化工企业机械装置安全排查培训课件

化工企业机械装置安全排查培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01安全排查概述与重要性02机械装置安全基础知识03安全隐患分类与识别方法04重点设备安全排查规程CONTENTS目录05排查实施流程与技术应用06隐患整改与应急处置07安全管理体系建设08典型事故案例分析01安全排查概述与重要性安全排查的核心目标与意义保障生产安全，防范事故发生通过对机械装置的全面安全排查，及时发现和消除潜在的安全隐患，是确保化工企业生产活动安全、稳定进行的关键环节，能够有效降低泄漏、爆炸、火灾等恶性事故的发生概率。提高生产效率，降低运营风险定期的安全排查有助于确保机械装置处于良好运行状态，减少因设备故障导致的非计划停机时间，从而提高整体生产效率。同时，主动排查并整改隐患能够显著降低因事故造成的人员伤亡、财产损失及环境破坏等运营风险。落实法规要求，强化责任意识安全排查是化工企业遵守《中华人民共和国安全生产法》、《化工设备安全管理规范》（GB/T44958-2024）等相关法律法规的基本要求。通过制度化、常态化的排查工作，能够强化企业主体责任意识和员工的安全操作意识。化工机械事故案例警示单击此处添加正文

反应釜爆炸事故：安全阀失效导致压力失控某化工厂反应釜因安全阀失效，无法释放过高压力，最终引发爆炸。此类事故凸显定期校验安全阀（按TSG21标准，校验周期不超过1年）的重要性，同时需确保爆破片等备用泄压装置完好。储罐泄漏事故：腐蚀未及时处理引发环境污染某石化公司储罐因长期腐蚀未更换，导致物料泄漏。案例表明，对储存腐蚀性介质的储罐，应加强壁厚检测（服役超15年的储罐建议采用RBI技术缩短检测周期），并建立腐蚀速率监测档案。压缩机故障事故：润滑系统失效导致机械损坏某化肥厂压缩机因润滑油不足，引发轴承过热损坏。操作中需严格执行设备润滑规程，对关键转动设备应安装油位、油温在线监测装置，振动值超标（如≥4.5mm/s）时立即停机检查。管道法兰泄漏事故：安装缺陷与维护缺失的叠加后果某化工装置管道法兰因安装时未采用金属缠绕垫片，且长期未进行扭矩复紧，导致易燃易爆物料泄漏。应严格执行GB/T44958-2024标准，对剧毒、高反应性物料管道法兰每季度进行泄漏检测。

法律法规与标准依据

国家安全生产法规《中华人民共和国安全生产法》明确企业是安全生产责任主体，需建立健全安全管理制度，定期开展安全排查，对化工机械装置安全运行负全面责任。

化工设备专项安全规范国家标准《化工设备安全管理规范》（GB/T44958-2024）于2025年6月1日正式实施，涵盖化工设备全生命周期的安全管理要求，包括设计、制造、安装、使用、维护等环节。

行业安全技术标准《化工企业安全卫生设计规范》、《石油化工企业设计防火标准》（GB50160）等行业标准，对化工机械装置的防火、防爆、防静电、防雷等方面提出了具体技术要求，规范设备的设计与运行。

重大危险源管理规定《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》（安监总管三〔2017〕121号）明确了涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品的机械装置在安全排查中的关键判定指标和整改要求。02机械装置安全基础知识

常见安全隐患成因分析设备自身缺陷设计阶段未充分考虑高温高压等操作条件，如反应釜未设置足够强度的爆破片；制造过程中材料选用不当或工艺缺陷，导致容器壁厚不足；安装时管道连接不紧密或位置偏差，引发泄漏风险。

人为操作失误操作人员违反规程，如快速开关阀门导致压力波动；疲劳作业或注意力不集中，误操作控制按钮；未按要求穿戴防护用品，接触腐蚀性物料引发伤害。

维护保养不足设备长期运行未定期检修，如减速机缺油导致异响、密封件老化未及时更换；安全附件如安全阀超期未校验、压力表损坏未更换，失去安全保护功能；管道腐蚀未及时检测处理，最终造成泄漏。

环境因素影响高温环境导致设备材料性能下降，低温易使管道冻结破裂；高湿度引发电气设备短路，腐蚀性气体加速设备老化；雷电和静电未有效防护，可能引发爆炸或火灾。

管理体系漏洞操作规程不明确或未严格执行，员工安全培训不足，应急处置能力欠缺；监管执行不到位，隐患整改拖延，如某化工厂储罐腐蚀严重未及时更换导致泄漏事故。按功能分类及典型风险设备分类与风险特性

反应设备（如反应釜）存在超压爆炸、搅拌失效风险，某化工厂因反应釜压力过高安全阀失效引发爆炸；分离设备（如离心机）易发生甩滤溶剂静电引燃，需充氮气保护并安装测氧仪。按操作条件分类及危害

高压设备（如压力容器）长期运行易腐蚀导致壁厚减薄，某石化公司储罐因腐蚀严重未及时更换发生泄漏；高温设备（如加热炉）存在表面烫伤、介质过热分解风险，需设置隔热防护与温度联锁。按物料特性关联风险

接触易燃易爆物料的设备（如液化石油气储罐）需防静电接地（接地电阻≤10欧姆）、设置防爆电气，某化肥厂压缩机因润滑油不足导致故障；接触腐蚀性物料的设备（如硫酸管道）易发生垫片老化泄漏，需采用耐腐蚀材料及定期更换密封件。安全防护装置功能解析紧急停止装置紧急停止按钮或拉绳能迅速切断电源，防止事故发生，是化工厂必备的安全装置，确保在紧急情况下操作人员可快速终止设备运行。防护罩和屏蔽防护罩和屏蔽用于隔离危险区域，防止操作人员接触转动或高温部件，保障人身安全，是机械运动部件安全防护的重要措施。压力释放装置压力释放阀等装置能在压力异常时自动开启，释放压力，防止容器爆炸，保护设备和人员安全，常见于反应釜、储罐等压力容器。安全联锁系统安全联锁系统确保在特定条件下机械才能启动，防止误操作或非预期的机械运动，如反应釜盖未关闭时搅拌系统无法启动。03安全隐患分类与识别方法01设备设施类隐患排查要点反应釜与反应器安全检查重点排查减速机异响、漏油、缺油，机封泄漏，防静电接地线损坏，安全阀、温度计、压力表未定期校验或损坏，爆破片到期未更换，装料量超规定限度，搪瓷破损仍使用于腐蚀或易燃易爆场所等隐患。02贮槽、罐区与槽车隐患识别检查液位计模糊或损坏、堵塞，静电接地线松动或未连接，法兰垫片泄漏，常压贮槽带压使用，危险品罐区围堰孔洞未封堵，槽车装卸时无接地装置或防坠落措施，气瓶无瓶帽、防震圈或超年检期限等问题。03管道及管件关键排查项关注管道内部焊渣等异物未清理，视镜玻璃破损，防静电接地线或法兰静电跨接缺失，高温管道未保温，废弃管道未及时清理，腐蚀性物料管线法兰等易泄漏处未采取防护措施，压力管道未定期维护或操作人员无证上岗等情况。04泵、压缩机与离心机检查包括泵泄漏、异响，联轴器无防护罩，容积泵运行时出口阀关闭或未装安全回流阀；压缩机润滑油不足；离心机甩滤溶剂时未充氮气或未装测氧仪及报警装置，快速刹车或用辅助工具刹车，未有效接地等隐患。

操作行为类风险识别01违规操作风险操作人员未按规程进行设备启动或关闭，如快速开关阀门、带压开启反应釜盖等，可能导致设备损坏或人员伤害。

02操作技能不足风险员工未接受充分安全培训，对设备操作规程不熟悉，如粉体投料未戴防尘口罩、噪声环境未戴防耳器，增加操作失误概率。

03疲劳作业风险长时间连续工作导致操作人员反应迟钝，如误操作控制按钮或阀门，引发安全事故，需严格执行轮岗制度避免疲劳作业。

04安全防护缺失风险操作腐蚀性物品未穿戴防护服、安全眼镜和手套等个人防护装备，或防毒器材过期未更换，直接暴露于危险环境中。

05应急处置不当风险紧急情况下未正确执行应急预案，如泄漏时未立即启动紧急停机程序、未按疏散路线撤离，导致事故后果扩大。环境因素影响分析

温度异常的危害化工装置在高温或低温环境下运行，可能导致材料性能改变，如高温使金属材料强度下降、低温导致材料脆化，从而引发设备泄漏、破裂等安全事故。

湿度影响的风险高湿度环境可能导致电气设备绝缘性能下降，引发短路故障；同时，湿度还会对某些化学物质的稳定性产生负面影响，如加速金属腐蚀、使固体物料结块等。

雷电和静电的危害化工装置易受雷电影响，可能导致设备损坏和人员伤亡；静电积累也可能引发爆炸或火灾，需特别注意设备接地、静电消除等防护措施。

风力和风向的影响强风可能导致化工装置结构不稳定，如高大设备倾斜、管线振动加剧；风向变化还会影响有害气体的扩散方向，需在装置布局和应急预案中充分考虑。

腐蚀性环境的破坏化工装置若处于腐蚀性环境中，如存在含硫气体、酸性雾气等，设备和管道可能加速老化，壁厚减薄、密封失效，增加泄漏和爆炸事故发生的概率。

管理体系漏洞排查安全管理制度健全性检查企业是否建立覆盖机械装置全生命周期的安全管理制度，包括设备采购、安装、运行、维护、报废等环节，制度应符合《化工设备安全管理规范》（GB/T44958-2024）要求。

操作规程执行情况核查操作人员是否严格遵守机械装置安全操作规程，重点检查有无未经培训上岗、擅自改变操作流程、省略关键步骤等违规行为，操作记录是否完整规范。

安全培训教育有效性评估企业安全培训计划的实施效果，包括培训内容是否涵盖机械装置风险辨识、应急处置等关键知识，员工是否具备独立操作和隐患排查能力，年度培训学时是否达标。

隐患排查闭环管理检查隐患排查发现问题的整改流程是否闭环，是否建立“排查-记录-整改-验证-归档”管理机制，重大隐患是否按规定上报并制定专项整改方案，整改完成率及验证记录是否完整。

应急管理体系完备性评估机械装置事故应急预案的针对性和可操作性，包括应急组织机构是否健全、应急资源（如防护装备、抢修工具）是否充足，以及是否定期组织应急演练并根据演练结果持续改进预案。04重点设备安全排查规程

压力容器与反应釜检查规范定期检验与维护要求依据《化工设备安全管理规范》（GB/T44958-2024），压力容器需定期进行外观检查、壁厚测量、无损探伤及耐压试验，每年至少1次全面检验，安全阀、压力表等安全附件需每半年校验1次并建立台账。

关键参数监测标准实时监测反应釜温度、压力、液位等参数，确保不超过设计值。例如，高温反应釜温度波动应控制在±5℃内，压力超压报警阈值设定为工作压力的1.1倍，发现异常立即启动紧急切断系统。

结构完整性检查要点重点检查容器本体有无裂纹、腐蚀（如不锈钢釜酸性腐蚀壁厚减薄量≥10%需立即停用）、变形，法兰连接是否紧密，密封件是否老化泄漏，搅拌系统运行是否平稳无异常震动，搪瓷釜内搪瓷破损严禁用于腐蚀或易燃易爆场所。

安全附件功能验证校验安全阀开启压力与回座压力，确保其在超压时可靠动作；爆破片应按期更换（通常1-2年），爆破片下阀门必须处于全开状态；液位计、温度计应清晰完好，玻璃管液位计需加装防护装置，防止破碎伤人。关键运行参数实时监测泵与压缩机安全状态监测对泵与压缩机的进出口压力、流量、温度、振动值（标准：轴承振动值＞4.5mm/s自动触发工单）等关键参数进行实时监测，确保在安全范围内运行。润滑与密封系统状态检查定期检查润滑油油位（应在刻度线内）、油质，更换为符合要求标号的润滑油；监测机械密封无泄漏，检查冷却水管线通畅，防止因润滑不足或密封失效引发故障。异常振动与噪声分析运用专业仪器检测设备振动频谱和噪声分贝，通过分析数据变化趋势，识别轴承磨损、叶轮不平衡等潜在机械故障，及时采取预防性维护措施。安全保护装置功能验证定期校验泵出口压力表、止回阀、安全阀及压缩机的超压、超温报警和紧急停机装置，确保其灵敏可靠，在异常工况下能有效动作，防止事故扩大。

管道系统与阀门隐患排查01管道系统结构与支撑隐患检查管路系统支撑是否适当，能否应对热膨胀产生的应力和变位；确认冷却用、仪表连接、备用泵等管线是否考虑冻结可能，室外管道保温层是否完好无破损、脱落。

02阀门选型与操作安全隐患排查能否发生应力的管线系统中使用铸铁阀门；检查副线阀操作时是否容易接近，开放时是否易处于不安全状态；确认控制装置或控制阀是否易于进行维修操作。

03管道连接与密封隐患检查启动时管线中所有法兰的连接情况，有无泄漏；对法兰、焊缝等连接部位进行密封性检测，确认无低温脆裂泄漏；防静电接地线或法兰静电跨接是否完好。

04特殊管道与阀门安全隐患检查蒸汽管是否安装排水管和放液管；确认动力源或仪表用空气发生故障时，控制阀能否进行安全动作；带压排放阀和爆破板是否制定更换、试验、检查计划。

储罐与输送设备检查要点储罐本体及附件检查检查储罐本体有无腐蚀、变形、裂缝，液位计、压力表、温度计等仪表是否完好且在有效期内，安全阀、爆破片等安全附件是否正常投用并定期校验。

储罐防静电与防雷措施检查确认储罐静电接地线连接牢固、接地电阻符合要求（≤10Ω），防雷装置完好有效，定期检测报告在有效期内，尤其注意易燃易爆物料储罐的防静电跨接。

输送泵与管道系统检查检查输送泵密封是否泄漏、有无异常振动和异响，联轴器防护罩是否完好；管道有无腐蚀、泄漏，法兰连接是否紧密，阀门开关状态是否正确，防静电接地是否到位。

装卸作业安全设施检查装卸台鹤管、软管等设备是否完好，有无老化、破损；静电接地报警器是否正常工作，装卸作业前是否进行静电接地检测；装卸区域是否设置禁火标志，消防器材是否齐全有效。05排查实施流程与技术应用

定期排查工作流程设计排查计划制定与准备明确排查范围（如反应釜、储罐、管道等关键设备）、周期（日检/周检/月检/年检）及责任人，参考《化工设备安全管理规范》（GB/T44958-2024）要求，准备检查表、检测工具（如红外热像仪、可燃气体检测仪）及个人防护装备。

现场实施与数据采集执行多维度检查：设备外观（腐蚀、泄漏）、运行参数（温度、压力、振动值）、安全附件（安全阀、压力表校验状态）及操作记录。采用智能巡检终端扫码录入数据，对异常情况（如泵轴承振动＞4.5mm/s）实时标记。

隐患分级与整改闭环依据风险矩阵分析隐患等级：红色（立即整改，如易燃易爆物料泄漏）、橙色（24小时内整改，如安全阀失效）、黄色（限期整改，如防腐层破损）。建立“排查-整改-验证-归档”闭环，整改完成后由技术部门复核签字。

结果汇总与持续改进每月召开排查总结会，分析隐患趋势（如Q3管道腐蚀问题占比35%），更新排查标准。将数据录入数字化管理平台，结合RBI（基于风险的检验）技术优化高风险设备检查频次，如服役超15年的压力管道缩短超声测厚周期至半年。

仪器检测与数据采集方法关键参数实时监测技术采用传感器对温度、压力、液位等关键参数进行实时监测，确保其在安全范围内，异常时自动触发报警，如可燃气体探测器对泄漏浓度进行0.5米间距扫描。

专业仪器检测应用运用红外热像仪检测电气柜接点温度（铜排温升≤40K），使用超声测厚仪对服役超过15年的压力管道进行检测，周期压缩至原标准的50%。

数据采集与记录规范通过智能化数据采集系统，实时记录设备运行数据，包括泵轴承振动值（＞4.5mm/s自动触发工单）、仪表导压管伴热温度等，建立完整的设备档案。

维护记录审查与分析定期审查设备维护记录，分析故障历史数据，结合机器学习算法预测潜在安全隐患，如通过历史事故记录找出风险点和事故发生模式。

风险评估技术应用实践LOPA保护层分析技术应用对反应釜、蒸馏塔等关键设备进行安全完整性等级（SIL）评定，涉及硝化、氯化等强放热反应的工艺必须每日进行参数巡检，确保保护层有效。

RBI基于风险的检验实施建立基于RBI的管线厚度监测制度，对服役超过15年的压力管道，超声测厚周期压缩至原标准的50%，重点监控腐蚀严重区域。

HAZOP危险与可操作性分析对涉及"两重点一重大"的生产、储存装置每3年运用HAZOP分析法进行一次安全风险辨识分析，编制HAZOP分析报告并落实改进措施。

风险矩阵分析方法应用结合事故发生的可能性和严重性，使用矩阵图确定风险等级和优先处理顺序，红色高风险区域（如氢氟酸储罐区）实行双人24小时电子巡更。01智能化监测系统建设智能传感器部署与参数监测在化工机械装置关键部位安装温度、压力、振动、液位等智能传感器，实时采集运行数据，监测精度达±0.5%FS，数据更新频率≥1Hz，确保对异常参数的快速捕捉。02安全仪表系统(SIS)配置与功能实现依据GB/T44958-2024标准，对涉及“两重点一重大”的装置配置安全仪表系统，通过SIL等级评估（≥SIL2），实现关键参数超限自动切断、紧急停车等安全联锁功能，响应时间≤100ms。03数据分析与预测性维护平台搭建利用工业互联网平台整合传感器数据，运用机器学习算法构建设备健康度评估模型，对离心泵轴承磨损、反应釜腐蚀等潜在故障进行预测，提前预警周期≥72小时，使设备故障率降低30%以上。04可视化监控与远程运维系统部署高清防爆摄像头与AR远程协助系统，实现装置运行状态24小时可视化监控；运维人员可通过移动端实时查看设备数据、接收报警信息，并进行远程故障诊断，缩短故障处理时间至传统方式的50%。06隐患整改与应急处置整改计划制定与实施整改目标与原则明确隐患整改的核心目标，即消除安全风险、恢复设备本质安全。遵循"轻重缓急、先主后次"原则，优先处置可能导致爆炸、泄漏等恶性事故的高危隐患，如反应釜安全阀失效、储罐严重腐蚀等。整改方案编制要点针对排查发现的隐患，制定详细整改方案，内容包括：整改具体措施（如设备更换、工艺优化、防护加装等）、所需资源（人员、物资、资金）、时间节点（明确启动及完成时限）、责任人及验收标准，确保方案可操作、可追溯。整改实施过程管控严格按照整改方案推进实施，加强过程监督，确保整改措施落实到位。对涉及动火、进入受限空间等特殊作业，必须执行作业许可制度。整改期间应采取临时安全措施，如停用涉险设备、增设警示标识，防止事故发生。整改效果验证与闭环整改完成后，组织专业人员对照验收标准进行效果验证，如压力管道更换后进行耐压试验、安全附件校验后确认功能正常。验证合格的隐患予以闭环管理，建立整改档案，记录隐患描述、整改措施、验收结果等全过程信息。重大隐患应急响应流程

隐患上报与启动条件发现可能导致爆炸、泄漏等重大事故的隐患（如反应釜超压、储罐腐蚀泄漏），操作人员需立即通过应急报警系统上报，现场负责人确认后启动应急预案。现场初期控制措施立即停止相关装置运行，切断物料供应，启动紧急切断阀；疏散危险区域人员至安全集合点，穿戴防化服、空气呼吸器等防护装备进行泄漏围堵。应急资源调配与联动调动企业专职消防队、应急救援器材（如防爆工具、泄漏处理包），同时联系属地应急管理部门、消防救援机构及医疗单位，通报隐患类型、位置及周边情况。后期处置与调查评估隐患控制后，组织技术团队分析原因（如安全阀失效、腐蚀未及时检测），制定整改方案并验证效果；按《安全生产法》要求开展事故调查，追究相关责任并更新应急预案。

泄漏事故控制与处理泄漏源快速切断立即启动紧急切断系统，关闭泄漏点上下游阀门，采用盲板隔离危险区域，防止物料持续泄漏。

泄漏物围堵与收容使用沙袋、防火堤、围堰等设施围堵泄漏物，防止扩散至下水道、明火区域或相邻设备，配备泄漏应急包进行吸附处理。

应急疏散与区域警戒立即组织泄漏区域人员沿逆风方向疏散至安全集合点，设置警戒区，严禁无关人员进入，使用便携式气体检测仪监测浓度变化。

泄漏介质特性应对针对易燃易爆物料，应消除周边火源，使用防爆工具处理；腐蚀性物料需穿戴防化服，采用中和剂或惰性气体覆盖控制扩散。紧急停机与人员疏散预案紧急停机程序启动条件当检测到压力、温度等关键参数超安全阈值，或发生泄漏、火灾、爆炸等突发情况时，必须立即启动紧急停机程序。紧急停机操作步骤操作人员应迅速按下紧急停止按钮，切断设备电源及物料供应，关闭相关阀门，确保设备安全停运，并立即向现场负责人报告。人员疏散路线规划原则根据厂区布局和危险区域划分，设计多条清晰、便捷的疏散路线，确保员工能快速到达指定集合点，路线需避开危险物料泄漏源和爆炸风险区。疏散组织与指挥机制明确各级人员疏散职责，由现场负责人统一指挥，通过广播、警报等方式通知疏散，确保员工有序撤离，避免拥挤踩踏事故。应急演练与效果评估定期组织紧急停机与疏散演练，检验预案的可行性和员工应急响应能力，演练后及时总结问题并优化预案，每半年至少开展一次。07安全管理体系建设安全管理制度构建

制度体系框架设计构建覆盖设备全生命周期的安全管理制度体系，包括设计选型、制造安装、运行维护、报废处置等环节，明确各部门职责与工作流程，确保管理无盲区。

安全生产责任制建立落实“一岗双责”，明确企业主要负责人为安全生产第一责任人，各级管理人员及操作人员的安全职责，签订安全责任书，将安全绩效纳入考核。

安全操作规程制定针对各类机械装置，制定详细的安全操作规程，包括启动前检查、运行监控、紧急停机等关键步骤，规程需结合GB/T44958-2024等标准定期评审修订。

隐患排查与整改机制建立“排查-记录-整改-验证-归档”闭环管理机制，明确日常巡检、专项检查、季节性检查频次与标准，对重大隐患实行挂牌督办，确保整改率100%。

培训教育与应急演练制度制定年度安全培训计划，开展机械操作、应急处置等专项培训，每半年至少组织1次泄漏、火灾等事故应急演练，提升员工安全意识与应急能力。人员培训与资质管理安全操作规程培训对员工进行详细的安全操作规程培训，确保他们熟悉并能正确执行安全操作程序，包括设备的启动、运行、监控和关闭等关键步骤。应急处理能力培训开展应急演练和模拟训练，如泄漏、火灾等场景，确保员工在紧急情况下能迅速有效地采取行动，正确使用消防器材和防护装备。定期安全知识更新组织定期的安全知识讲座和案例分析讨论，结合最新的法规标准（如GB/T44958-2024）和行业事故案例，提高员工对潜在风险的认识和防范意识。操作人员资质要求特种设备操作人员（如压力容器、压力管道）必须取得相应的特种设备作业人员证书，严禁无证上岗；定期进行复审，确保资质有效性。培训效果评估与记录通过理论考核和实操评估检验培训效果，建立员工培训档案，记录培训内容、时间、考核结果等信息，作为员工上岗和绩效评定的依据。维护保养规范化实施制定标准化维护计划依据《化工设备安全管理规范》（GB/T44958-2024）要求，结合设备型号、使用年限及工艺特性，制定涵盖日检、周检、月检、年检的分级维护计划，明确检查项目、周期及责任人。建立设备维护档案为每台关键设备建立电子维护档案，记录历次维护保养内容、更换部件型号、校验数据（如安全阀校验报告编号、压力表年检记录）及故障处理情况，实现全生命周期可追溯。推行预防性维护技术应用振动分析、红外热成像等技术对泵、压缩机等旋转设备进行状态监测；对反应釜、储罐等压力容器实施基于风险的检验（RBI），优先关注服役超15年设备的壁厚检测，超声测厚周期压缩至标准的50%。强化维护过程管控严格执行作业许可制度，维护前办理设备隔离、能量锁定手续；使用经校验合格的工具（如扭矩扳手），关键步骤实施双人复核；维护后进行试运行测试，确认设备参数（温度、压力、振动值）在正常范围方可交付。安全检查监督机制

三级监督责任体系建立企业主要负责人全面负责、安全管理部门组织协调、基层车间具体落实的三级监督责任