填，较重违规如擅自拆卸，严重违规如造成模具损坏。判定标准：根据损失金额和影响程度。

1、奖励金额需提前公布标准。

2、荣誉奖励需正式发文。

3、违规行为需书面记录。

(二)处罚标准与程