清华模具构造与制造课件第6章 模具零件的常规机械加工方法

第6章模具零件的常规机械加工方法

（时间：3次课，6学时）第6章模具零件的常规机械加工方法

由于模具零件的形状多种多样，而且精度要求高，因此，在加工过程中除了使用车床、铣床、刨床、插床和磨床等常规机械加工设备外，还需要使用各种先进的和特种加工设备，诸如电火花加工机床、电火花线切割加工机床、数控加工机床和精密磨削机床等。近年来，模具加工新技术不断发展，先进设备逐年增加。然而，常规机械加工方法仍然是模具制造中不可缺少的基本手段。本章要点：车削加工方法、铣削加工方法、刨削加工方法、 磨削加工方法、模具制造工艺路线。本章难点：模具制造工艺路线第6章模具零件的常规机械加工方法6.1车削加工6.2铣削加工6.3刨削加工6.4磨削加工6.5模具制造的工艺路线6.6模具零件工艺规程的制定6.7模具零件加工实例6.1车削加工6.1.1凸模车加工6.1.2型腔车加工6.1车削加工车床的种类很多，其中卧式车床的通用性好，应用最为广泛。在模具制造中卧式车床主要用于加工凸模、凹模、导柱、导套、顶杆、型芯和模柄等圆柱形零件。车削用于加工内外旋转表面、螺旋面、端面、钻孔、镗孔、铰孔及滚花等。工件的加工通常经过粗车、半精车和精车等工序而达到要求。根据模具零件的精度要求，车削一般是外旋转表面加工的中间工序，或作为最终工序。精车的尺寸精度可达IT6~IT8，表面粗糙度为Ra=(1.6~0.8)m。除了上述常规的车削加工外，还常常用到一些特殊的车削加工。本节主要介绍一些特殊模具零件的车削加工方法。6.1.1凸模车加工6.1.1凸模车加工靠模装置安装在车床背部。靠模1上有曲线沟槽，槽的形状尺寸与工件型面曲线形状和尺寸相同。使用靠模时抽掉车床的中滑板丝杆。并在中滑板上安装连接板2，滚子3装在连接板端部，并使滚子正确与靠模上的沟槽配合。当床鞍作纵向移动时，中滑板以及车刀即随靠模作横向移动，车出成形曲面。2. 利用靠模加工凸模图6.2为风扇后罩壳第五次拉深凸模，在车床上利用液压靠模装置进行仿形加工。在进行仿形车削之前，将工件坯料的11/2″(38.1mm)螺孔及端面先车出作定位用，然后进行仿形车削(图6.3)。工件1利用11/2″(38.1mm)螺孔被固定在心轴2上，心轴2装夹在卡盘上，心轴2上固定有链轮3。在车床床身上固定有一对顶尖4，用以支承靠模10。靠模10制成与工件所需形状一致，可用硬木、铝或环氧树脂制成。靠模10一端固定一链轮5(直径、齿数与链轮3一致)，由链条传动。液压缸6固定在托板7上，托板7固定在车床床鞍上，只能随床鞍作纵向移动，触头8与靠模10接触。活塞9与靠模装置固定，又与车床中滑板连接。当车床主轴转动时，由于链轮的传动使靠模10与工件作相等转速的回转。触头8与靠模10接触，并根据靠模形状与靠模装置作相应变位，同时活塞又带动中滑板作相应的移动(中滑板丝杆抽掉)。当触头靠住靠模而推动触头时，触头通过钢珠推动滑阀11(箭头方向)，此时压力油通过油路I进入活塞上腔，使活塞带动靠模装置及中拖板向箭头方向移动。当触头脱离靠模，立即由弹簧12将滑阀11向相反方向推动，压力油即通过油路进入油缸下腔，使活塞带动靠模装置及中滑板向相反方向移动，这样使滑阀11经常保持在中间位置而靠模装置按靠模形状运动。小滑板的调节可作吃刀量的调整。6.1.1凸模车加工6.1.1凸模车加工6.1.2型腔车加工

1. 多型腔加工对于多型腔模具，如果其型腔的形状适合于车削加工，则可利用辅助顶尖校正型腔中心并逐个车出。图6.4为四型腔塑料模的动模。车削加工前，先按图加工工件的外形，并在4个型腔的中心上打样冲眼或中心孔。车削时，把工件初步装夹在车床卡盘上，将辅助顶尖一端顶住样冲眼或中心孔，另一端顶在车床尾座上，用手转动车头，以千分表校正辅助顶尖外圆，调整工件位置，使辅助顶尖的外圆校正为止(图6.5)。车完一个型腔后，用同样的方法校正另一个型腔中心，进行车削。辅助顶尖的结构如图6.6所示。φ6mm与φ10mm外圆需保持同轴，用T7钢制造，淬硬到(53~58)HRC。2. 对拼式型腔的加工在模具设计中，为了便于取出工件，往往把型腔设计成对拼式，即型腔的形状由两个半片或多个镶件组成。这种情况在注射模、吹塑模、压铸模、玻璃模和胀形模等模具中都比较常见。车削加工法主要用于加工回转曲面的型腔或型腔的回转曲面部分。如图6.7所示为对拼式压塑模型腔。可用车削方法加工φ44.7mm的圆球面和φ21.71mm的圆锥面。加工对拼式型腔(图6.7)时，为了保证型腔尺寸的准确性，通常应预先将各镶件间的接合面磨平，互相间用工艺销钉固定，组成一个整体后才进行车削。保证对拼式压模上两拼块的型腔相互对准是十分重要的。为此在车削前对坯料应预先完成下列加工，并为车削加工准备可靠的工艺基准。(1) 将坯料加工为平行六面体，5°斜面暂不加工。(2) 在拼块上加工出导钉孔和工艺螺孔(见图6.8)，为车削时装夹用。(3) 将分型面磨平，在两拼块上装导钉，一端与拼块A过盈配合，一端与拼块B间隙配合，如图6.8所示。(4) 将两块拼块拼合后磨平四侧面及一端面，保证垂直度(用90°角尺检查)，要求两拼块厚度保持一致。(5) 在分型面上以球心为圆心，以φ44.7mm为直径划线，保证H1=H2，如图6.9所示。6.1.2型腔车加工

图6.4对拼式塑压模型腔6.1.2型腔车加工

6.1.2型腔车加工

图6.7对拼式压塑模型腔6.1.2型腔车加工

6.1.2型腔车加工

6.2铣削加工6.2.1平面或斜面的加工6.2.2圆弧面的加工6.2.3复杂型腔或型面的加工6.2.4铣削加工实例6.2铣削加工在模具零件的铣削加工中，应用最多的是立式铣床和万能工具铣床的立铣加工，主要加工对象是各种模具的型腔和型面，其加工精度可达ITl0，表面粗糙度为Ra=1.6m。若选用高速、小用量铣削，则工件精度可达IT8，表面粗糙度为Ra=0.8m。铣削时，留0.05mm的修光余量，经钳工修光即可得到所要求的型腔。当型腔或型面的精度要求高时，铣削加工仅作为中间工序，铣削后需用成形磨削或电火花加工等方法进行精加工。立铣加工主要有如下几种方法。6.2.1平面或斜面的加工6.2.2圆弧面的加工

6.2.3复杂型腔或型面的加工

6.2.4铣削加工实例

6.2.4铣削加工实例

6.3刨削加工6.3.1刨削加工6.3.2插削加工6.3.3刨削加工实例6.3刨削加工6.3.1刨削加工6.3.1刨削加工6.3.2插削加工

插床的结构与牛头刨床相似(图6.20)。不同之处在于插床的滑枕是沿垂直方向作往复运动的。在模具制造中插床主要用于成形内孔的粗加工，有时也用于大工件的外形加工。插床加工时有冲击现象，宜采用较小的切削用量。因此，其生产率和加工表面粗糙度都不高，加工精度可达IT10，表面粗糙度为Ra=0.8m。插床的加工方法主要是根据划线形状，利用插床的纵横滑板和回转工作台插出工件的成形孔或外形。所加工的内孔一般都留有加工余量，供后续工序精加工用。此外，还可利用插床滑枕的倾斜，对带有斜度的内孔进行加工。6.3.2插削加工

6.3.3刨削加工实例

6.4磨削加工6.4.1平面磨削6.4.2内圆磨削6.4.3外圆磨削6.4.4磨削加工实例6.4磨削加工为了达到模具的尺寸精度和表面粗糙度等要求，大多数模具零件必须经过磨削加工。例如，模板的工作表面，型腔、型芯，导柱的外圆，导套的内外圆表面以及模具零件之间的接触面等。在模具制造中，形状简单(如平面，内圆和外圆)的零件可使用一般磨削加工，而形状复杂的零件则需使用各种精密磨床进行成形磨削。但近年来特种加工技术(电火花、线切割等)的发展，模具的成形磨削工艺已经很少使用，因此，本书仅介绍常规的磨削加工技术。模具的常规磨削是在平面磨床、内圆磨床或外圆磨床上进行的，其磨削工艺如下：6.4.1平面磨削用平面磨床加工模具零件时，要求分型面与模具的上下面平行，同时，还应保证分型面与有关的各平面之间的垂直度。加工时，工件通常装夹在电磁吸盘上，用砂轮的周面对工件进行磨削，两平面的平行度小于0.01∶100，加工精度可达IT5~IT6，表面粗糙度为Ra=(0.4~0.2)m。1. 一般平面磨削用平面磨床加工模板平面时，工件通常装夹在电磁工作台上，用砂轮的周面对工件进行磨削，由于砂轮的磨削工作面是圆周表面，磨削时砂轮与被加工表面的接触面积小，发热少而散热快，冷却排屑条件好，能获得较高的加工精度和表面质量。模具制造时一般不采用端磨法(端磨法是指在立式磨床上用砂轮的端面进行磨削)磨削模板平面，因为端磨法的平面加工质量明显低于周磨法。(1) 模板平行平面的磨削模板平行平面的一般磨削顺序是：①先对一个平面进行粗磨，去除约2／3左右的余量；②再修整砂轮对该面进行精磨；③精磨结束后继续光磨1或2次；④最后翻转模板，粗、精磨另一个平行平面。(2) 薄模板平面的磨削(参考图6.22)6.4.1平面磨削6.4.1平面磨削6.4.1平面磨削小模板垂直侧基准平面的磨削可采用精密平口钳装夹，其垂直度的保证方法与刨削两侧基准面所用方法相同，见图6.23(a)。大模板的两侧基准面磨削时则采用精密角铁和平行夹头相配合的装夹方法，其磨削过程为：①磨好两平行表面，然后将模板装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出一个侧面；②用磨出的面为基准面，采用精密角尺找正的方法，在精密角铁上装夹后磨出另一个相邻的侧基准面，见图6.23(b)。2. 特殊平面磨削细凸模磨削时，由于刚性不够，容易产生振颤，影响磨削效果，因此可采用以下磨削方法，见图6.24。(1) 修磨凸模端头的简易方法。将凸模2放在电磁平台上的V形架3槽内，用手将凸模推向磨轮1，进行修磨，如图6.24(a)所示。(2) 在装配状态修磨凸模的方法。将凸模夹板4放在电磁平台5上，在凸模周围填满塑型用的陶土或腻子2，凸模3只露出少许与磨轮1接触，以降低振动，如图6.24(b)所示。(3) 修磨凸模防振方法。砂轮1对细凸模2工作端修磨时，凸模会因振动而折断。可以在凸模周围用模型用的陶土3封住，也可以在凸模上绕橡胶带，使凸模端头的橡胶有张紧力，以防止振动，如图6.24(c)所示。6.4.1平面磨削6.4.2内圆磨削

6.4.3外圆磨削

6.4.4磨削加工实例

6.4.4磨削加工实例

磨削工艺过程如下：(1) 将夹具置于机床工作台上，找正(使夹具的正弦圆柱轴线与机床工作台的纵向运动方向平行)。(2) 以d及e面为定位基准磨削a面。调整夹具使a面处于水平位置，如图6.28(a)所示。调整夹具的量块尺寸H1=150mm×sinl0°=26.0472mm磨削时采用比较法测量加工表面的尺寸，图中φ20mm圆柱为测量基准柱。按图示位置调整测量调整器上的量块座，用百分表检查，使量块座的平面B(或A)与测量基准柱的上母线，处于同一水平面内并将量块座固定。检测磨削尺寸的量块按下式计算M1=[(50–10)×cosl0°-10]mm=29.392mm加工面a的尺寸用百分表检测，当百分表在a面上的测量示值，与百分表在量块上平面的测量示值相同时，工件尺寸即达磨削要求。(3) 磨削b面。调整夹具使b面处于水平位置，如图6.28(b)所示。调整及测量方法同前。调整夹具的量块尺寸H2=150mm×sin30°=75mm测量加工表面尺寸的量块尺寸M2={[(50–10)+(40–10)×tan30°]cos30°–10}mm=39.641mm注意，当吃刀至与c面的相交线近旁时停止，以留下适当磨削余量。(4) 磨削c面。调整夹具磁力台成水平位置，如图6.28(c)所示。磨c面到尺寸。同前，在两平面交线处留适当磨削余量。测量用的量块尺寸M3={50-[(60–40)×tan30°+20]}mm=18.453mm(5) 磨削b、c面的交线部位。两平面交线部位用成形砂轮磨削，为此将夹具磁力台调整为与水平面成30°，把砂轮圆周修整出部分锥顶角为60°的圆锥面，如图6.28(d)所示。用成形砂轮磨削b、c面的交线部分，如图6.28(e)所示。使砂轮的外圆柱面与处于水平位置的b面部分微微接触(出现极微小的火花)，再使砂轮慢速横向进给(手动)，直到c面也出现极微小的火花时，加工结束。6.4.4磨削加工实例

6.5模具制造的工艺路线6.5.1表面加工方法的选择6.5.2工艺阶段的划分6.5.3工序的划分6.5.4加工顺序的安排6.5模具制造的工艺路线工艺路线是工艺设计的总体布局。其主要任务是选择零件表面的加工方法、确定加工顺序、划分工序。根据工艺路线，可以选择各工序的工艺基准，确定工序尺寸、设备、工装、切削用量和时间定额等。在拟定工艺路线时应从工厂的实际情况出发充分考虑应用各种新工艺、新技术的可行性和经济性。多提几个方案，进行分析比较，以便确定一个符合工厂实际情况的最佳工艺路线。

6.5.1表面加工方法的选择模具零件的表面通常是较为复杂的，一般不是用一种工艺方法一次加工就能达到设计要求，所以在选择加工方法时总是根据各种工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来选定它的最后加工方法，然后再选定前面一系列准备工序的加工方法和顺序，经过逐次加工达到其设计要求。以上因素中的加工经济精度是指在正常的加工条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人、不延长加工时间)所能保证的加工精度。每一种加工方法，加工的精度越高其加工成本也越高。反之，加工精度越低其加工成本也越低。但是，这种关系只在一定的范围内成立。一种加工方法的加工精度达到一定的程度后，即使再增加加工成本，加工精度也不易提高。反之，当加工精度降低到一定程度后，即使加工精度再低，加工成本也不随之下降。经济精度就是处在上述两种情况之间的加工精度。选择加工方法理所当然地应使其处于经济精度的加工范围内。常见的加工方法所能达到的经济精度及表面粗糙度可以查阅有关工艺手册。表6.4~表6.7分别列出了外圆、内孔、平面和成形表面的各种加工方法所能达到的经济精度和经济粗糙度，可供选择加工方法时参考。选择零件表面加工方法应着重考虑以下问题：(1) 被加工表面的精度和零件的结构形状一般情况下所采用加工方法的经济精度，应能保证零件所要求的加工精度和表面质量。例如，材料为钢，尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra=0.4m的外圆柱面，用车削、外圆磨削都能加工。但因为上述加工精度是外圆磨削的加工经济精度，而不是车削加工的经济精度，所以应选用磨削加工方法作为达到工件加工精度的最终加工方法。被加工表面的尺寸大小对选择加工方法也有一定影响。例如，孔径大时宜选用镗孔和磨孔，如果选用铰孔，将使铰刀直径过大，制造、使用都不方便。而加工直径小的孔，则采用铰孔较为适当，因为小孔进行镗削和磨削加工，将使刀杆直径过小，刚性差，不易保证孔的加工精度。选择加工方法还取决于零件的结构形状。如多型孔(圆孔)冲孔凹模上的孔，不宜采用车削和内圆磨削加工。因为车削和内圆磨削工艺复杂，甚至无法实施，为保证孔的位置精度，宜采用坐标镗床或坐标磨床加工。又如箱体上的孔，不宜采用拉削加工，多采用镗削和铰削加工。(2) 零件材料的性质及热处理要求对于加工质量要求高的有色金属零件，一般采用精细车、精细铣或金刚镗进行加工，应避免采用磨削加工，因磨削有色金属易堵塞砂轮。经淬火后的钢质零件宜采用磨削加工和特种加工。(3) 生产率和经济性要求所选择的零件加工方法，除保证产品的质量和精度要求外，应有尽可能高的生产率。尤其在大批量生产时，应尽量采用高效率的先进加工方法和设备，以达到大幅度提高生产效率的目的。例如，采用拉削方法加工内孔和平面；采用组合铣削、磨削，同时加工几个表面。甚至可以改变毛坯形状，提高毛坯质量，实现少切屑、无切屑加工。但在单件小批生产的情况下，如果盲目采用高效率的先进加工方法和专用设备，会因投资增大、设备利用率不高，使产品成本增高。(4) 现有生产条件选择加工方法应充分利用现有设备，合理安排设备负荷，同时还应重视新工艺、新技术的应用。6.5.1表面加工方法的选择6.5.1表面加工方法的选择6.5.1表面加工方法的选择6.5.1表面加工方法的选择6.5.2工艺阶段的划分

1. 4个工艺阶段从保证加工质量、合理使用设备及人力等因素考虑，工艺路线按工序性质一般分为粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段。对那些加工精度和表面质量要求特别高的表面，在工艺过程中还应安排光整加工阶段。(1) 粗加工阶段其主要任务是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。粗加工阶段，加工精度要求不高，切削用量、切削力都比较大，所以粗加工阶段主要考虑如何提高劳动生产率。(2) 半精加工阶段为主要表面的精加工做好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工(如钻孔、攻螺纹、切槽等)。对于加工精度要求不高的表面或零件，经半精加工后即可达到要求。(3) 精加工阶段使精度要求高的表面达到规定的质量要求。要求的加工精度较高，各表面的加工余量和切削用量都比较小。(4) 光整加工阶段其主要任务是提高被加工表面的尺寸精度和减小表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差。对尺寸精度和表面粗糙度要求特别高的表面，才安排光整加工。2. 划分工艺阶段的作用将工艺过程划分阶段有以下作用：(1) 保证产品质量在粗加工阶段切除的余量较多，产生的切削力和切削热较大，工件所需要的夹紧力也大，因而使工件产生的内应力和由此引起的变形也大，所以粗加工阶段不可能达到高的加工精度和较小的表面粗糙度。完成零件的粗加工后，再进行半精加工、精加工，逐步减小切削用量、切削力和切削热。可以逐步减小或消除先行工序的加工误差，减小表面粗糙度，最后达到设计图样所规定的加工要求。由于工艺过程分阶段进行，在各加工阶段之间有一定的时间间隔，相当于自然时效，使工件有一定的变形时间，有利于减少或消除工件的内应力。由变形引起的误差，可由后继工序加以消除。(2) 合理使用设备由于工艺过程分阶段进行，粗加工阶段可以采用功率大、刚度好、精度低、效率高的机床进行加工，以提高生产率。精加工阶段可采用高精度机床和工艺装备，严格控制有关的工艺因素，以保证加工零件的质量要求。所以粗、精加工分开，可以充分发挥各类机床的性能、特点，做到合理使用，延长高精度机床的使用寿命。6.5.2工艺阶段的划分

(3) 便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序配合更合理机械加工工艺过程分阶段进行，便于在各加工阶段之间穿插安排必要的热处理工序，既可以充分发挥热处理的效果，也有利于切削加工和保证加工精度。例如，对一些精密零件，粗加工后安排去除内应力的时效处理，可以减小工件的内应力，从而减小内应力引起的变形对加工精度的影响。在半精加工后安排淬火处理，不仅能满足零件的性能要求，也使零件的粗加工和半精加工容易，零件因淬火产生的变形又可以通过精加工予以消除。对于精密度要求更高的零件，在各加工阶段之间可穿插进行多次时效处理，以消除内应力，最后再进行光整加工。(4) 便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面由于工艺过程分阶段进行，在粗加工各表面之后，可及时发现毛坯缺陷(气孔、砂眼和加工余量不足等)，以便修补或发现废品，以免将本应报废的工件继续进行精加工，浪费工时和制造费用。3. 其他说明应当指出，拟定工艺路线一般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则，但是在具体运用时又不能绝对化。当加工质量要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。在自动机床上加工的零件以及某些运输、装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗、精加工。对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除夹紧变形。然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工，以利于保证重型零件的加工质量；但是对于精度要求高的重型零件，仍要划分加工阶段，并适时进行时效处理以消除内应力。上述情况在生产中需按具体条件来决定。工艺路线划分加工阶段是对零件加工的整个工艺过程而言，不是以某一表面的加工或某一工序的加工而论。例如，有些定位基面，在半精加工阶段，甚至粗加工阶段就需要精确加工，而某些钻小孔的粗加工，又常常安排在精加工阶段。

6.5.3工序的划分

根据所选定的表面加工方法和各加工阶段中表面的加工要求，可以将同一阶段中各表面的加工组合成不同的工序；在划分工序时可以采用工序集中或分散的原则。如果在每道中安排的加工内容多，则一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成，工序少，称为工序集中。在每道工序所安排的加工内容少，一个零件的加工分散在很多道工序内完成，工序多，称为工序分散。1. 工序集中具有的特点(1) 工件在一次装夹后，可以加工多个表面，能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。(2) 可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。(3) 采用的设备和工装结构复杂、投资大，调整和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。2. 工序分散具有的特点(1) 机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。(2) 可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。(3) 设备数量多，操作工人多，生产面积大。在一般情况下，单件小批生产采用工序集中，大批、大量生产则工序集中和分散二者兼有。需根据具体情况，通过技术经济分析来决定。6.5.4加工顺序的安排

1. 切削加工工序的安排零件的被加工表面不仅有自身的精度要求，而且各表面之间还常有一定的位置要求，在零件的加工过程中要注意基准的选择与转换。安排加工顺序应遵循以下原则：(1) 当零件分阶段进行加工时，一般应遵守“先粗后精”的加工顺序，即先进行粗加工，再进行半精加工，最后进行精加工和光整加工。(2) 先加工基准表面，后加工其他表面。在零件加工的各阶段，应先把基准面加工出来，以便后继工序用它定位加工其他表面。(3) 先加工主要表面，后加工次要表面。零件的工作表面、装配基面等应先加工。而键槽、螺孔等往往和主要表面之间有相互位置要求，一般应安排在主要表面之后加工。(4) 先加工平面，后加工内孔。对于箱体、模板类零件平面轮廓尺寸较大，用它定位，稳定可靠，一般总是先加工出平面，以平面作精基准，然后加工内孔。2. 热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件热处理的目的。(1) 为改善金属组织和加工性能的热处理工序，如退火、正火和调质等，一般安排在粗加工前后。(2) 为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序，如淬火、渗碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。渗氮处理温度低、变形小，且渗氮层较薄，渗氮工序应尽量靠后，如安排在工件粗磨之后，精磨、光整加工之前。(3) 时效处理工序，时效处理的目的在于减小或消除工件的内应力，一般在粗加工之后，精加工之前进行。对于高精度的零件，在加工过程中常进行多次时效处理。3. 辅助工序安排辅助工序主要包括检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等。其中检验工序是主要的辅助工序。为了保证产品质量，及时去除废品，防止浪费工时，并使责任分明，检验工序应安排：在零件粗加工或半精加工结束之后；重要工序加工前后；零件送外车间(如热处理)加工之前；零件全部加工结束之后。钳工去毛刺常安排在易产生毛刺的工序之后，检验及热处理工序之前。6.6模具零件工艺规程的制定6.6.1模具零件工艺规程的基本要求6.6.2制定模具工艺规程的步骤6.6.3工艺文件的常用格式6.6模具零件工艺规程的制定将零件加工的全部工艺过程及加工方法按一定的格式写成的书面文件就叫做工艺规程。工艺规程的作用在于：①它是组织生产和计划管理的重要资料。生产安排和调度，规定工序要求和质量检查等都以工艺规程为依据；②它是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据。刀、夹、量具的设计、制造或采购，原材料、半成品及外购件的供应及设备、人员的配备等都受工艺规程的影响；③在新建和扩建工厂或车间时必须有产品的全套工艺规程作为决定设备、人员、车间面积和投资预算等的原始资料；④行之有效的先进工艺规程还起着交流和推广先进经验的作用，有利于其他工厂缩短试制过程，提高工艺水平。6.6.1模具零件工艺规程的基本要求编制模具工艺规程的基本原则是保证以最低的成本和最高的效率来达到设计图上的全部技术要求。所以对模具工艺规程的要求主要包括以下四个方面。(1) 工艺方面工艺规程应全面、可靠和稳定地保证达到设计图上所要求的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和其他技术要求。(2) 经济方面工艺规程要在保证技术要求和完成生产任务的条件下，使生产成本最低。(3) 生产率方面工艺规程要在保证技术要求的前提下，以较少的工时来完成加工制造。(4) 劳动条件方面工艺规程还必须保证工人具有良好而安全的劳动条件。6.6.2制定模具工艺规程的步骤制定工艺规程时，首先必须认真研究原始资料，包括：①产品的整套装配图和零件图；②生产纲领和生产类型；③毛坯的情况以及本厂(车间)的生产条件，如机床设备、工艺装备的状况；④研究和学习必要的标准手册和相似产品的工艺规程。编制工艺规程一般可按以下步骤进行。(1) 研究模具装配图和零件图，进行工艺分析。(2) 确定毛坯种类、尺寸及其制造方法。(3) 拟定零件加工工艺路线，包括选择定位基准，确定加工方法，划分加工阶段，安排加工顺序和决定工序内容等。(4) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。(5) 选择机床、工艺装备、切削用量及工时定额。(6) 填写工艺文件。6.6.3工艺文件的常用格式6.6.3工艺文件的常用格式6.7模具零件加工实例6.7模具零件加工实例6.7模具零件加工实例6.7模具零件加工实例6.7模具零件加工实例6.7模具零件加工实例6.7模具零件加工实例6.7模具零件加工实例6.7