计量筑基+质见未来-蔡司工业质量蓝皮书

计量筑基质见未来蔡司工业质量蓝皮书目录质见未来多元行业创新应用应对未来挑战汽车产业变革与质量管理前瞻汽车生产的智能测量技术6线检测亿纬锂能创新方案电池在线X射线检测ZEISSINRADIA系列产品创新方案车身生产的质量保证覆盖生产全流程创新方案新一代大型部件自动检测设备ZEISSOMNIAGC产品客户案例I一体化压铸的冠军级品质Handtmann汉德曼创新方案虚拟装夹替代实体夹具行业前瞻突破固态电池研发困境蔡司Incyclepro原位FIB系统数据中心质量保证通信电子的质量管理创新方案解锁AI电路板质量密码蔡司聚焦离子束技术客户案例I全球A服务器制造的质量管理纬颖科技创新方案满足高密度组件检测需求ZEISSMETROTOM800320KV行业前瞻智能终端的质量新趋势手机均热板及AI眼镜电力与能源解决方案能源转型质量保证客户案例风能之力,源于精密新强联燃气与蒸汽轮机可靠、可持续的质量控制客户案例I从粗扩到精密燃气轮机大型部件精度保障电力系统质量保证可靠供应的大型发电机组提升电网性能精密计量提升电网效率机床质量解决方案机械制造的质量保证人形机器人质量解决方案从研发到生产创新方案人形机器人精细动作规模化落地ZEISSARAMISSRX产品牙种植体的质量保证牙种植体、基台及附件应用典型显微分析精工巨作大型铸件的质量保证客户案例大型铸件的自动化检测SEmpelkamp计量筑基全链产品技术体系支撑智能决策生产制造全流程的关键质量挑战关注全流程的质量管理质服务,智未来全生命周期质服务生态质量软件生态体系AI在质量控制中的应用赋能智能质量检测蔡司智能解决方案附录产品几何技术规范引用标准参考4质见未来多元行业创新应用应对未来挑战蔡司工业质量站式解决方案与多维度技术协同,以前瞻性的创新应用赋能不同行业高质量发展。电力与能源能源转型的质量保证医疗电力与能源能源转型的质量保证符合医疗行业严格标准的质量解决方案航空航天在任何高度均保持高精度和安全性机械未来机械制造的质量保证56汽车产业变革与质量管理前瞻电池质见未来多元行业创新应用应对未来挑战电池作为电动汽车的核心部件电池作为电动汽车的核心部件,其性能、续航与可靠性直接影响整车竞争力。在其技术演进中,安全性、使用寿命、综合性能与成本控制共同构成电池技术突破与规模化应用的关键维度,需在研发、生产到质控的全流程中系统应对。因此,从材料体系、电极工艺、电芯制造、模组集成到电池包结构,全面理解并精准调控电池特性,紧跟技术前沿,已成为行业高质量发展的必然要求。在材料领域,正极材料正向高镍低钴、单晶化三元体系发展,磷酸铁锂则借助高压实、表面包覆与掺杂改性持续提升性能;负极材料逐渐由传统石墨转向硅碳复合乃至纯硅电极,以大幅提升能量密度。固态电池被广泛视为实现更高安全性与能量密度的关键方向,其固态电解质的研发与产业化成为当前攻关重点。制造工艺上,干法电极涂布技术以其环保、高效特性逐步替代湿法工艺;激光切割技术的应用从极片结构加工,拓展到正负极片的分切工艺,显著提高切割精度,有效减少毛刺;高速叠片工艺持续突破效率瓶颈,并为固态电池的规模化生产奠定基础。系统集成方面,全极耳设计、大圆柱电池以及CTP/CTC等结构创新,持续优化电池内部结构,增强快充能力与空间利用率。检测与表征技术亦同步升级。工业CT、光学显微镜、SEM-FIB联用X射线显微镜等先进技术,实现了从微观材料到宏观结构的全链条精准分析,为电池研发与制造过程提供可靠数据支撑,助力产品在安全性、致性与循环寿命等方面达到更高标准。材料材料电极电池单元托盘模块电池核心技术趋势电池材料复合集流体液态电池半固态电池固态电池固态电解质三元材料复合集流体液态电池半固态电池固态电池固态电解质三元材料磷酸铁锂材料正极材料石墨石墨/硅硅负极材料生产工艺干法涂布激光切割干法涂布激光切割高速叠片电芯设计全极耳大圆柱CTP/CTC7从电池材料研发到电池整包组装全流程电池的研发与生产涵盖多阶段复杂流程,始于新材料的开发与表征,包括正负极材料及电解质的微观结构优化与性能提升;通过电池小试阶段验证能量密度与循环寿命等关键指标,在商用电池测试中评估其规模化应用的可行性。在生产环节,前段工艺涵盖混浆、涂布辊压及极片分切,保障材料均匀性和尺寸精度;中段工艺通过卷绕或叠片实现电芯内部结构的—致性;后段工艺包括封装注液和化成分容,确保电芯密封性、电解液定量注入和电极界面稳定;最终电芯经串并联组成模组,并集成为配备热管理与电控系统的完整电池包。在技术快速迭代的背景下,行业仍面临多重挑战。材料上,电池性能衰减的根本机理尚未明晰,需借助微观结构表征手段与新材料开发,系统探究失效机制并制定有效解决方案。工艺上,电极制备、极片加工和电芯组装等生产环节对—致性要求极高,须推动在线检测技术与工艺控制的深度融合,实现高效实时的闭环质量调控。电池设计上,大圆柱电池、CTP等新技术推广应用,对质量检测覆盖度、精度和可靠性提出了更严格的要求,传统质量控制体系亟待升级多元行业创新应用应对未来挑战电池材料研发电池结构研发原材料处理电极生产电芯生产电池材料研发电池结构研发原材料处理电极生产电池包组装步骤步骤1新材料开发步骤2前段工艺步骤3中段工艺步骤4后段工艺步骤5模组和电池包组装>>>>>1.1新材料合成1.2电池小试1.3工艺验证2.1混浆2.2涂布,干燥2.3分切和模切3.1卷绕/叠片3.2封装和注液4.1化成分容4.2检测5.1模组组装5.2电池包组装和表征和辊压和老化电池新材料研发电池小试工艺验证新材料合成和表征电池小试工艺验证新材料合成和表征原位电池无损成像原位固态电池充放电及压力温度变化FIB微观内部变化分析电池生产电芯组装模组组装电池包组装电极生产原材料加工电芯组装模组组装电池包组装电极生产原材料和生产过程的清洁度检测电芯三大缺陷-对齐度,金属异物和极耳塌陷电芯、模组和电池包的全流程尺寸检测8质见未来多元行业创新应用应对未来挑战电池托盘综述托电池盘与上盖作为电池包的外部结构,与整车底盘紧密装配并承担密封、防撞、耐腐蚀、电磁防护与冷却等功能,是电池系统可靠性的基础。其技术正向轻量化、高强度和智能化方向发展。托盘材料从传统钢材逐步向铝合金、复合材料转型,以降低整车重量并提升能量密度;结构设计强调模块化和热管理优化,增强碰撞安全性与散热性能。上盖则注重密封性、防水防尘和热控集成,同时兼顾结构刚性与轻量化。未来趋势还包括功能集成化,如集成电子元件布置、热管理通道和传感器接口,以满足电动车高性能和智能化需求。其中,质量把控日益关键,通过精密制造、公差控制和全流程检测保障结构安全与寿命,同时支撑电动车高性能与智能化发展。电池托盘技术趋势1.轻量化推动续航提升2.集成式热管理支撑快充与稳定性液冷回路与托盘体化设计显著提升散热效率与温控能力托盘约占系统质量的20%~30%,液冷回路与托盘体化设计显著提升散热效率与温控能力巨型压铸与高自动化检测共同降低装配复杂度与人力成本3.压铸与巨型压铸加强安全与结构完整性4.工艺路线与成本优化巨型压铸与高自动化检测共同降低装配复杂度与人力成本巨型压铸可在单件内集成大结构,减少连接点与紧固件,缩短节拍并提升耐久与热管理水平9多元行业创新应用应对未来挑战电池托盘的研发始于根据整车要求进行结构设计,并利用计算机辅助工程进行仿真优化。生产阶段选用铝合金等材料,经挤压或压铸成型后,通过流钻螺钉工艺或自冲铆接工艺完成焊接总成,最后进行全过程强调严格质量控制,涵盖尺寸公差、焊接强度、密封性及耐腐蚀性检测,任何缺陷都可能破坏结构完整性和密封性,导致电池组进水、短路,甚至引发热失控等严重安全事故。因此,全过程质量铝型材加工单件机加工底面&边框搅拌摩擦焊接总成机加工步骤1步骤2步骤3步骤4子零件生产>子零件焊接>密封与散热工艺>总成装配及测试>1构件机加与孔系加工2组焊(MIG或FSW)3.1密封边与密封槽加工3.2液冷板-体化与导热胶工艺4总装匹配与Pack集成子零件及总成设计工艺验证首批件检测工艺验证焊接工艺缺陷量化分析空洞与缩松与裂纹的定位、评级与量化统计,并用于孔隙率分析半导体封装质量分析与检测虚拟装配预测模块与托盘间隙并计算导热胶用量电池托盘生产过程总成机加工铝型材加工单件机加工总成机加工铝型材加工单件机加工全域数据采集与分析连接孔位置、连接区平面度与各电池舱平面度测量焊接缺陷线边快速检测连接孔位置、连接区平面度与各电池舱平面度测量连接孔位置、密封边平面度与安装面轮廓等关键尺寸光学和接触式测量多元行业创新应用应对未来挑战轴电机把电能转化为机械能,决定整车的加速、效率与NVH(噪声、振动与声振粗糙度),也影响续航与系统成本。三相交流电机按照转子与旋转磁场的关系分为同步与异步两大类,永磁同步电动机以高效率与高扭矩成为主流,电励磁同步电机与外轴定子由叠片铁心与绕组构成,发卡扁线提升槽满率与散热能力;转子由叠片铁心与磁体或励磁绕组以及轴与端环组成,要求其高强度与低损耗;壳体多为铝合金并集成冷却通道,常与减速器和功率电子—体化。把控定子、转子、壳体及冷却系统之间的耦合,是实现高功率密度与高可靠性的基础。1.发卡扁线提升功率密度2.eAxle一体化槽满率提高,铜损与温升下降,体积功率密度显著提升电机、减速器与功率电子同壳布置,重量更轻,布线更短,装车效率更高槽满率提高,铜损与温升下降,体积功率密度显著提升3.轴向磁通电机4.稀土替代与电励磁3.轴向磁通电机高扭矩密度与轻量化带来更高单位体积输出,需要精细的散热与材料设计铁氧体与电励磁同步电机减少稀土依赖,磁场可控、拖曳损失更低,系统成本更低高扭矩密度与轻量化带来更高单位体积输出,需要精细的散热与材料设计电机研发和生产流程及质量需求质见未来多元行业创新应用应对未来挑战电机研发始于明确的性能与可靠性需求,通过电磁、结构、热管理的多领域协同设计与仿真优化,制造环节则聚焦于定转子精密加工、绕组绝缘、动平衡等关键工艺;全过程以质量为核心,通过严格的测试验证确保产品性能、效率及寿命满足设计目标,并实现批量生产的高度一致性。电机的效率、功率密度与可靠性取决于各子零件的联合控制:定子叠片尺寸、绕组成形及焊接质量;转子轴、铁芯及动平衡精度;装配同心度、密封性、基准一致性。硅钢片冲压叠片&充磁扁线生产定子绕线&压装定子扩口&扭头定子总成绝缘处理硅钢片冲压叠片&充磁扁线生产定子绕线&压装定子扩口&扭头扁线折弯电机研发和生产流程及质量需求步骤1原材料&来料分析步骤2零部件生产步骤3定子总成生产步骤4电机总成装配&测试1.1原材料与叠片制造2.1定子铁心叠压与槽绝缘2.2发卡成形与插入3.1扭转与焊接3.2转子装配与磁体粘结4.1壳体与轴承装配与热套蔡司电机质量解决方案子零件生产电机总成叠片生产电机轴生产转子生产壳体生产扁线生产总成装配定子总成叠片生产电机轴生产转子生产壳体生产扁线生产总成装配定子总成定子扁线关键尺寸测量叠片2D尺寸测量定子总成焊接无损缺陷分析转子&轴高精度测量磁性环境下的精度保持&四轴联动定子总成关键尺寸测量爬电距离、焊点高度、内外径自动化测量虚拟装配&NVH优化汽车电子综述质见未来多元行业创新应用应对未来挑战汽车电子控制着汽车零部件之间的信号与能量传输,因此它关乎着每辆汽车的性能和安全性。为了提高汽车电子元件的效率和可靠性,不同精度级别的半导体、印制电路板(PCB)和成品模块的质量检测都是不可或缺的。汽车电子需要多维度、全精度范围的解决方案。其中包括用于高精度接触测量、快速非接触光学测量、无损高精度内部检测和全面的微观检测用于覆盖各种特性的材料和不同阶段的产品。详实而全面的质量检测可以有效地提高汽车电子产品的全生命周期可靠性。动力电子研发和生产流程及质量需求加强全生产周期中电力电子器件的质量控制动力电子器件的装配遵循线性生产过程,大部分组件由供应商提供并按顺序装配,通过螺钉和焊接等方法实现动力电子的机械性能和电气连接。其中,来料检验能验证装配前零件的交付质量,而组装过程中仍可能出现新的质量问题。因此,有必要在每个关键工序上增加检测工序,以确保生产的稳定性。传统测试主要依靠电气性能测试来评判产品质量,而如今,结合CT扫描可对内部结构进行二次确认,从而进行更可靠的质量评估,提高动力电子整体质量保证。核心零部件生产及装配工艺成品贯穿研发、贯穿研发、设计与生产过程的动力电子检测需求步骤1子零件生产>步骤2驱动模块装配>步骤3水冷板安装>步骤4内部电性能连接步骤5合盖及下线测试模块连接模块连接信号连接水冷板安装多元行业创新应用应对未来挑战确保汽车控制电子的电气连接以及内部零件的功能完整激光雷达汽车控制器汽车电子控制器检测已从单—功能验证迈向安全、效率、体验的三维协同。未来,随着量子计算、数字孪生等技术的渗透,检测将进—步向预测性维护、全生命周期追溯等方向延伸。汽车电子突破需在技术研发、标准合规与生态协同的三端发力,以在这场变革中占激光雷达汽车控制器随着汽车电子控制器进—步集成化和智能化,很多控制元器件和执行件的检测评估会出现ADAS摄像头模组毫米波雷达域控制器激光雷达自动驾驶系统智能座舱控制器汽车电子控制器模组(如车灯)1.1铝压铸壳体1.2半导体及1.3外部连接器2.1激光雷达2.2半导体及2.3液冷模块3.1显示器3.2半导体及3.3连接线束4.1执行器件4.2半导体及PCBA窗口片PCBA(大功率)PCBAPCBA汽车电子子零件及总成设计原材料分析半导体封装质量分析与检测连接器尺寸检测与机械强度分析汽车电子常见生产流程〉外部壳体〉外部壳体焊接与连接工艺流程质量管控与评估PCBA与板端焊接整体质量检测总成级内部装配质量检测多元行业创新应用应对未来挑战多元行业创新应用应对未来挑战车身是整车的结构基础和功能载体,在实现安全防护、空间布置、外观造型及功能集成方面具有核心作用。其结构性能不仅决定整车的碰撞安全、操控稳定和乘坐舒适性,也直接影响整车的能耗、噪声及制造成本。随着汽车产业向电动化和智能化转型,车身技术正呈现轻量化、高强度化、模块化和智能制造的发展趋势。轻量化通过铝合金、高强钢、碳纤维等多材料复合应用,在确保刚度与安全的前提下有效降低整车质量;模块化与平台化设计则提升制造效率与零部件通用性;数字化仿真和智能制造技术进—步提升设计精度与生产—致性。在质量要求方面,车身制造需严格控制尺寸精度、焊接强度、涂装质量与装配公差,以保障结构可靠性、耐久性和外观品质。同时,随着新能源汽车的普及,车身还需满足电池保护、传感器布置及热管理等新要求。1.轻量化材料提升效率与性能2.巨型压铸减少零件并强化一体结构铝与先进高强钢与碳纤维及复合材料协同减重,同时保持或增强耐撞性与耐久大尺寸单件成形降低装配复杂度与错装风险,强度与精度更高,但对工艺与计量提出更高要求3.生产计量上产线4.智能制造与数字孪生在产线进行可追溯计量,实时反馈并减少废品与停线,构建质量闭环自动化与数据分析、云与物联协同,将计量数据纳入闭环控制并用虚拟装配提前识别装配风险在产线进行可追溯计量,实时反馈并减少废品与停线,构建质量闭环多元行业创新应用应对未来挑战白车身的研发与生产是—个从虚拟仿真到实体制造的全流程体系。研发端通过设计、CAE分析、试制验证,确保车身满足安全、耐久和性能目标;生产端则通过冲压、焊装、涂装、总装四大工艺,将数百个零件精准拼接成完整车身。全流程的核心质量需求是极高的尺寸精度、结构强度、焊接质量与防腐性能,以实现整车优异的刚性、安全性与静谧性,并以可追溯计量贯穿闭环。最终构成车辆外观品质和驾驶性能的基础。这是—个步骤2白车身生产>2.4涂装步骤3车身总成装配&测试>3总装步骤11.2工装制造2.3白车身装焊1.1造型设计2.2主检具/综合匹配2.1冲压造型设计工装制造造型设计工装制造跨工厂/供应商实现数据协同并提前识别装配风险,支撑ConnectedQuality闭环替代物理夹具并结合通用气动支撑PRAFS,降低成本并提升重复性与换型效率车身生产焊装车间总装车间冲压车间涂装车间焊装车间总装车间冲压车间涂装车间快速获取自由曲面与孔系位置点云与CAD比对实现全场偏差与根因分析,侧碰高速位移测量,在线表面缺陷检测质见未来多元行业创新应用应对未来挑战行业前瞻质见未来多元行业创新应用应对未来挑战亿纬锂能:电池研发与在线检测副总裁龚博士分享了对电池技术制造工艺与演进发展的深刻洞见》亿纬锂能追求卓越制造之路》在本次主题演讲中,亿纬锂能副总裁龚根飞博士介绍了公司如何实施先进的制造工艺,实现高度自动化与高效生产,降低人工成本,并通过电池在线检测技术确保严格的质量控制。亿纬锂能成立于2001年,经历了显著发展,推出了包括锂离子电池和钠离子电池在内的多种电池技术。公司拥有五大业务板块,重点聚焦于新能源汽车和储能系统。》扫码观看完整演讲视频质见未来质见未来多元行业创新应用应对未来挑战创新方案ZEISSINRADIA2DSeries高精自动全检质赢未来ZEISSZEISSINRADIA2DPC方壳电池高速在线检测针对方壳及软包电池的极耳、异物、芯包与壳体间隙和对齐度检测u;可检测的最大电池尺寸(长x宽x厚):600x150x50mmu;■可检测的最大电池重量:10kg检测节拍高达每分钟27件Al采用自动化Al算法评估,确保检测结果可靠稳定AlZEISSINRADIA2DCC圆柱电池高速在线检测u针对圆柱电池的对齐度、负极汇流盘到正极片间隙测量和异物检测u;可检测的最大电池直径x高度:46x150mm可检测的最大电池重量:1kg超高速圆柱电池检测方案,节拍高达每分钟1超高速圆柱电池检测方案,节拍高达每分钟110件Al采用自动化Al算法评估,确保检测结果可靠稳定应用范围灵活的成像架构满足多样化检测需求对齐度测量异物检测极耳测量质见未来多元行业创新应用应对未来挑战创新方案ZEISS质见未来多元行业创新应用应对未来挑战创新方案ZEISSINRADIA3D以质量基准赋能生产高速检测节拍与出色成像结果u;可检测的最大电池尺寸(长x宽x厚):600x180x65mmu可检测的最大电池重量:2.8kg检测节拍可高达每分钟10件,覆盖两个对角区域Lr36O。完整CT扫描配合双机械臂,同时实现高效和准确应用范围对齐度检测极片数量检测(负极与正极)极片凸起检测(负极与正极)极片弯折识别芯壳距离测量Al辅助电池在线检测ZEISSINSPECTX-Ray为ZEISSINRADIA在线X射线系列提供了从数据采集、重建到易用性分析的一体化工作流程。借助强大的Al模型,ZADD分割应用程序能够可靠、快速且全自动地检测2D和3D扫描中的异常情况,并提供预训练模型,有效防止漏检和缺陷遗漏。车身生产的质量保证覆盖生产全流程的解决方案质见未来多元行业创新应用应对未来挑战车身设计模具车间冲压铸造通过集中式质量与生产数据库在全流程中实现实时可视化呈现与质量报告输出(支持复杂数据的简洁可视化展示和统计分析为科学决策奠定基础同时为新零部件的设计与制造提供数据输入)。光学三维扫描技术可高速获取高分辨率精准扫描数据,最终生成零部件全表面的全域三维点云。光学三维扫描基于三维扫描数据,结合油泥模型开展逆向工程,适用于全新设计开发,以及经迭代优化后现有通过对工具进行仿真验证与设计优化(如几何偏差修正),可实现早期质量把控并加速后续生产流程推进。执行尺寸测量与表面检测,以检查形状、孔位等特征,并识别凹陷、凸起等所有相关缺陷,据此自动生成用于针对性返工、快速表面分析及高效工艺优化的数据光学三维扫描多元行业创新应用应对未来挑战在汽车行业,蔡司测量技术贯穿新车生产的每个阶段。在自动化程度日益提升的质量控制流程中,几何数据采集为模具、工具、铸件、塑料件、钣金件、装配件及整车车身的检测奠定了数据基础。在产品开发阶段,测量数据可反映材料特性与组件性能,其结果将对仿真分析与设计优化产生直接影响。车身车间涂装车间总装车间批量生产阶段对车身及覆盖件开展尺寸测量与全域检测。光学三维扫描数字化装配技术可对零部件的功能尺寸进行分析,并通过相关检测确认装配间隙大小与面差是否符合要求。数字化装配对钣金件进行表面检测,可识别极细微缺陷,且检测结果易于理解,助力快速实施必要的修正措光学三维扫描对经过阴极电泳处理后的车身进行几何变化的尺寸测量通过间隙与面差测量获取间隙和平齐度数据来优化装配状态,同时避免后续产生耗时且高成本的返工。后底盘或前底盘等大型部件检测解决方案针对日益增大的铸件尺寸提供更先进的检测方案。凭借其高质量X射线技术与精密设计系统,可处理超大尺寸组件,在确保检测速度与准确性的同时,提供清晰细腻的成像效果。智能化的系统设计通过单CNC程序实现全区域覆盖,显著缩短检测时间,同时能保持高准确性。卓越检测性能,全面优化效能、灵活性与可靠性灵活检测各类部件多夹具设计支持在同一托盘上完成不同部件的检测任务,内置托盘移动设计显著提升部件处理灵活性。无需更改设置即可快速适配各类组件,在提升检测效率的同时还能减少停机时间。√√极快的检测周期系统通过笛卡尔机械臂精密运动与并行装卸功能的协同运作,实现快速检测周期,显著提升检测效率。与传统机器人解决方案不同,其设计无需安全复位流程,有效减少了非检测时间。检测区域与占地面积比最大化通过一体式设计与笛卡尔机械臂的协同作用,可在紧凑空间内完成大型铸件的全面检测。屏蔽式X射线舱优化车间空间布局,内部托盘移动设置通过平移及倾斜功能,在最小占地面积内实现检测区域的最大化利用。√√可升级、可定制系统采用模块化设计,可无缝集成至现有生产线。其灵活的架构 (例如单门与双门配置)确保了面向未来的可扩展性,便于升级以满足不断变化的检测需求。出色的蔡司服务蔡司提供一整套优质的硬件和软件服务,在保持低维护要求的同时,还能在需要时提供高效支持。√√深厚技术积累与全球支持充分融合了数十年铸造检测领域积累的专业经验。凭借全球数百台系统的部署案例与服务网络,为客户提供快速且专业的支持服务。多元行业创新应用应对未来挑战单门或双门解决方案,适配多样化需求ZEISSOMNIAGC可配置为单门系统适用于线边或在线检测场景。其紧凑的设计使其成为中低产能连续任务的理想选择,同时可无缝集成至现有生产线中。通过升级为双门系统,可转变为高产能的在线检测解决方案,多个托盘可同时进行托盘装卸与检测操作,实现部件的快速自动化处理。这种灵活的配置能力,使制造商能够根据生产需求动态扩展检测能力。①无论采用线边还是在线模式,系统均配备先进的自动缺陷识别标准对气孔、夹杂物或裂纹等缺陷进行自动检测与评估。多角度检测的笛卡尔坐标轴多角度检测的笛卡尔坐标轴设计蔡司X射线检测系统通过高精度笛卡尔机械臂实现部件关键区域的全方位成像。与受限于旋转关节的机器人解决方案不同,笛卡尔坐标轴系统提供平滑的线性运动,可精准完成倾斜、变焦及定位操作,确保系统能够触及复杂铸件中最具挑战性的检测区域。配备±60°检测倾角碰撞地执行检测任务。技术信息X射线管平板探测器检测包络占地面积系统重量8"：1024×1024@200μm单门(包含输送工位)双门(包含输送工位):2870×11302mm20t多元行业创新应用应对未来挑战如今已是家族控股、全球布局运营的科技集团,由第五代家族传以油底壳、变速箱外壳等传统铝合金压铸件闻名,历经数十年发展,现已成长为复杂结构组件头部供应商。时至今日,汉德曼铸单次铸造,多重优势多元行业创新应用应对未来挑战单次铸造,多重优势的温度分布、型腔填充状态、金属凝固节奏,都会显成品品质。小型组件可抵消部分工艺偏差,大型铸件此外,气孔、缩松、砂眼、裂纹等常规铸造缺陷,在—体化报废。因此企业需要可覆盖工件全容积检测的技术,而转、测量。不当搬运、存放、运输形变,都会直接造成直面挑战,定制方案:汉德曼一体化压铸质量管控策略型与实际三维坐标进行对比,直观呈现表面偏差,快速识别翘质见未来多元行业创新应用应对未来挑战在一体化压铸领域,无论从品质还是要求来看,我们都处于冠军联赛级别——正因如此,我们需要蔡司作为合作伙伴。 除此之外,绝大多数整车厂商同样选用蔡司设备开展检测,这一点至关重要。由此带来的优势包括:检测对接更顺畅、检测结果更具可比测,我们同样使用蔡司设备检测,双方结果不会产生分歧与争议。"与此同时,汉德曼一直在寻找能够保障长期投资稳定性、助力企业技作方必须是未来五到十年仍能引领行业标准的企业。齐全的产品方案压铸领域,无论从品质还是要求来看,我们都处于冠军联赛级别——正因如此,我们需要蔡司作为合作伙伴。"多元行业创新应用应对未来挑战虚拟装夹成本更低,精度更高优势概览如何使用虚拟装夹拟装夹需求。多机器人自动化夹具系统(PRAFS)集成于选择应用方案选择应用方案多元行业创新应用应对未来挑战突破固态电池研发困境在当今能源领域,固态电池凭借其高能量密度、出色安全性等优势,成为未来电池技术发展的重要方向,但其复杂的界面问题以及严苛的制造工艺要求,正阻碍固态电池的研发进程。基束(FIB)充放电观测解决方案,为固态电池研发领域带来新的方向。无论是全固态电池、半固态电池,无论采用何种全固态化学体系,均可提供统—、可靠的观测平台,提高研究效率。精准测试可控,模拟多样工况条件随着温度升高,阻抗降低稳定捕捉细微变化,助力长期性能研究电池的长期循环稳定性是评估其性能优劣的重要指标之—。蔡够在长时间的循环测试中,稳定监测电池内部的细微变化。稳定捕捉细微变化,助力长期性能研究便捷样品处理流程,保障实验高效进行在电池研究实验中,样品处理的便捷性和安全性直接影响实验可在手套箱内装载,避免与空气接触氧化;经惰性气体转移仓便捷送入电镜仓室,保持原始状态,流程安全高效。便捷样品处理流程,保障实验高效进行利刃出鞘,破解研发难题质见未来多元行业创新应用应对未来挑战可变压力电解质阻抗研究,精准把控"压力-阻抗"关系固态电解质阻抗受温度与压力耦合影响,传统手段难以捕捉动态变化。ZEISSIncycepro可在-100C~1OO℃、515Mpa压力梯度下实时采集阻抗谱,对比不同压力下峰位与衰减差异,帮助锁定"压力-阻抗"匹配最优区间,为配方与压制工艺优化提供数据依据。电池循环失效点实时分析,精准定位"失效元凶"固态电池循环过程中,失效点隐蔽、机理复杂,传统方法难以实时定位。ZEISSIncyepro支持在充放电、温度、压力耦合的循环工况下,实时监测电压异常波动,助力研发人员快速锁定失效诱因,如界面接触不良、应力集中等,加速电池结构与工艺优化。电极/电解质固-固界面研究,洞悉界面微结构固态电池的固-固界面接触差、反应副产物积累,都会导致阻抗飙升。ZEISSIncycepro结合FBSEM可对界面精准切割成像,识别微裂纹、相分离;通过电镜高分辨率图像,能够清晰观测界面形貌演变,如电解质与电极的结合状态、界面层厚度与成分变化,为烧结与界面修饰优化提供依据。循环过程元素分布分析-追踪"元素迁移轨迹"固态电池循环中,元素迁移、富集、流失,直接影响容量衰减与安全性能。ZEISSIncycepro集成EDS能谱分析,可在充放电及温压耦合条件下实时绘制P、S、C等元素分布,呈现界面扩散路径与异常富集(如S元素聚集),为抑制元素穿梭、优化化学兼容性提供数据依据。实际应用案例原位观察硅基负极在全固态电池中的变化实际应用案例原位观察硅基负极在全固态电池中的变化捕捉"硅负极膨胀失效"硅基负极因高比容量备受关注,但在全固态电池中,硅的体积膨胀易导致电极开裂、界面剥离,引发电池失效。ZEIssncycepro原位显微成像可追踪膨胀至失效全过程,为机理解析提供依据。在原位观察硅基负极在全固态电池中的变化研究中,以采用Li-In(锂铟合金)、LPSC(硫银锗矿型硫化物固态电解质)、siNW+CU(硅纳米线+铜)的样品,在40C、82Mpa条件下,ZEISSIncycepr完整记录了初态研究和开发硅纳米线与电解质、铜集流体紧密接触,界面平整;微小裂纹开始在硅纳米线/电解质界面萌生,裂纹宽度约100nm;充放电循环中裂纹在循环次数增加后快速扩展,裂口增大至数微米,硅纳米线从集流体剥离,电解质也因应力出现破碎。电子行业质量解决方案随着算力的持续升级带给电子行业新的发展趋势,例如AI终端规模化普及、产品微型化与集成度提升、可靠性要求进步提高。人工智能及物联网等技术的深度渗透,电子终端产品迭代速度加快,高端化、精细化成为产业发展主流,也对产品质量提出了更高标准。与此同时2026年全国电子信息制造业在"十五五"期间就高质量发展行相关部署明确电子产业发围绕质量监测与管理展开。质见未来多元行业创新应用应对未来挑战对于行业发展变化与质量管控需求,蔡司依托自身领先的光学技术,精准对接企业痛点,通过工业CT、显微分析、精密测量等 系列创新行业解决方案,有效解决企业在设计研发以及量产过程中的失效等核心痛点。解决方对于全流程质量管控,助力企业提升产品良率、缩短研发周期、降低产品失效风险,切实满足电子行业产品质量的严苛管控要求,为企业高质量发展提供强有力的技术支撑,适配行业高端化、精细化的发展趋势。行业应用:赋能电子质量保证用于结构部件赋能电子质量保证用于相机模组赋能电子质量保证用于电气连接器赋能电子质量保证用于数据中心赋能电子质量保证用于印刷电路板蔡司电子行业解决方案蔡司电子行业解决方案数据中心质量保证应用场景Al与机器学习在数据中心的整合正以惊人的速度推进。下场技术革命正在发生,产业链企业必须快速响应。Al帮助企业实现更佳资源管理及故障预测,优化产品组合。依托其在电子领域的丰富经验,蔡司已为服务器产品制造商开发了全生命线产品质量的解决方案组合,高效应对客户可能面临的各类质量挑战。高精度测量与检测系统不仅确保运营可靠性,并且提升了效率、生产力和可重复性。新技术趋势■冷却系统——冷板微通道液冷板(MLCP)技术通过其微米级通道设计与先进集成,大幅提升了散热能力。ZEISSMETROTM工业CT系统具备大测量范围与高穿透力。它能够对液冷板进行高分辨率的非破坏性分析,准确识别缺陷位置,并执行虚拟切片。■通用快插接头通用快插接头(UQDs)是连接冷板、服务器托盘和分配管的关键接口。这些连接件必须确保无泄漏、高可靠性,并支持简便、快速的插拔操作。ZEISSMETROTOM凭借高功率和高穿透力,可高效地对复合材料制成的快速断开连接件进行非破坏性分析。■分歧管在数据中心的液冷系统中,液冷分配管充当冷却液的"分配枢纽"。它精确地将冷却液分配至每个液冷板和服务器机架,同时收集回流冷却液并引导至换热器。蔡司三坐标测量机:对液冷分配管的几何尺寸(如接口平整度、孔径、孔间距)进行微米级精密测量,并实时反馈加工误差。质见未来多元行业创新应用应对未来挑战ZEISSScanBox:快速扫描分配管的整体形状及复杂流道结构,生成三维模型与设计图进行比对,并直观识别变形和尺寸偏差等问题。■高速连接器高速传输正迈向224G-448G,推动对高速连接器的迫切需求。目前,224G高速背板连接器是连接器制造商争相开发和竞争的热门产品之个关键的测量挑战是精确控制针脚尺寸,以确保连接器的可靠性和稳定性。ZEISSMETROTOM提供清晰、平滑且无噪声的表面成像,具备大视场(FOV)和高分辨率。此外,其先进的AMMAR和BHC技术可对多种材料组件进行无伪影成像,呈现卓越清晰度。■服务器PCB人工智能服务器的变革要求超高质量的PCB,因此高分辨部缺陷至关重要,例如背钻不良,这些缺陷可能影响超过20层板的信号完整性。蔡司X射线显微镜versaxRM利用独特的放大技术,对背钻不良情况进行非破坏性测量,并检测隐藏的内层缺陷。■被动元器件电容器必须在紧凑尺寸下提供高电容量密度和超低等效串联电阻(ESR),以稳定GPU电源供应。ZEISSSigma扫描电子显微镜(SEM)提供卓越的成像性能,可清晰观察多层陶瓷电容(MLCC)横截面及陶瓷晶体界面结构特征。此外,对于磁珠样品,它可直接解析薄膜层结构,无需特殊制样处理。■服务器机架机架的功率密度是数据中心设计、容量规划、冷却及电源配置的关键因素。冷却、重量及其他因素成为高密度设计的关键要素。测量挑战包括标准或定制机架要求,因此快速且精确测量机架尺寸成为质量控制的迫切需求。蔡司解决方案三坐标测量机(CMM)可辅助完成接触式及光学测量,其自动对焦系统允许进行垂直于相机平面的测量。创新方案解锁AI电路板质量密码质见未来多元行业创新应用应对未来挑战蔡司聚焦离子束技术,从失效分析到工艺优化作为A服务器硬件架构的关键组成部分,PCB板的性能与可靠性直接关系到A系统的运行效率。随着AI服务器对数据处理速度和精度的要求不断提高,PCB板的应用愈发广泛。然而,叠孔缺陷、铜残留等微观结构问题成为了阻碍其可靠性提升的关键因素。uHDI板的叠孔挑战多层高阶HDI板虽具备高密度布线、超低损耗材料及热管理优势,但其复杂的叠孔工艺仍存在质量风险。使用工艺采用盲孔与盲孔堆叠的方式来实现层与层之间的导通和互连。叠孔设计,内层的盲孔必须要做次填孔电镀。所遇挑战由于底层铜和电镀铜的晶粒尺寸差异较大,容易出现连接缺陷,影响产品可靠性。解决方案采用FB技术实现精准定位与分析,这种"边切边看"的实时分析模式,大幅缩短了从缺陷发现到机理验证的周期,快速完成叠孔缺陷uSLP板的铜残留检测SLP板具有高密度、高集成度的特点。SLP需要填充盲孔,以便后续堆叠和安装电子元件,容易出现线路均匀性不佳的问题。使用工艺采用MSAP工艺,在图形电镀下填充盲孔。所遇挑战线路中过厚的铜区域会导致夹膜,图形间的干膜无法完全去除,闪蚀后的残留的铜会造成短路。解决方案可使用ZESSCrossbeamLasEr,集成了飞秒激光、镓离子束和场发射扫描电镜,将飞秒激光与FIB-SEM相结合,以实现快速高效的工作流程,精确定位内部缺陷位置。方案优势通过飞秒激光在真空环境中对样品进行加工,有效避免损伤及热影响区,且激光加工在独立的腔室内完成,不会污染FIB-SEM主腔室和探测。蔡司聚焦离子束扫描电镜crossbeamFIB技术赋能高效分析高束流精度100nA的束流控制能力,既可实现快速样品切割,又能保持高精度,避免传统离子束的过刻蚀问题。高分辨率高成像分辨率,确保切割过程中实时监测微观结构变化,满足PCB微孔等精密场景的加工需求与FB清晰成像。柔性电压调控500V-30KV宽范围离子束加速电压,减少样品非晶化损伤。避免磁场干扰设计搭载ZEISSGEmini电子镜筒,物镜无泄漏设计,电子束和离子束可同时工作,实现边切多元行业创新应用应对未来挑战纬颖科技:全球AI服务器制造的质量管理推进AI服务器制造质量标准»纬颖科技与蔡司在全球统一质量框架方面的承诺电子行业的质量保证电子行业的质量保证通过持续提供价值、快速响应及前沿解决方案,我们的目标不仅是维持合作关系,更要深化与全球领先云服务提供商的伙伴关系。通过测量技术提升品质质见未来多元行业创新应用应对未来挑战手机散热技术革新带来的质量挑战:为解决高散热需求与机身轻薄化的矛盾,Vc(vaporchambEr)作为高端手机的散热主流解决方案,均热板的平面度和尺寸量测成为质量检测的重要环。VC均热板利用工质在真空环境下的相变过程实现高效热量传递,但其平面结构设计使其具有更大的散热面积和更均匀的温度分布。铜柱与毛细结构凹陷/鼓包等缺陷检查铜柱的直径与高度、毛细结构的厚度与孔径、凹陷与鼓包等缺陷铜柱的直径与高度测量现代设计趋向于采用阵列式微铜柱,在确保抗塌陷能力的同时最小化对相变流传热的干扰毛细结构的厚度与孔径最优设计在于为毛细结构选择最佳厚度与孔径范围,以最大化其综合性能系数(即平衡毛细力与渗透率)蔡司解决方案ZEISSO-INSPECTZEISSVersaxRMX-RaymicroscopeZEISSMETROTOM确保折叠屏手机铰链的精度通过测量技术提升品质质见未来多元行业创新应用应对未来挑战折叠屏手机铰链带来的质量挑战:折叠屏手机更极致的折痕控制、更轻薄的机身设计、更稳定的耐用性表现。关系到铰链技术的突破:这推动铰链零件精度、材料强度新轮升级。同时铰链的质量管控标准将进步提高,此前行业主流的0.01mm精度要求可能向更严苛的0.005mm级别迈进,对核心零部件的制造与检测提出更高要求。铰链尺寸量测快速检测产品的常规尺寸如孔径孔径,位置度研发阶段多种拔模角度圆角极限位重复性制程过程中形状趋势检测铰链逆向工程嵌套式机械结构的三维重建保留样品完整性微小特征捕捉快速迭代设计验证铰链装配分析装配间隙分析材料内部缺陷分析内部尺寸测量蔡司解决方案ZEISSCMMZEISSO-INSPECTZEISSVersaxRMX-RaymicroscopeZEISSMETROTOM确保钢壳电池的精度通过测量技术提升品质质见未来多元行业创新应用应对未来挑战钢壳电池技术革新:官方政策更新:欧盟《电池法案》(2027起)要求电池可拆卸、易回收,钢壳结构坚固、易拆解,无软包易刺破风险。提升安全性能:坚固的钢制外壳作为手机的核心结构,大幅增强了手机整体的抗摔和抗弯折能力。优化散热管理:钢材优异的导热性能可深度融入手机散热系统,成为传递热量的关键桥梁,提升散热效率。延长使用寿命:钢壳的高强度刚性结构有效限制电极材料的形变,防止物理损伤,同时保持电极与电解液的稳定接触,使电池在长期使用中依然保持稳定的充放电效率,显著延长使用寿命。精确的质量解决方案对于提升生产流程的质量和效率同样至关重要,是实现整体优化的关键环节。壳体和尺寸的平面度测量钢壳电池的壳体平面度是散 热与装配的核心保障壳体平面度需控制在微米级误差内,确保全面紧密接触,最大化散热效率R角厚度应用:冲压件R角对质量与装配的关键影响冲压件的R角厚度是决定其装配适配性与结构可靠性的核心指标,偏差会引发多重质量问题外壳厚度铆钉间隙测量钢壳电池外壳厚度需平衡结构强度与轻量化,搭载微焦点透射式X射线源与高分辨率平板探测器,即使对于较大的成像体积,也可在三维全景下分辨精细结构蔡司解决方案ZEISSO-INSPECTZEISSVersaxRMX-Raymicroscope创新方案多元行业创新应用应对未来挑战创新方案ZEISSMETROTOM800320kV速度与精度兼备满足高密度组件检测需求适用于高密度部件的高效全能型设备材质组件)的检测与高精度测量而设计。凭借320kV的高压功率和先进的成像技术该设备即使在面对大型或复杂工件时,也能实现更快速地扫描并获得高度精确的测量结果。控制还是对复杂几何结构的关键检测都可实现可追溯性的测量。适用于小型与大型部件的多功能工业CT凭借其高压X射线源和灵活的扫描参数,该系统为各种尺寸和材质的工件提供了最佳穿透能力和测量精度确保获得精确可靠的检测结果,使其成为多种工业应用中检测与计量的理想解决方案。应用领域航空航天小型Inconel涡轮叶片的内部结构复杂的金属增材制造部件(例如:喷嘴)医疗钴铬合金植入物(例如膝关节植入物)钛合金植入物(例如:骨板和骨螺钉)电动汽车钢壳电池电芯小型模组和堆叠电池电芯大型连接器定子电子工业n钢壳中的小型传感器较大的电子多材料组件n带有磁铁和铜线圈的小型电机多元行业创新应用应对未来挑战兼具速度和图像质量的出色扫描X射线源与探测器之间的距离更短,可实现最度,进一步缩短了对高通量应用场景的扫描时少散射辐射伪影,即使在检测高密度材料时也能提供清晰、高对比度的图像。这为严苛的工业检测提供了速度与图像质量的理想结合。系统中的X射线管可在高压状态下持续运行,无需冷却停机,从而确保最长的工作时间,并支持连续无间断扫描。技术规格X射线管尺寸工件质量最大测量范围(直径x高度)(垂直和水平视野扩展)质见未来多元行业创新应用应对未来挑战行业前瞻手机均热板的显微分析应用译,AR导航等实用功能的崛起。VC均热板的技术原理与应用相变传热装置,其工作原理基于封闭空间内工质的蒸发-冷凝循环。与热管类似,VC均热板利用工质在真空环境下的相变过程实现高效热量传递,但其平面结构设计使其具有更大的散热面积和更均匀的温度分布。VC均热板的基本结构包括:外壳:工质:去离子水等低沸点液体,在真空环境下低温即可蒸发毛细结构:多层铜网+区域化孔洞设计,提供工质回流的毛细力支撑柱(铜柱):防止真空腔在大气压下变形,同时增强结构强度VC均热板轻薄化的技术和质量挑战密封与流道设计矛盾腔体厚度减小导致内部流道截面积不足(需≥0.1mm才能保证水蒸气顺畅流动),同时密封工艺难度显著提升,采用激光焊接时,焊缝宽度需控制在0.2mm以内,且需避免焊接应力导致腔体变形,否则会破坏真空环境,导致散热失效;相变传热性能衰减毛细力),导致液态水回流速度下降,同时水蒸气扩散路径缩短,易出现"汽液混合"现象,使等效导热系数骤。VC均热板样品为突破瓶颈,目前行业正通过新型毛细芯材料增强毛细力,并采用局部增厚、39阶梯式流道结构,39阶梯式流道结构,在轻薄设计下兼顾散热效率,更好支撑AI手机高功耗运行。蔡司解决方案征与缺陷分析提供了完整解决方案。该系统凭借其卓越的多尺度成像能力,可在低倍模式下快速定位内部整体结构,并无缝切换至高倍模式,对毛细结构、铜柱及凹陷等微观特征进行高分辨率三维解析。结合专用的三维可视化与分析软件,用户可对样品进行任意角度的虚拟剖切与立体渲染,生成高质量的三维彩色模型,从而精确见和数据支撑。质量控制应用于电子行业塑料成型工艺链多元行业创新应用应对未来挑战模具构建、首件检验到装配分析和负载测试的整个工艺流程,并有效节省时间。材料特性零部件设计模拟与验证模具与电极加工多元行业创新应用应对未来挑战程,测量和整个评估过程均可实现自动化。塑料件与首件检验生产及批量检验装配及负荷测试AI眼镜产业升温:多元行业创新应用应对未来挑战蔡司显微检测助力光波导关键结构质量控制大模型应用的重要交互终端智能眼镜拥有独立操作系统、可安装软件的可穿戴设备,兼具简便易用、体积小巧的特点,是未来智能科技的重要增长点之—。光学成像技术中的质量挑战上涂覆光敏聚合物(如UV固化胶),然后通过纳米压印技术在SRG）结构。通过物理压印的方式,将预制的模板图案转移到树脂材料上,成本较低、工艺流程相对简单的优势,适合初期的光栅作为衍射光波导的关键组成部分,光栅形貌直接决定光在和高亮度持续成像,生产过程中的热量堆积压力大,聚合物材料在积热压力下容易出现光栅结构变形现象,进而导致彩虹纹和色散的加剧。有机材料自身在光学性能上的缺陷,出现眼镜在光栅加工过程中,出现实际形态与设计不符的情况,如周期AI眼镜光波导尺寸测量应用需求:光栅高度、周期、倾斜角度»检测样品-镜片蔡司扫描电子显微镜解决方案ZEISSSigma360/560多元行业创新应用应对未来挑战光波导界面尺寸测量样品观测需求:观测光栅周期,即相邻两条纹路的间距,单位通常为纳米（nm）,是最关键参数,直接影响可衍射的光波长范围,周期越小,能处占空比:光栅纹路宽度与周期的比值,主要影响衍射光的能量分配,决定虚拟图像的亮度均匀性。光栅深度是光栅纹路在镜片表面的凹陷/凸起高度,影响光的相位调制能力,过深或过浅会导致衍射效率下降,画面发暗或重影。光栅形状包括矩形、锯齿形、正弦形等,不同形状蔡司聚焦离子束扫描电子显微镜ZEISSCrossbeam330/350/550风能能源系统氢基能源生产燃气和蒸汽轮机电网系统光伏热交换系统电力与能源行业质量解决方案风能卓越保障风力发电机寿命保证风能作为实现全球电力供给与净零排放目标的核心能源,所有风力发电机组件的精密制造直接决定机组性能与运维经济性,因此必须在生产的各个环节实施可靠的质量保证过程。蔡司先进的计量解决方案可为大尺寸和小尺寸部件提供高精度的测量和检测。蔡司的高精度产品组合可为叶片、轮毂、轴承、轴等提供解决方案,提升整机发电效率。质见未来质见未来多元行业创新应用应对未来挑战铸件轮毂、扭矩臂和外壳检测叶片和复材部件模具和风电叶片检测质见未来质见未来多元行业创新应用应对未来挑战轴承组件主轴轴承和变桨检测传动系统组件传动轴和齿轮箱检测发电机定子、转子和轴检测风能组件详情叶片和复材部件叶片和复材部件的精密制造对运行和使用寿命至关重要。蔡司三维扫描工具可对尺寸、形状和位置偏差进行可视化,从而能够对叶片和其他部件进行详细而准确的检测。质量挑战•组件成形和几何形状•需要耐受极端天气条件蔡司解决方案•模具和成品叶片的表面测量和评估铸件从来料检验到预加工及终加工,铸件生产各个环节均需进行检测。蔡司始终基于光学三维和三坐标测量数据的精度需求提供精准适配的检测资源。质量挑战•需保证高精度•大型组件的几何形状•冶金检测蔡司解决方案•检测几何形状的偏差•测量和评估表面(余量)和特征多元行业创新应用应对未来挑战多元行业创新应用应对未来挑战发电机在直接驱动技术中,没有变速箱,发电机是驱动装置的一部分。精确的测量和分析对于及早发现潜在问题、防止代价高昂的故障以及提高效率至关重要。质量挑战•组件几何形状•材料特性蔡司解决方案•精确测量组件•检测大组件•确保生产技术清洁度传动系统组件传动系统将轮毂的转动转化为发电机发电。要确保系统运行平稳,防止失衡对系统造成干扰,必须对尺寸、形状进行准确测量。质量挑战•防止失衡•组件几何形状•材料特性蔡司解决方案•确保材料特性优异•保证大尺寸组件的高精度轴承组件所有轴承组件的精度是决定轴承寿命、低维护成本以及噪音和振动消除的决定性因素。轴承可影响传动系统的效率,因此必须始终保持轴承功能完好。质量挑战•所有轴承组件均要求高精度•确保性能可靠•可承受重负荷蔡司解决方案•确保大体积部件的高精度•型材测量和评估•精确的对比测量燃气与蒸汽轮机可靠、可持续的质量控制多元行业创新应用应对未来挑战燃气与蒸汽轮机的设计和运行对机组细节要求极高。因为即便是极轻微的质量问题也会对功能、安全性和使用寿命产生重大影响。蔡司的专用解决方案使客户能够确保涡轮机达到高质量标准并加快生产速度。通过提供质量、速度和信心,确保燃气与蒸汽涡轮机的可靠性、效率和性能。其他系统例如发电机组件检测外壳和铸件质量检测多元行业创新应用应对未来挑战MRO磨损部件和涂层检测动叶片和静叶片组件检测燃气与蒸汽轮机组件详情多元行业创新应用应对未来挑战动叶片和静叶片动叶片和静叶片检测对于燃气轮机的安全、效率和正常运行时间至关重要。创新的检测技术能够及早发现并纠正潜在问题,确保涡轮机平稳可靠运行。质量挑战•严格的公差和内部冷却结构蔡司解决方案•全三维数据采集,实现高效测量•提供与复杂形状和内部结构相关的高精度数据•缩短测量时间•高精度机加工件燃气与蒸汽涡轮机的MRO对于实现理想性能和延长使用寿命至关重要。MRO包括检测、预防性维护、修理和大修,以确保效率和可靠性。质量挑战•快速准确的现场测量•磨损部件和涂层表面的缺陷识别蔡司解决方案•以全分辨率进行详细、灵活的测量•精确的高速检测维修、翻新动叶片和静叶片多元行业创新应用应对未来挑战发电机定子和转子之间的严格公差和微小空气间隙对整体性能至关重要。蔡司解决方案可实现基于精度的高效率。质量挑战•严格的公差要求•组件几何形状•长轴测量蔡司解决方案•高分辨率、高速数据采集与分析•全场表面测量•精确的尺寸测量外壳和铸件燃气与蒸汽轮机外壳及铸件的检测侧重于表面分析和缺陷检测。蔡司计量解决方案可确保组件对准。质量挑战•确保可靠性和使用寿命•测量大型部件蔡司解决方案•检测几何问题•缩短测量时间•高分辨率详细检测多元行业创新应用应对未来挑战多元行业创新应用应对未来挑战风能轴承质量解决方案大型风电轴承的几何检测通常面临以下典型挑战:公差等级更严苛:多个部件必须在同—公差带内实现精准配合,测量结果需具备以ZEISSMMZ为核心的大尺寸三坐标平台覆盖超大测量行程(可达8mx10mx3.5m)的检测能力,适面向批量生产的高重复性数据输出,为配对分级与质量主动式扫描测头系统与快速扫描功能,实现复杂轮廓的ZEISSMMZ系列的核心优势质见未来多元行业创新应用应对未来挑战客户案例风能之力,源于精密为保证风力涡轮机具有可靠性并实现高效运行,必须确保其关键组件的制造精度。就如同洛阳新强联回转支承股份有限公司生产的回转支承,在使涡轮机能够对准风向的过程中起到重要作用。通过采用蔡司创新测量技术,新强联能够确保这些核心组件符合最高质量标准,从而为风能可靠性和电力供应可持续性奠定基础。可再生能源的全球扩展需要风力发电机组件制造商与先进测量技术供应商之间的紧密合作。蔡司在这方面发挥核心作用,能够提供世界范围内领先的测量技术,继而优化风力涡轮机关键组件的生产水平。这些技术能使全球企业显著提升其风能项目的效率与可靠性。通过与新强联等制造商建立合作伙伴关系,蔡司为全球能源转型做出了决定性贡献,助力未来可持续发展。风能行业中的回转支承:实现效率最大化的关键组件新强联专注于为风能行业中的大型风力涡轮机生产偏航轴承、变桨轴承和主轴轴承。偏航轴承能够使涡轮机舱实现水平旋转,从而获得最大风能产出。变桨轴承集成在涡轮机叶片中,能够优化叶片桨距和对准能力,在不同风速下使涡轮机效率最大化,并在极端天气条件下保护涡轮机。主轴轴承能够支撑主轴,保证稳定动力传输。在推动可再生能源发展的过程中,全球风能产业发挥着至关重要的作用。通过持续投资和风能项目扩展,风力发电已巩固其作为全球可持续能源供应的关键支柱地位。新强联在CEO肖高强的领导下,通过技术创新塑造风能产业未来格局。该公司是中国规模最大的高精度回转支承制造商之,其生产的高精度回转支承是风力涡轮机的关键运行组件。这些回转支承不仅仅是技术组件,还通过实现涡轮机运动和效率最大化,构成了涡轮机的核心组件。 台现代风力涡轮机的额定输出功率为五兆瓦,根据其所在位置和风况,年发电量约为千万千瓦时,可供约三千至五千个家庭使用。如果风力涡轮机发生故障,可能会导致发电中断,进而对能源供应商造成不利的经济影响。在最严重的情况下,故障可能导致电力供应出现瓶颈,破坏电网稳定性。在极少数情况下,停机还可能带来安全风险或造成环境影响,特别是在机械部件受损或松动时。因此,高精度轴承对风力涡轮机的性能和寿命至关重要,因为只有它们才能够确保各部分组件可承受高负荷。质见未来多元行业创新应用应对未来挑战《"通过所获得的测量结果和数据,我们能够进步优化生产,从而最大限度减少轴承在以后的运行过程中发生故障和增加维护需求的风险,"肖高强如此总结道。因此,高精度轴承对风力涡轮机的性能和寿命至关重要,因为只有它们才能够确保各部分组件可承受高负荷。确保大型组件质量,关注每一个细节为确保风力涡轮机的质量和可靠性,制定了数量众多的规范与标准。因此,风力涡轮机的各个组件(包括回转支承)均需通过严格的认证流程。其挑战在于如何以可追溯并且可复现的方式对这些大型实体组件进行测量。为满足高质量要求,新强联在将回转支承安装至风力涡轮机之前进行检验。"我们每天都在使用我公司最大的三坐标测量机ZEISSMMZG。它能够提供卓越的性能、精度和再现性,完全符合我公司对高质量测量技术的要求。"吴静慧(新强联三坐标应用工程师)强调称。》《吴静慧新强联三坐标应用工程师多元行业创新应用应对未来挑战涡轮转子叶片和导向叶片的全面质量控制工业燃气轮机的卓越性能与长寿命在涡轮转子叶片和导向叶片的生产过程中,质量检验至关重要,以确保达到提升性能、耐用性及抗疲劳强度的标准。作为关键部件,它们在整个制造过程中都需严格的质量控制。高昂的材料成本及复杂的生产工艺,使得精密计量不可或缺,直接影响产品的可靠性与效率。严格的检验可防止缺陷,提高涡轮系统的效能和使用寿命。通过集中式质量与生产数据库,在全流程中实现实时可视化呈现与质量报告输出(支持复杂数据的简洁可视化展示和统计分析,为科学决策奠定基础,同时为新零部件的设计与制造提供数据输入)。全域数字化与分析,用于检结果,对零件尺寸及严格公差进行控制,确保零件与其全表面检测与数字化,提供关键表面数据,用于验证叶度,同时通过接触式测量系表面波纹度及粗糙度,通过据,并对叶型相关区域进行对涂层进行显微分析,包括合性、涂层厚度及质量,可数据,包括最终冷却孔加工所需的尺寸参数,对叶型、了解更多涡轮转子叶片和导向叶片质量控制解决方案多元行业创新应用应对未来挑战涡轮转子叶片和导向叶片的全面质量控制工业燃气轮机的卓越性能与长寿命对管理这些应力、确保涡轮性能至关重要。定期维护和修理,包括通过集中式质量与生产数据库,在全流程中实现实时可视化呈现与质量报告输出(支持复杂数据的简洁可视化展示和统计分析,为科学决策奠定基础,同时为新零部件的设计与制造提供数据输入)。捕捉零件及涂层的全三维几何形状和状态数据,以评估磨损情况。检测转子叶片及导向叶片槽的关键通过涂层厚度映射、磨损捕捉表面实际磨损的全三维数据及根部几何局部数据,全表面检测与数字化,提供关键表面数据,用于验证叶度,同时通过接触式测量系全表面测量确保涂层质量,对涂层进行显微分析,包括合性、涂层厚度及质量,可叶型几何形状的验证可通过全面的完整表面测量或对关键区了解更多涡轮转子叶片和导向叶片质量控制解决方案两机动力MRO检测解决方案质见未来多元行业创新应用应对未来挑战随着航空发动机与燃气轮机(统称"两机动力")技术的持续演进,关键部件正呈现出以下显著趋势:结构形态日趋复杂:复杂自由曲面叶片、薄壁机匣、内部冷却结构、焊接与蜂窝结构广泛应用;在役保障与MRO需求快速增长:发动机全寿命周期内,多轮检修、翻修与修理成为常态;服役环境极端严苛:长期承受高温、高压与高转速;适航与放行要求持续收紧:各类维修检验活动需满足不同企业及行业法规体系要求。蔡司面向航空发动机与燃气轮机行业,构建了套面向MRO与在役保障场景的多技术融合质量检测方案。该方案基于三坐标测量、光学三维扫描、工业CT及工业显微分析等多维检测技术,建立完整的数字化质量证据链,支撑发动机从初检、修理评估、工艺指导到最终放行的全过程质量管理。叶片类叶片类涡轮叶片以及导向叶片是直接决定发动机效率与可靠性的核心部件,具有复杂气动型面,需要进行前缘/后缘磨损与变形检测,需要对喉道尺寸进行评估,并对热障涂层(TBC)厚度与均匀性进行磨损分析和脱落检测,因此其典型检测需求包括:针对叶片用后前尾缘磨损检测分析是否需要打磨,换新n逆向建模与修理工艺指导ZEISSATOS5系列蓝光扫描仪可针对叶片的磨损进行有效的检测。同时可针对风扇叶片的表面缺陷,磨损状态进行监控,并可实现全域分析及逆向建模需求。质见未来多元行业创新应用应对未来挑战短检测周转周期。转子轴类与工装部件修理后状态进行对比评估