2025年模具工题库及答案

2025年模具工题库及答案一、选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种模具属于成型模具？A.落料模B.弯曲模C.压铸模D.修边模答案：C2.冷冲模中，用于控制条料送进步距的零件是？A.导柱B.挡料销C.凹模D.卸料板答案：B3.塑料模设计中，分型面选择应优先保证？A.塑件外观无飞边B.模具加工方便C.塑件顺利脱模D.浇注系统对称答案：C4.模具钢4Cr5MoSiV1（H13）的主要用途是？A.冷作模具B.热作模具C.塑料模具D.玻璃模具答案：B5.线切割加工模具零件时，常用的电极丝材料是？A.铜丝B.钼丝C.钢丝D.钨丝答案：B6.冲裁模凸凹模间隙过小会导致？A.毛刺增大B.刃口磨损加快C.卸料力减小D.制件翘曲答案：B7.塑料模中，潜伏式浇口的主要优点是？A.减少浇口痕迹B.提高充模速度C.降低注射压力D.便于清理答案：A8.模具装配时，导柱与导套的配合一般采用？A.间隙配合（H7/g6）B.过渡配合（H7/js6）C.过盈配合（H7/k6）D.过盈配合（H7/n6）答案：D9.压铸模中，用于排出型腔气体的结构是？A.分流锥B.排气槽C.溢流槽D.浇口套答案：B10.冷挤压模具工作时，凹模承受的主要载荷是？A.拉伸应力B.压缩应力C.剪切应力D.弯曲应力答案：B11.模具热处理后，表面硬度检测常用的方法是？A.布氏硬度（HB）B.洛氏硬度（HRC）C.维氏硬度（HV）D.肖氏硬度（HS）答案：B12.塑料模中，若塑件收缩率不稳定，优先调整的参数是？A.模具温度B.注射压力C.保压时间D.冷却时间答案：C13.冲模刃口修磨后，刃口高度应？A.低于原设计值B.等于原设计值C.高于原设计值D.不影响使用答案：A14.模具失效形式中，属于非正常失效的是？A.正常磨损B.疲劳断裂C.操作不当导致崩刃D.材料老化答案：C15.精密模具加工中，表面粗糙度Ra要求0.8μm时，应采用的加工方法是？A.普通铣削B.电火花加工C.精密磨削D.线切割快走丝答案：C二、判断题（每题1分，共10分）1.冷冲模中，凸模硬度应高于凹模硬度。（×）2.塑料模的排气槽应开设在熔体流动的末端。（√）3.模具材料的韧性越好，越容易发生断裂失效。（×）4.压铸模需要预热后才能生产，避免热应力开裂。（√）5.冲裁间隙均匀性比间隙大小更影响制件质量。（√）6.塑料模分型面可以选择在塑件的最大截面处。（√）7.模具电火花加工时，工具电极尺寸需小于型腔尺寸。（×）8.冷作模具钢的碳含量一般高于热作模具钢。（√）9.模具装配后，导柱应能顺利进入导套，无卡滞。（√）10.塑件收缩率是模具设计时确定型腔尺寸的唯一依据。（×）三、简答题（每题5分，共40分）1.简述模具装配的主要技术要求。答：①各零件配合精度符合设计要求（如导柱导套间隙≤0.02mm）；②模具闭合高度与设备匹配；③运动部件（如滑块、顶杆）动作灵活无卡滞；④刃口或型腔表面无损伤，表面粗糙度达标；⑤定位装置（如挡料销、定位环）位置准确，重复定位精度高；⑥模具整体刚性良好，工作时无明显变形。2.塑料模浇注系统由哪几部分组成？各部分的作用是什么？答：浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。主流道连接注射机喷嘴与分流道，引导熔体进入模具；分流道将熔体分配到各型腔（多腔模），减少压力损失；浇口控制熔体流速和补缩，防止倒流；冷料穴收集注射初期的冷料，避免进入型腔导致缺陷。3.冷冲模凸凹模间隙的作用有哪些？答：①影响冲裁件断面质量（间隙合理时毛刺小、断面平整）；②影响模具寿命（间隙过小易磨损，过大易崩刃）；③影响卸料力和推件力（间隙增大则卸料力减小）；④影响冲裁力（间隙增大，冲裁力略有降低）；⑤影响制件尺寸精度（间隙过大易导致制件翘曲，尺寸偏差）。4.模具失效的主要形式有哪些？列举3种并说明原因。答：①磨损失效：长期工作后，刃口或型腔表面因摩擦导致尺寸超差（如冲模刃口变钝）；②断裂失效：因材料内部缺陷（如裂纹）或冲击载荷过大（如冷挤压模受冲击）导致突然断裂；③塑性变形失效：模具材料强度不足，在高压下发生永久变形（如热作模具因高温软化）。5.简述模具热处理的主要工艺及目的。答：主要工艺包括退火、正火、淬火+回火、表面处理（如渗碳、氮化）。退火/正火用于消除内应力、改善切削性能；淬火+回火（如H13钢淬火后560℃回火）提高硬度和耐磨性，同时保持一定韧性；表面处理（如渗氮）提高表面硬度和耐蚀性（如塑料模防腐蚀）。6.塑料件出现“飞边”的可能原因及解决措施。答：原因：①模具分型面贴合不紧（如平行度超差）；②注射压力过高；③模具锁模力不足；④熔体温度过高（流动性过好）。解决措施：①修配分型面，保证贴合间隙≤0.01mm；②降低注射压力（如从120MPa降至100MPa）；③增加锁模力（匹配设备吨位）；④调整熔体温度（如从230℃降至210℃）。7.冲裁模刃口尺寸计算的原则是什么？举例说明。答：原则：①落料时以凹模为基准，凹模尺寸取制件尺寸的下偏差，凸模尺寸=凹模尺寸-间隙；②冲孔时以凸模为基准，凸模尺寸取制件孔尺寸的上偏差，凹模尺寸=凸模尺寸+间隙；③磨损后尺寸变大的零件（如落料凹模）取较小制造公差，反之取较大公差。例如：落料件尺寸为50±0.1mm，单边间隙0.1mm，凹模尺寸取50-0.05mm（按IT10级），凸模尺寸=50-0.05-0.1=49.85mm。8.模具数控加工中，如何选择铣削刀具的参数？答：①刀具材料：加工淬火钢（HRC50+）选硬质合金或立方氮化硼（CBN）刀具；加工软材料（如铝合金）选高速钢刀具；②直径：根据型腔尺寸选择（如深腔用小直径刀具，避免干涉）；③刃数：粗加工用2刃（排屑好），精加工用4刃（表面质量高）；④刃长：大于加工深度（如加工深度30mm，选刃长40mm刀具）；⑤涂层：加工钢件选TiAlN涂层（耐高温），加工铝件选金刚石涂层（防粘刀）。四、计算题（每题8分，共24分）1.某冲裁件材料为Q235钢，厚度t=2mm，外形尺寸为长100mm、宽50mm的矩形，求冲裁力（取抗剪强度τ=300MPa）。解：冲裁周长L=2×(100+50)=300mm；冲裁力F=τ×L×t=300×300×2=180,000N=180kN。2.某ABS塑料件收缩率S=0.5%（平均收缩率），模具型腔长度方向设计尺寸为100mm（塑件标注尺寸为100±0.2mm），求型腔实际加工尺寸（按公式：Lm=Ls×(1+S)，其中Ls为塑件公称尺寸）。解：Ls=100mm，Lm=100×(1+0.5%)=100.5mm。考虑制造公差，型腔尺寸取100.5+0.05mm（按IT8级，公差约0.1mm），即100.55mm（具体公差需根据模具精度要求调整）。3.某热作模具（H13钢）需表面氮化处理，要求氮化层深度0.3mm，硬度≥900HV。已知氮化工艺为520℃×40h，氮化层生长速率为0.0075mm/h，判断该工艺是否满足要求。解：实际氮化层深度=0.0075×40=0.3mm，符合深度要求；H13钢氮化后硬度通常可达950-1100HV，满足≥900HV要求，因此工艺可行。五、综合分析题（每题8分，共24分）1.某冲压件批量生产时，毛刺突然增大，分析可能原因及解决方法。答：可能原因：①凸凹模间隙局部变大（如模具长期使用导致磨损不均）；②刃口崩缺（如材料中有硬质点冲击刃口）；③模具安装不平行（压力机滑块与工作台不垂直）；④材料厚度波动（如实际料厚比设计值大0.1mm）；⑤卸料板与凸模间隙过大（导致材料未压紧）。解决方法：①检测间隙（用塞尺测量），修配或更换凸凹模；②修磨崩缺刃口（用工具磨床精修）；③调整压力机平行度（误差≤0.02mm/m）；④检查材料厚度（控制在t±0.05mm）；⑤调整卸料板间隙（单边0.02-0.03mm）。2.某注塑模生产的塑件表面出现“流痕”，如何分析原因并改进？答：流痕是熔体流动过程中冷却不均导致的表面波纹。可能原因：①熔体温度过低（如ABS料温低于210℃）；②注射速度过慢（熔体前沿冷却快）；③浇口尺寸过小（流速过高导致紊流）；④模具温度过低（熔体接触型腔壁快速凝固）；⑤材料干燥不足（水分气化干扰流动）。改进措施：①提高料温（如升至230℃）；②增加注射速度（如从40%升至60%）；③扩大浇口（如宽度从2mm增至3mm）；④升高模温（如从60℃升至80℃）；⑤干燥材料（80℃×4h）。3.模具热处理后出现变形，如何预防和校正？答：预防措施：①合理设计模具结构（避免截面突变，如锐角改为R