危废处理规范制度

危废处理规范制度一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》《国家危险废物名录》等法律法规及行业标准，针对中小型生产企业在危废管理中存在的分类不清、暂存不规范、处置流程混乱、台账记录不全等核心痛点，明确危废从产生到处置全流程管理要求，确保合规经营，防控环境安全风险，避免因违规操作导致的行政处罚及停产整顿，同时通过规范管理降低危废处置成本，提升企业环境管理水平。

1、解决危废混放、标识缺失导致的误操作风险，确保危废与一般废物严格分离；

2、规范危废暂存环节的设施管理、人员操作及应急处理，防止泄漏、污染事故；

3、建立可追溯的危废产生、转运、处置台账，满足环保监管检查要求；

4、明确各部门及岗位责任，避免因职责不清导致的管理真空。

（二）适用范围：覆盖企业生产车间、质检实验室、仓储区等所有危废产生及暂存区域，涉及生产部、质量部、仓储部、设备部、采购部及相关岗位员工（包括正式工、劳务派遣工及进入厂区作业的外包人员供应商）。企业产生的所有列入《国家危险废物名录》的废物（如废化学品包装桶、废有机溶剂、废活性炭、废酸碱液等）均适用本制度；少量实验室产生的非持续性危废（如检测废液），可简化流程但需记录备案，总量超过50公斤时按本制度执行。

（三）核心原则：以合规性为底线，严格执行国家及地方环保标准；以分类管理为基础，不同类别危废独立存放、独立处置；以全程追溯为核心，确保每个环节责任可追溯；以风险防控为重点，针对易燃、易爆、腐蚀性危废制定专项管控措施；以责任到人为保障，明确各部门及岗位具体职责，杜绝推诿扯皮。

（四）层级与关联：本制度为企业专项管理制度，效力高于部门内部操作规范，与《安全生产管理制度》《仓库管理制度》《员工绩效考核制度》等关联制度衔接。危废管理纳入部门年度绩效考核，占比不低于5%；危废处置费用预算由财务部单独列支，报总经理审批；与本制度冲突时，以本制度为准，特殊情况需经总经理书面审批后调整。

（五）相关概念说明：危险废物是指列入《国家危险废物名录》或者根据国家规定的危险废物鉴别标准和鉴别方法认定的具有危险特性的固体废物；危废暂存间是指专门用于临时存放危险废物的封闭区域，需满足防渗漏、防腐蚀、通风等要求；危废处置单位是指持有危险废物经营许可证的专业机构，负责对危废进行无害化处理或资源化利用。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立总经理领导下的“生产部-质量部-仓储部-设备部”四级管理架构，总经理为危废管理第一责任人，生产部为危废产生环节主责部门，质量部为监督审核部门，仓储部为暂存转运部门，设备部为设施保障部门。各车间设兼职危废管理员（由班组长兼任），负责本车间危废日常管理；质量部设专职环保专员，负责危废台账审核及外部对接。

1、总经理：审批危废管理制度及年度处置计划，审批重大危废处置方案及费用预算，组织处理危废管理重大事故；

2、生产部经理：负责本部门危废产生环节的分类、暂存管理，监督车间操作规范执行；

3、质量部经理：负责危废分类合规性审核、处置单位资质审查及台账监督检查；

4、仓储部经理：负责危废暂存间日常管理、转运对接及出入库记录；

5、设备部经理：负责危废暂存间设施（如防渗漏池、通风设备、应急物资）的维护保养。

（二）决策与职责：总经理对危废管理负总责，每季度召开危废管理专题会议，听取各部门汇报，解决重大问题。生产部负责制定车间危废分类操作规范，明确各工序危废种类及产生量；质量部负责审核危废处置单位资质（需提供有效期内许可证及年度评估报告），确保处置单位具备相应类别危废处理能力；仓储部负责建立危废出入库登记制度，每日核对库存与台账一致性；设备部每月对暂存间设施进行检查，形成记录报总经理备案。

1、危废年度处置计划由生产部牵头制定，质量部审核，总经理审批后实施；

2、新增危废类别或变更处置方式需经生产部、质量部联合评估，总经理签字确认；

3、危废管理重大事故（如泄漏、丢失）发生后，总经理须在1小时内启动应急预案，2小时内向属地环保部门报告。

（三）执行与职责：生产车间各班组负责本班组产生的危废即时分类，使用专用容器盛装并粘贴标识，每日下班前将危废运送至暂存间，与仓储人员办理交接；质量部环保专员每周对车间危废分类情况进行抽查，发现问题当日反馈车间整改；仓储部每日对暂存间进行巡查，记录温湿度、容器密封情况，发现问题立即上报设备部处理；设备部接到报修后24小时内完成设施维修，确保暂存间环境符合要求。

1、生产操作工：严格按照操作规程处理危废，不得随意倾倒、混放，发现危废异常（如性状变化）立即报告班组长；

2、班组长：负责班组危废管理培训，每日检查危废标识及容器完整性，确保与实际废物类别一致；

3、仓管员：负责危废入库验收（核对类别、数量、标识），建立暂存台账，定期与处置单位对接转运时间；

4、环保专员：每月审核危废台账，与处置单位核对处置记录，确保危废合规处置率100%。

（四）监督与职责：质量部环保专员为危废管理主要监督主体，每月开展1次全面检查，内容包括分类准确性、暂存规范性、台账完整性，形成《危废管理检查表》报总经理；安全员每日对危废暂存间进行安全巡查，重点检查消防设施、泄漏应急物资是否完好，发现问题立即整改；员工发现危废管理违规行为可向质量部匿名举报，经查实后给予举报人奖励。

1、检查中发现问题，质量部下发《整改通知书》，明确整改内容及期限，逾期未整改的扣相关部门当月绩效2分；

2、危废台账记录错误（如类别、数量不符），由责任部门负责人书面说明原因，整改后报质量部备案；

3、连续3个月危废管理检查合格，对相关部门负责人给予当月绩效加5分奖励。

（五）协调联动：建立“生产-仓储-质量”三方每周协调会议机制，每周一上午9点召开，协调解决危废暂存、转运中的问题；建立危废管理信息共享群，各部门实时反馈危废产生、暂存、处置动态；跨部门争议由总经理召集专题会议协商解决，24小时内形成决议并执行。

1、生产部需提前2个工作日向仓储部报送危废产生计划，便于仓储部安排暂存空间；

2、质量部每月5日前向总经理提交上月危废管理报告，内容包括检查情况、问题整改、处置数据；

3、危废处置单位需在转运前24小时通知仓储部，仓储部提前做好转运准备，确保即到即运。

三、危废分类与标识管理

（一）分类标准：严格按照《国家危险废物名录（2021年版）》及企业实际产生的危废种类进行分类，共分为四大类：废有机溶剂类（如废甲苯、废乙醇，代码HW06）、废化学品包装类（如沾染化学品的废包装桶、废塑料袋，代码HW49）、废活性炭类（吸附有机废物的废活性炭，代码HW49）、废酸碱类（如废硫酸、废氢氧化钠，代码代码34）。各车间根据生产工艺明确本部门产生的具体危废类别，制定《车间危废清单》，报质量部备案后执行。

1、生产车间产生的废有机溶剂需单独收集于专用密闭铁桶内，不得与水混合存放；

2、废化学品包装桶需先清理内部残留物，无明显异味后方可归入HW49类，未清理的需单独标注“待清理”；

3、废活性炭在使用后24小时内转移至暂存间，不得在车间存放超过48小时；

4、废酸碱液需使用耐腐蚀容器盛装，酸类与碱类分开存放，禁止混装。

（二）标识要求：所有危废容器必须粘贴规范的危废标签，标签尺寸不小于10cm×15cm，采用黄色背景、黑色字体，内容清晰可辨，包含以下信息：危废名称（如“废有机溶剂”）、危险类别（如“HW06”）、危险特性（如“易燃”）、产生部门（如“一车间”）、产生日期（年/月/日）、责任人（班组长姓名）。标签由生产车间负责粘贴，粘贴位置在容器正面醒目位置，不得覆盖、污损，更换容器时同步更新标签。

1、新产生的危废必须在容器盛装后立即粘贴标签，逾期未粘贴的，扣责任人当月绩效3分；

2、标签内容需与实际危废类别完全一致，错误标识的危废由责任车间在1小时内整改，重新分类粘贴；

3、暂存间内每个存储区域需设置区域标识牌，标明存储的危废类别、最大存放量及注意事项，区域标识牌由仓储部负责维护。

（三）日常管理：各班组每日对产生的危废进行分类检查，确保容器完好、标识清晰，下班前将危废运送至暂存间，与仓储人员办理交接，填写《危废交接记录单》（内容包括危废类别、数量、容器状态、交接时间、双方签字）。质量部每周对车间危废分类情况进行抽查，每月汇总检查结果，对分类错误率超过5%的车部下达整改通知。

1、危废容器出现破损、泄漏时，立即停止使用，用吸附材料（如沙土、吸附棉）处理泄漏物，更换新容器并重新粘贴标签，处理过程记录在《危废异常情况记录表》中；

2、禁止将危废与一般废物混放，发现混放现象由责任车间立即清理，并对车间负责人进行通报批评；

3、危废暂存间内不同类别危废必须分区存放，间距不少于0.5米，严禁通道堆放。

四、危废暂存管理

（一）管理目标与核心指标：确保危废暂存环节零泄漏、零混放、合规存放，暂存设施完好率100%，危废暂存合规率不低于98%，台账记录准确率100%。暂存间容量按最大月产生量的120%配置，温湿度控制在15-30℃、相对湿度不超过80%，每日巡查覆盖率100%，异常情况响应时间不超过30分钟。

1、暂存间分区存放不同类别危废，每类危废设置独立存储区域，区域间保留1米安全通道；

2、危废暂存时间不超过90天，特殊类别需延长处置的需经总经理审批并记录原因；

3、暂存间配备泄漏应急物资（吸附棉、防渗漏托盘、灭火器），每月检查并记录物资状态；

4、建立危废暂存日巡查表，记录温湿度、容器密封性、标识完整性等信息，每日下班前完成。

（二）专业标准与规范：危废暂存间需符合《危险废物贮存污染控制标准》要求，地面硬化并防渗漏，墙面涂防腐涂料，设置泄漏收集沟和应急池。易燃危废存放区配备防爆电器，酸碱类危废存放区设置中和池，有机溶剂类存放区保持良好通风。高风险控制点包括容器密封性检查（每日）、防渗漏设施完整性（每周）、消防设施有效性（每月）。

1、危废容器堆放高度不超过1.5米，重在下轻在上，确保堆放稳定；

2、暂存间入口设置防渗漏围堰，围堰高度不低于15厘米，容量能容纳最大容器体积的1.5倍；

3、危废标签信息与实物不符时，立即隔离并重新分类，4小时内完成整改；

4、暂存间照明亮度不低于200勒克斯，确保夜间操作安全。

（三）管理方法与工具：采用“双人双锁”管理制度，暂存间钥匙由仓储部和设备部分别保管，开启时需两人同时在场。使用电子标签系统辅助管理，每批次危废赋予唯一编码，通过扫码实现快速出入库登记。建立危废暂存动态看板，实时显示各类危库存量、处置进度及预警信息（剩余存放时间不足7天时标红提醒）。

1、新员工上岗前需接受危废暂存操作培训，考核合格后方可独立操作；

2、每月组织一次危暂存应急演练，重点演练泄漏处置和火灾扑救流程；

3、使用手机APP记录巡查数据，自动生成巡查报告并推送至质量部；

4、暂存间视频监控保存期不少于90天，异常情况自动抓拍并报警。

五、危废转移与处置流程

（一）主流程设计：危废转移分为内部转移（车间至暂存间）和外部转移（暂存间至处置单位）两个阶段。内部转移由生产车间每日17:00前完成，填写《危废内部转移单》并经班组长签字；外部转移由仓储部根据处置计划提前3天联系处置单位，确认转运时间后填写《危废处置申请单》，经质量部审核、总经理审批后执行。转移过程全程双人监督，确保无泄漏、无遗撒。

1、内部转移时使用专用推车，不同类别危废不得混装，转移路线避开人流密集区；

2、外部转移时处置单位需提供运输车辆资质证明，仓储部核对车辆与危废类别匹配性；

3、危废装载完成后，双方在《危废交接清单》上签字确认，清单保存期限不少于5年；

4、转运完成后2小时内，仓储部将处置信息录入系统，质量部同步更新台账。

（二）子流程说明：异常情况处理流程包括泄漏处置、数量不符、运输延误三类场景。泄漏时立即启动应急预案，用吸附材料覆盖泄漏点，更换容器并重新标识，24小时内上报质量部；数量不符时双方现场复核，差异超过5%需启动调查；运输延误时仓储部立即联系处置单位，最长等待时间不超过4小时，超时需重新安排转运。

1、危废装载前检查容器密封性，发现破损立即更换并记录更换原因；

2、处置单位到达后，仓储部核对危废类别与数量，与台账逐一比对；

3、运输途中如遇交通事故，驾驶员立即报告仓储部并启动泄漏防控措施；

4、转运完成后处置单位需提供《危废转移联单》，仓储部在24小时内完成联单归档。

（三）流程关键控制点：内部转移环节的控制点为容器密封性检查和分类准确性，由班组长每日抽查；外部转移环节的控制点为处置单位资质审核和运输车辆合规性，由质量部每季度复核一次。高风险控制点包括联单填写完整性（缺项率0%）、交接时间准确性（偏差不超过1小时）、处置去向追溯（100%可查）。

1、危废转移前必须扫描电子标签，系统自动校验危废类别与存放位置是否一致；

2、处置单位资质每半年复核一次，发现许可证过期立即停止合作；

3、联单填写错误率超过1%的批次，暂停该处置单位合作资格3个月；

4、建立危废转移追溯矩阵，确保每批次危废都能追踪到最终处置结果。

（四）流程优化机制：每年12月开展全流程复盘，由生产部牵头组织各部门评估流程效率，重点优化内部转移频次（建议改为每2小时一次）和外部转运审批权限（单次处置金额低于2万元由仓储部经理直接审批）。优化方案需经总经理审批后实施，次年1月起执行。建立流程优化建议箱，员工可随时提出改进建议，经评估采纳后给予奖励。

1、暂存间至处置单位的转运频次根据危废产生量动态调整，旺季每周至少2次，淡季每周1次；

2、简化紧急处置审批流程，单次处置金额不超过5000元的，经仓储部经理口头审批后立即执行；

3、处置单位评估指标增加响应速度（30分钟内回复）和处置合规率（100%），每年排名末位的淘汰；

4、建立危废转移数据看板，实时监控各环节耗时，异常数据自动预警。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：按业务类型和风险等级划分权限，危废内部转移由班组长审批，单次转移量不超过50公斤；危废外部转运由仓储部经理审批，单次处置金额低于2万元；危废处置方案变更由总经理审批。操作权限仅限生产部操作工、仓储部仓管员，查询权限开放至各部门负责人，特殊查询需经质量部经理批准。

1、班组长负责审核本班组危废分类准确性，签字后方可办理内部转移；

2、仓储部经理审批时需核对危废台账与实物一致性，签字确认后生效；

3、质量部环保专员拥有处置单位资质审核权，无权直接选择处置单位；

4、总经理对危废处置预算调整拥有最终审批权，调整幅度超过20%需董事会备案。

（二）审批权限标准：审批时限根据风险等级设定，常规内部转移审批不超过2小时，外部转运审批不超过1个工作日，紧急情况加急审批不超过4小时。审批路径为“经办人→部门负责人→分管领导→总经理”，越级审批需提交书面说明并抄送质量部。审批记录需完整保存，电子审批记录保存期不少于3年。

1、危废处置申请单需注明危废类别、数量、预估处置费用及紧急程度；

2、审批过程中发现信息不全的，退回经办人补充材料，补充时限不超过4小时；

3、审批结果通过OA系统自动推送至经办人，逾期未审批的自动升级至上级；

4、每月生成审批效率报表，对平均审批时间超过3天的部门进行通报。

（三）授权与代理：授权范围仅限于常规危废转移操作，代理期限不超过7天。班组长离岗时授权车间主任代理，需提前1天向仓储部报备；仓储部经理离岗时授权副经理代理，需提前2天向总经理报备。代理期间需在系统内变更审批人，代理结束后24小时内完成权限交接。

1、代理人员需具备相应岗位资质，未通过培训的不得代理审批；

2、代理期间发生的审批事项需标注“代理”字样，便于后续追溯；

3、代理权限不得再次转授，特殊情况需经总经理特批；

4、代理结束后代理人与被代理人共同签署《权限交接确认单》。

（四）异常审批流程：紧急情况（如危废泄漏）可通过口头申请启动，但需在24小时内补办书面手续；权限外事项（如超量危废处置）需提交《特殊事项申请表》，详细说明理由及风险控制措施，经总经理审批后执行；补批事项需附《补批说明》，注明未及时审批的原因及整改措施，补批时限不超过5个工作日。

1、紧急口头申请需录音记录，并在系统中标注“紧急”标识；

2、特殊事项申请表需附风险评估报告，由质量部审核风险等级；

3、补批说明需经原审批人签字确认，无法签字的需部门负责人签字；

4、异常审批事项每月汇总分析，重复发生的需调整权限设置。

七、执行与监督管理

（一）执行要求与标准：危废操作人员必须佩戴防护手套、护目镜等个人防护用品，操作前检查容器密封性，操作过程中禁止饮食、吸烟。信息录入需在完成后2小时内完成，确保电子台账与纸质记录一致。执行不到位判定标准包括：未按规定分类（混放）、未粘贴标签、未及时转运（超24小时）、记录错误（数量/类别不符）。

1、新员工上岗前需通过危废管理操作考试，满分80分方可上岗；

2、操作人员每日填写《危废操作日志》，记录操作时间、内容及异常情况；

3、电子台账录入错误率超过1%的，操作人员需重新培训；

4、未按规定佩戴防护用品的，立即停止操作并通报批评。

（二）监督机制设计：建立“日常巡查+专项检查+飞行检查”三级监督体系。质量部环保专员每日巡查暂存间，重点检查容器密封性和标识完整性；专项检查每季度开展一次，覆盖全流程各环节；飞行检查不定期进行，重点抽查高风险操作环节。监督结果与部门绩效考核挂钩，占年度考核权重的10%。

1、日常巡查发现的问题，24小时内下发《整改通知书》，整改期限不超过3天；

2、专项检查采用交叉检查方式，由不同部门人员组成检查组；

3、飞行检查前不通知检查时间，检查人员需佩戴统一标识；

4、连续3个月未发现问题的部门，可减少当季度检查频次。

（三）检查与审计：检查内容包括分类准确性、暂存规范性、台账完整性、处置合规性四类。检查方法包括现场核对、台账抽查、处置单位回访。检查频次为日常巡查每日1次，专项检查每季度1次，年度审计每年1次。检查结果形成《危废管理检查报告》，明确问题清单、整改责任人及完成时限。

1、现场核对时随机抽取不少于10%的危废批次，核对实物与台账一致性；

2、台账抽查重点核查转移联单与处置记录的匹配性；

3、处置单位回访需核实危废最终处置方式及环保达标情况；

4、年度审计需邀请第三方机构参与，出具独立审计报告。

（四）执行情况报告：执行报告实行月度报告制度，每月5日前由各部门提交上月执行情况。报告内容包括：危废产生量、转移量、处置量、异常情况、整改措施及下月计划。质量部汇总分析后，于每月8日前形成《危废管理月度报告》报总经理，报告需包含核心数据（如合规率、处置及时率）、存在风险及改进建议。

1、生产部报告需包含各车间危废分类准确率及操作规范执行情况；

2、仓储部报告需包含暂存设施完好率及外部转移及时率；

3、质量部报告需包含监督发现问题及处置单位评估结果；

4、报告数据需经部门负责人签字确认，确保真实性。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定危废管理专项考核指标，权重不低于部门年度绩效考核的15%，其中定量指标占70%，定性指标占30%。定量指标包括危废分类准确率（≥98%）、处置及时率（100%）、台账完整率（100%）、违规次数（0次）；定性指标包括操作规范性、应急响应能力、持续改进贡献。考核对象覆盖生产车间、仓储部、质量部及相关部门负责人。

1、生产车间考核危废分类准确率，每月抽查不少于20批次，错误率超2%扣当月绩效5分；

2、仓储部考核暂存设施完好率及转运及时率，设施破损24小时内未修复扣绩效3分；

3、质量部考核监督覆盖率及问题整改率，漏检一次扣绩效2分，整改超期每次扣5分；

4、部门负责人考核本部门危废管理综合得分，低于90分的取消年度评优资格。

（二）评估周期与方法：实行月度自查、季度考核、年度总评三级评估体系。月度自查由各部门负责人组织，重点检查日常操作规范性；季度考核由质量部牵头，采用现场核查与台账抽查相结合方式；年度总评由总经理组织，结合季度考核结果与年度目标达成度进行综合评价。评估方法包括数据统计（如合格率计算）、现场观察、员工访谈三种方式。

1、月度自查需在每月5日前完成，形成《部门自查报告》报质量部备案；

2、季度考核采用交叉检查方式，检查组成员由不同部门人员组成，确保公平性；

3、年度总评需邀请外部环保专家参与，提供专业评估意见；

4、评估结果分为优秀（90分以上）、合格（70-89分）、不合格（低于70分）三档。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理机制，按问题严重程度分为一般问题（24小时内整改）、重大问题（48小时内整改）和紧急问题（立即整改）。整改责任明确到具体岗位，整改完成后由质量部组织复核，合格后销号。整改记录需保存3年以上，作为后续考核依据。

1、一般问题由责任部门负责人签字确认整改方案，并在规定时限内完成；

2、重大问题需提交《整改计划书》，明确整改措施、责任人和完成时间；

3、紧急问题启动应急预案，整改过程实时记录，结束后24小时内提交《紧急问题处理报告》；

4、整改超期未完成的，部门负责人需向总经理提交书面说明，并扣当月绩效10分。

（四）持续改进流程：基于考核结果、检查发现、业务变化及政策调整优化制度。改进建议可通过月度会议、意见箱、线上平台三种渠道收集，由生产部牵头组织简易评估（1周内完成），评估通过后报总经理审批，审批通过后1个月内实施。改进效果跟踪采用前后对比法，持续优化至目标达成。

1、月度会议在每月10日召开，各部门汇报改进需求及建议；

2、意见箱每周收集一次，由质量部分类整理后提交评估；

3、线上平台实时接收建议，系统自动流转至生产部评估；

4、改进实施后3个月内进行效果验证，未达标的重新制定改进方案。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：奖励情形分为主动发现隐患（如容器泄漏）、提出改进建议（如优化分类流程）、避免事故（如及时处置泄漏）三类。奖励类型包括精神奖励（通报表扬、荣誉证书）和物质奖励（500-2000元奖金）。申报由员工所在部门提交《奖励申请表》，经质量部审核、总经理审批后公示3天，无异议后发放奖励。物质奖励随当月工资发放，精神奖励在月度会议上颁发。

1、主动发现重大隐患（如危废泄漏未被发现）给予1000元奖金；

2、提出有效改进建议（如减少危废产生量10%）给予500-1000元奖励；

3、避免重大环境事故（如防止危废污染扩散）给予2000元奖金；

4、年度评选危废管理先进个人，颁发荣誉证书并给予1500元奖励。

（二）处罚标准与程序：违规行为分为一般违规（如未及时填写台账）、较重违规（如危废混放）、严重违规（如非法处置危废）三类。处罚措施包括口头警告、书面警告、绩效扣分、降薪、解除劳动合同。调查由质量部牵头，收集现场证据、监控录像、当事人陈述等，形成《调查报告》报总经理审批。处罚前告知员工违规事实及依据，保障其陈述权与申辩权。

1、一般违规（如台账填写错误）给予口头警告，扣当月绩效2分；

2、较重违规（如危废混放24小时未整改）给予书面警告，扣当月绩效5分；

3、严重违规（如故意隐瞒危废类别）解除劳动合同，并保留追究法律责任权利；

4、连续两次一般违规或一次较重违规，给予书面警告并扣年度绩效10分。

（三）申诉与复议：员工对处罚决定不服的，可在收到处罚通知3个工作日内提交《申诉申请表》至人力资源部。人力资源部5个工作日内组织复议，由总经理、质量部负责人、员工代表组成复议小组，复议结果为最终决定。复议过程需全程记录，申诉期间不停止处罚执行，复议结果改变原处罚的，恢复员工权益并补偿损失。

1、申诉需说明不服理由并提供新证据，逾期不予受理；

2、复议采用听证方式，允许员工本人或委托代理人参加；

3、复议结果以书面形式通知申诉人，并抄送相关部门；

4、复议结果改变原处罚的，需在3日内更正相关记录并补发奖金。

十、附则

（一）制度