2025年陶瓷挤出成型工标准化作业考核试卷及答案

2025年陶瓷挤出成型工标准化作业考核试卷及答案一、填空题（每题2分，共20分）1.陶瓷挤出成型中，泥料含水率需控制在______范围内，过高易导致______，过低会造成______。2.真空练泥机的真空度应不低于______MPa，若真空度不足，泥料内部易产生______缺陷。3.挤出模具预热温度一般设定为______℃，预热时间不少于______分钟，目的是______。4.挤出速度与泥料可塑性呈______相关，可塑性越高，允许的挤出速度______。5.口模与芯棒的间隙需根据______和______调整，间隙过大会导致______，过小会造成______。6.连续生产时，每______小时需检测泥料可塑性，检测方法为______（填写具体仪器或标准）。7.挤出机螺杆与机筒的间隙应控制在______mm以内，间隙过大易导致______。8.陶瓷管坯挤出后需进行______处理，目的是______，处理时间通常为______小时。9.生产含锆质陶瓷时，泥料中锆英砂的粒度应控制在______目以下，避免______。10.设备停机后，螺杆需______取出清理，清理工具应使用______（材质），防止______。二、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种情况会导致挤出坯体表面出现“鱼鳞纹”？（）A.泥料含水率过高B.模具温度过低C.挤出速度过慢D.真空度达标2.检测泥料可塑性的标准方法是（）A.维卡仪法B.可塑性指数法（GB/T17969-2021）C.密度测试法D.热重分析法3.挤出成型中，背压调节的主要作用是（）A.提高挤出速度B.减少泥料内气泡C.降低模具磨损D.增加坯体强度4.生产φ50mm×8mm陶瓷棒时，口模内径应设计为（）A.48mmB.50mmC.52mmD.55mm5.发现挤出坯体局部塌陷，优先检查的参数是（）A.泥料陈腐时间B.模具预热温度C.螺杆转速D.切坯刀锋利度6.陶瓷挤出成型中，“泥段回练”的正确操作是（）A.将废坯直接投入喂料口B.废坯破碎后与新泥按1:3混合C.废坯需陈腐48小时后回用D.废坯需经除铁处理后单独使用7.冬季生产时，泥料输送管道需保温，主要目的是（）A.防止泥料冻结B.保持泥料温度均匀C.减少水分蒸发D.提高可塑性8.挤出机启动时，正确的操作顺序是（）A.先开真空系统，再启动螺杆，最后喂料B.先启动螺杆，再开真空系统，最后喂料C.先喂料，再启动螺杆，最后开真空系统D.同时启动所有系统9.检测挤出坯体直线度的工具是（）A.游标卡尺B.直角尺C.激光测距仪D.水平仪10.含莫来石的泥料挤出时，模具材质应优先选择（）A.普通碳钢B.不锈钢C.硬质合金D.铜合金11.挤出压力突然下降的可能原因是（）A.泥料含水率降低B.螺杆磨损严重C.模具温度升高D.真空度提高12.切坯时，切刀与坯体的角度应控制在（）A.30°B.45°C.60°D.90°13.连续生产3小时后，泥料温度升高5℃，应采取的措施是（）A.降低螺杆转速B.增加喂料量C.提高模具温度D.加入冷水调节14.以下哪种缺陷可通过提高真空度改善？（）A.坯体分层B.表面裂纹C.尺寸偏差D.硬度不足15.挤出成型用泥料的触变性应控制在（）A.0.5-1.0B.1.5-2.0C.2.5-3.0D.3.5-4.0三、判断题（每题1分，共10分）1.泥料陈腐时间越长，可塑性越好，因此陈腐时间应不低于15天。（）2.挤出机螺杆转速越快，生产效率越高，应尽可能提高转速。（）3.模具清理后可直接使用，无需预热。（）4.坯体干燥时，挤出方向的收缩率大于垂直方向。（）5.发现泥料中混入金属杂质，应立即停机清理喂料口。（）6.真空练泥机的真空泵油位低于标线时，可继续使用至班次结束。（）7.挤出坯体的致密度与挤出压力成正比。（）8.口模表面粗糙度Ra应不大于1.6μm，以减少坯体摩擦阻力。（）9.夏季生产时，泥料含水率可较冬季降低1%-2%。（）10.设备运行中，可用手直接清理喂料口堵塞的泥料。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述真空练泥在挤出成型中的作用。2.列出挤出坯体表面出现“螺旋纹”的3个可能原因及对应解决措施。3.说明泥料可塑性不足时的调整方法（至少4种）。4.简述挤出机停机后的标准化清理流程。5.分析挤出压力不足对产品质量的影响，并列出2项排查步骤。五、实操题（共10分）场景：某企业需生产φ30mm×5mm（外径×壁厚）的陶瓷管，使用双螺杆挤出机，泥料成分为黏土50%、长石20%、石英25%、添加剂5%（含水率18%）。要求：写出调试挤出机的操作步骤及关键参数控制要点（需包含模具选择、预热、喂料、速度调节、坯体检测等环节）。答案一、填空题1.16%-22%；坯体变形；挤出困难2.-0.08；气孔3.40-60；30；减少泥料与模具的摩擦4.正；越高5.坯体尺寸；泥料收缩率；坯体壁厚不均；挤压力过大导致断裂6.2；可塑性指数测试（GB/T17969-2021）7.0.3；泥料回流、挤出压力下降8.定形干燥；防止坯体变形；2-49.200；堵塞模具10.趁热；铜制或尼龙工具；划伤螺杆表面二、单项选择题1.B2.B3.B4.C5.A6.B7.B8.A9.C10.C11.B12.B13.A14.A15.B三、判断题1.×（陈腐时间过长会导致泥料过软，一般7-10天为宜）2.×（转速过高会导致泥料受剪切力过大，产生裂纹）3.×（模具需预热至40-60℃，避免泥料骤冷收缩）4.√（挤出方向颗粒定向排列，收缩率更大）5.√（金属杂质会损坏螺杆或模具）6.×（真空泵油位不足会导致真空度下降，需立即补充）7.√（压力越大，泥料堆积越紧密，致密度越高）8.√（粗糙度低可减少摩擦，避免坯体拉裂）9.√（夏季水分蒸发快，降低含水率可防止坯体变形）10.×（必须停机后使用工具清理，防止机械伤害）四、简答题1.真空练泥的作用：①排除泥料中的空气，减少坯体内部气孔；②使泥料各组分混合均匀，提高可塑性；③通过螺旋挤压作用，改善泥料的致密度和均匀性；④调节泥料温度，避免局部过干或过湿。2.螺旋纹原因及解决措施：①螺杆螺距设计不合理：更换与产品匹配的螺杆；②泥料可塑性过低：增加黏土比例或延长陈腐时间；③模具温度不均：检查加热系统，确保模具各部位温度一致（±5℃）；④螺杆转速与喂料速度不匹配：降低螺杆转速或提高喂料均匀性。3.可塑性不足调整方法：①增加黏土含量（不超过总质量的60%）；②延长泥料陈腐时间（至7-10天）；③添加可塑性增强剂（如羧甲基纤维素，用量0.5%-1%）；④调整泥料含水率（增加1%-2%，但不超过22%）；⑤减少石英等瘠性原料比例（降低5%-10%）。4.停机清理流程：①关闭喂料系统，待螺杆内泥料基本挤出后停机；②趁热拆卸模具，使用铜刷清理口模、芯棒表面残留泥料；③拆卸螺杆，用尼龙刮刀清除螺杆螺槽内泥料，重点清理螺纹根部；④用压缩空气吹扫机筒内壁，检查是否有泥料结块；⑤清理真空系统过滤器，更换失效的密封件；⑥所有部件清理后涂抹防锈油，按顺序组装。5.挤出压力不足的影响：坯体致密度降低，易出现气孔、分层；尺寸稳定性差，易变形；干燥收缩率增大，开裂风险上升。排查步骤：①检查螺杆与机筒间隙（应≤0.3mm），若过大需更换螺杆；②检测泥料含水率（应16%-22%），过低则添加雾化水调节；③检查喂料量是否均匀，避免断料导致压力波动。五、实操题操作步骤及关键参数控制：1.模具选择：根据产品规格（φ30×5mm），口模内径设计为φ32mm（考虑1.5%-2%的干燥收缩），芯棒外径为φ32-2×5=φ22mm，口模与芯棒间隙5mm（±0.2mm）。2.模具预热：安装模具后，启动模具加热系统，设定温度50±5℃，预热30分钟，确保模具表面温度均匀。3.泥料准备：检查泥料含水率（18%±0.5%），用可塑性指数仪检测（应≥1.5），若不足则添加0.3%羧甲基纤维素；过200目筛除杂，陈腐72小时。4.设备启动：先开启真空系统（真空度-0.08MPa），再低速启动螺杆（初始转速5r/min），待螺杆空转3分钟无异常后开始喂料。5.喂料与速度调节：采用匀速喂料（每小时40-50kg），观察挤出压力（应稳定在3-5MPa）；逐步提高螺杆转速至10-12r/min，同时监测坯体表面（无螺旋纹、鱼鳞纹）。6.坯体检测：①尺寸：用游标卡尺测量外径（30±0.3mm）、壁厚