场车质量安全员守则场车制造（含修理、改造）单位培训课件

场车质量安全员守则〔场车制造（含修理、改造）单位〕培训课件CONTENTS目录01守则概述与重要性02场车制造过程中的质量控制03场车修理过程中的质量保证04场车改造过程中的安全监管CONTENTS目录05质量安全风险管控清单06质量安全事故预防与处理机制07质量安全员培训教育与考核管理01守则概述与重要性守则制定背景及目的

应对场车行业安全挑战随着场车行业的快速发展，安全问题日益突出，制定质量安全员守则是为了加强安全管理，确保场车的安全使用。

提升场车制造质量通过明确质量安全员的职责和要求，促进场车制造单位提高产品质量，减少安全事故的发生。

推动行业规范发展建立统一的质量安全员守则，有助于推动场车行业的规范发展，提升行业整体形象。质量安全员职责与角色质量监管与过程控制负责审核质量控制程序文件和作业指导书，按照安全技术规范和质量保证手册要求，审查确认相关工作见证，检查生产过程的质量控制程序和要求实施情况，确保产品符合相关标准和客户要求。安全检查与隐患排查定期对场车制造、修理、改造过程进行安全检查，依据《场车质量安全风险管控清单》开展每日检查并形成《每日场车质量安全检查记录》，及时发现并处理潜在的安全隐患。事故调查与处理协助在发生安全事故时，参与事故调查，分析原因并提出改进措施；接受和配合市场监督管理部门开展的监督检查和事故调查，并如实提供有关材料。培训教育与技术指导组织对相关技术人员定期进行教育和培训，提高员工的安全意识和操作技能；对制造单位的员工进行安全培训和指导，推动质量安全文化建设。质量计划执行监督检查质量计划（含修理质量计划）的执行情况，发现问题及时与当事人联系解决，必要时责令停止当事人的工作，并将情况向质量安全总监报告。遵守守则对单位及个人的意义

保障生产安全通过遵守质量安全员守则，制造单位能够降低安全事故的发生率，保障生产的顺利进行。

提升产品质量质量安全员的专业监管和检查有助于提高场车的质量水平，增强产品的市场竞争力。

增强个人责任感质量安全员在履行职责的过程中，能够增强个人的责任感和使命感，实现个人价值的提升。

促进行业健康发展制造单位普遍遵守质量安全员守则，有助于推动场车行业的健康发展，提升行业的整体声誉和形象。02场车制造过程中的质量控制原材料采购与验收标准

原材料采购管理规范选择具备合法资质的合格供应商，建立长期稳定的供货渠道，确保原材料质量源头可靠。同时，需对供应商进行定期评估与动态管理，淘汰不合格供应商。

原材料验收执行标准制定严格的原材料验收标准，依据国家及行业相关标准（如《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》TSG81—2022）和采购合同要求，对进厂原材料的质量证明文件、型号规格、性能参数等进行全面检验。

不合格品处理流程对经检验判定为不合格的原材料，应立即进行记录、标识和隔离存放，防止误用。严格按照单位不合格品控制程序进行评审和处置，可采取退货、换货或销毁等方式，并保留完整处理记录。生产工艺流程及操作规范通用与专用工艺文件制定依据《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022），制定符合法规要求的通用工艺文件和针对关键工序的专用作业指导书，明确技术参数与操作步骤。工艺执行情况定期检查质量安全员需每日按照质量安全日管控制度，检查生产过程中工艺文件的执行情况，形成《每日场车质量安全检查记录》，确保实际操作与规范一致。工装模具使用管理与记录建立工装模具台账，对其使用状态、维护保养情况进行跟踪记录，定期开展精度校验，防止因工装模具问题导致产品质量偏差。关键工序控制点设置在焊接、热处理、无损检测等关键工序设置质量控制点，明确检查项目、频次及合格标准，例如首次焊接需按规定进行焊接工艺评定，确保过程质量可控。关键工序质量控制点焊接工序质量控制焊工必须持证上岗且在合格项目范围内施焊，首次执行焊接工艺前需按规定进行焊接工艺评定，焊材管理符合规范，及时规范填写施焊记录并按规定进行焊缝返修。热处理工序质量控制确保热处理工艺文件符合相应规定，所用热处理设备满足要求，完整规范记录热处理过程并出具报告，对外委热处理过程进行严格控制。无损检测工序质量控制依据相关标准和规范开展无损检测工作，确保检测人员具备相应资质，检测设备定期校验，对检测结果进行准确判定和记录，不合格项及时处理。装配工序质量控制严格按照装配工艺文件执行操作，对关键部位的装配尺寸进行精准测量，确保零部件安装到位、连接牢固，做好装配过程记录和检验。成品检验与试验要求

检验依据与标准成品检验与试验必须严格依照《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）及相关产品标准进行，确保场车安全性能符合法规要求。

检验项目与内容检验项目应覆盖制动系统、转向系统、液压系统、电气系统（如电动场车的欠电压、过电流保护）、安全标志及标识（如车架编号唯一性）等关键安全部件和功能。

型式试验配合对于需要通过型式试验进行安全性验证的场车产品、部件或新材料，质量安全员应配合检验机构做好型式试验工作，提供必要的技术资料和样品。

检验记录与报告详细记录成品检验与试验的过程、数据及结果，形成规范的检验报告。检验合格的场车应附有中文形式的产品质量合格证明、使用维护说明书等技术资料。

不合格品处理对检验中发现的不合格品，应按照不合格品控制程序进行标识、隔离，并分析原因，采取纠正措施，经重新检验合格后方可放行，严禁不合格场车出厂。03场车修理过程中的质量保证修理前检查与评估车辆技术状况资料核查

审核场车原始技术档案、历次维修记录及使用维护说明书，确认车辆型号、车架编号、制造日期等基础信息，确保修理工作符合原设计标准与安全技术规范要求。关键系统与部件直观检查

对场车动力系统、转向系统、制动系统、液压系统等关键部件进行外观检查，重点识别裂纹、变形、渗漏、磨损等可见缺陷，如制动片厚度测量、液压管路接头密封性检查。故障诊断与性能测试

利用专业检测设备对故障部位进行诊断，如使用制动性能测试仪检测制动效果、通过液压系统压力表确认压力参数；结合驾驶员故障描述，模拟工况验证故障现象，明确故障成因及影响范围。修理方案制定与风险评估

根据检查结果制定针对性修理方案，明确需更换的零部件型号规格、修理工艺流程及质量控制要点；同步评估修理过程中可能存在的安全风险，如吊装作业风险、电气系统短路风险等，并制定防控措施。修理工艺与技术要求

修理工艺文件制定标准修理工艺文件需符合《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）及相关标准，明确修理流程、技术参数和质量控制点，确保通用性与专用性工艺文件的规范性。

修理过程工艺执行监督质量安全员需每日检查修理工艺执行情况，重点核查工装模具使用管理记录，确保按规定周期进行检查并记录，对未达标的操作及时纠正，防止因工艺偏差导致质量问题。

关键部件修理技术规范针对动力装置、转向装置、传动装置等关键部件，需严格遵循原厂技术标准或经认证的修理规范，更换部件时需验证质量证明文件，确保性能参数符合安全要求。

修理质量计划执行检查依据修理质量计划，对各环节工作见证进行审查确认，包括零部件更换记录、调试数据等，确保计划执行的完整性与可追溯性，发现问题及时责令整改并向质量安全总监报告。更换零部件质量控制

零部件供应商资质审核选择具备合法生产资质、质量管理体系认证（如ISO9001）的供应商，建立供应商名录并定期评估，确保供货渠道稳定可靠。

零部件进场验收标准依据安全技术规范及相关标准，对更换的零部件进行型号、规格、质量证明文件（如合格证、检验报告）核查，必要时进行抽样检验，确认符合要求后方可使用。

不合格零部件处理流程对验收不合格的零部件，立即进行标识、隔离并记录，严禁投入使用；按照规定程序进行退货、报废等处理，并分析原因，追溯供应商责任。

零部件更换记录管理详细记录更换零部件的名称、型号、规格、供应商信息、更换日期、操作人员及验收情况等，形成可追溯的维修档案，确保质量责任可查。修理后检验与验收检验依据与标准依据《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）及修理质量计划，对修理后的场车进行全面检验，确保符合安全技术规范及相关标准要求。检验项目与内容包括制动系统、转向系统、液压系统、电气系统、传动系统等关键部件的性能测试，以及整车运行状况检查，确认各系统功能正常、安全装置有效。检验记录与报告详细记录检验过程、检验数据及结果，形成书面检验报告。检验合格的场车，方可出具产品质量合格证明；不合格的需明确整改要求并跟踪复查。验收流程与确认由质量安全员组织相关人员进行验收，核对修理记录与检验报告的一致性，确认所有修理项目均已完成且质量合格，签署验收文件，准予交付使用。04场车改造过程中的安全监管改造方案审查与备案

01改造方案技术合规性审查质量安全员负责审核改造方案是否符合《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）等现行法规、安全规范及相关标准，确保设计依据的合法性与技术可行性，重点审查动力方式、传动方式、车架结构等关键变更内容。

02改造方案文件完整性核查审查改造方案文件是否包含主要设计图样、计算书、风险评估报告等必要资料，确保文件齐全且经过责任人员签字确认，未按规定进行设计文件修改或未经审查确认的方案不得实施。

03改造备案流程执行根据《特种设备安全监察条例》规定，改造单位应在改造施工前向特种设备安全监督管理部门办理告知手续，改造竣工后30日内将改造技术资料移交使用单位并协助完成备案，质量安全员需监督备案流程的完整执行。改造过程安全控制措施

改造方案合规性审查审核改造方案是否符合《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）及相关标准，确保设计变更、参数调整等内容经过技术论证和批准，严禁擅自改变场车主参数或载荷曲线。

关键工序质量监督对改造中的焊接、液压系统改装、电气系统升级等关键工序进行全程监督，检查焊工是否持证上岗、焊接工艺是否经过评定，确保每道工序符合质量控制程序要求并形成可追溯记录。

零部件更换与验收管理严格核查改造所用零部件的质量证明文件，确保其型号、性能符合设计要求，对更换的关键部件（如车架、传动装置等）进行验收检验，不合格零部件严禁使用并按规定隔离处理。

改造后检验与试验验证改造完成后，按照安全技术规范要求进行整车性能试验，包括制动性能、承载能力、操控稳定性等项目，配合检验机构做好型式试验相关工作，未通过检验的场车不得交付使用。改造后性能测试与验证01测试项目与标准依据依据《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）及改造方案要求，测试项目应至少包括制动性能、转向性能、承载能力、液压系统稳定性、电气系统保护功能等关键指标。02型式试验配合与结果确认对于涉及主参数变更或采用新材料、新结构的改造项目，质量安全员需配合经核准的检验机构进行型式试验，确保试验结果符合安全技术规范要求，并对试验报告进行审核确认。03负载测试与极限工况验证模拟改造后场车的额定载荷、1.1倍额定载荷等工况进行测试，检查结构件强度、液压系统密封性及制动距离是否达标；必要时进行坡道行驶、紧急制动等极限工况验证，确保安全裕度。04测试记录与不合格项处置详细记录测试数据、操作人员、设备状态等信息，形成《场车改造性能测试报告》。对不合格项，应立即停止交付，分析原因并制定整改方案，重新测试合格后方可通过验证。05质量安全风险管控清单设计环节风险管控要点设计依据合规性审查确保产品设计严格符合现行《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）等法规、安全规范、标准及用户明确要求，杜绝因依据失效或缺失导致的设计风险。设计文件修改控制建立规范的设计文件修改流程，所有修改需经责任人员审查确认并记录，防止未经授权或不规范的修改影响产品安全性能，确保设计变更的可追溯性。设计文件审查确认机制设计文件必须经过具备资质的责任人员审查并签署确认，重点审查总图、主要受力结构件图、制动原理图、电气原理图等关键技术文件，确保设计方案的安全性和可行性。材料与零部件风险管控

材料质量证明文件审核严格核查材料质量证明文件的完整性与规范性，确保其符合《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）及相关标准要求，杜绝使用证明文件不全或无效的材料。

材料复验执行监督监督材料复验流程的落实，对关键原材料如车架用钢材、液压系统元件等，必须按规定比例进行抽样复验，确保材料性能指标达标，防止不合格材料流入生产环节。

材料标识与追溯管理建立完善的材料标识制度，对进厂材料进行唯一性标识，确保从采购到使用的全过程可追溯。标识内容应包括材料型号、批次、检验状态等关键信息，防止混用错用。

材料存储条件管控检查材料存储环境是否符合要求，如金属材料需防潮防锈、电气元件需避免高温高湿等，定期对存储材料进行检查，防止因存储不当导致材料性能下降或损坏。

材料发放领用记录规范监督材料发放领用环节，确保按生产计划和审批流程进行，详细记录领用部门、领用数量、领用日期及领用人等信息，做到账物相符，避免材料流失或失控。

材料代用手续审核严格审核材料代用申请，确保代用材料的性能不低于原设计要求，并履行完整的审批手续，包括技术部门确认、质量安全总监批准等，严禁未经批准擅自代用材料。焊接与热处理风险管控

焊接风险管控要点严格核查焊工持证情况，禁止无证或超项目焊接；首次执行焊接工艺前必须进行焊接工艺评定，确保工艺参数符合安全技术规范要求；焊材管理需规范存储与领用流程，焊接记录应及时、准确填写，对焊缝返修严格执行审批程序。

热处理风险管控措施确保热处理工艺文件符合现行标准，定期校验热处理设备性能；完整记录热处理过程参数并形成规范报告，对外委热处理项目需签订质量协议并全程监督；质量安全员需对热处理后的工件进行抽检，验证硬度、金相组织等关键指标。

过程监督与记录管理质量安全员每日依据《场车质量安全风险管控清单》对焊接、热处理环节进行检查，重点监督工艺执行与人员操作规范性，形成《每日场车质量安全检查记录》并存档至少5年；对发现的问题立即责令整改，重大隐患可暂停作业并上报质量安全总监。无损检测与理化检验风险

无损检测人员资质风险检测人员未取得相应资格证书或超项目范围操作，可能导致检测结果不准确，无法有效识别焊缝、材料内部缺陷。

检测方法与标准不匹配风险未根据场车结构特点、材料特性选择合适的无损检测方法（如UT、MT、PT），或未严格执行《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）标准，可能漏检关键缺陷。

检测设备与环境风险检测设备未按规定定期校准、维护，或检测环境（如温度、湿度、电磁干扰）不符合要求，会影响检测数据的可靠性，例如超声波探伤仪灵敏度偏差可能导致小裂纹漏检。

理化检验数据失真风险试样取样不具代表性、检验过程操作不规范（如拉伸试验速率控制不当）、数据记录与报告不完整，可能导致对材料力学性能（如屈服强度、抗拉强度）的误判，影响结构安全性。

检测记录与追溯风险无损检测与理化检验原始记录不清晰、不规范，或未按要求存档，无法实现质量追溯，一旦发生质量事故，难以倒查原因和责任。06质量安全事故预防与处理机制事故预防措施与应急预案

风险分级管控与隐患排查治理依据《场车质量安全风险管控清单》，针对设计、材料、焊接、热处理等关键环节实施分级管控，每日开展隐患排查并形成《每日场车质量安全检查记录》，对发现的问题闭环整改。设备维护与作业规范执行定期检查生产设备和检验试验装置的完好性，确保符合安全技术规范要求；严格监督作业人员遵守工艺文件和操作流程，对违反规程行为及时制止并纠正。应急预案制定与演练制定场车质量安全事故应急预案，明确应急组织机构、响应程序及处置措施；每年至少组织1次应急演练，检验预案有效性并持续优化，确保事故发生时快速响应、妥善处置。事故报告与调查处理机制建立事故报告制度，发生质量安全事故后立即向质量安全总监及市场监督管理部门报告；按“四不放过”原则组织事故调查，分析原因、明确责任，制定并落实防范措施。事故调查与原因分析方法

事故调查基本流程事故调查应遵循"迅速响应、保护现场、收集证据、分析原因、提出措施"的基本流程，确保调查过程规范有序，依据《特种设备事故报告和调查处理规定》要求，及时上报并开展调查。

现场勘查与证据收集通过拍照、录像、绘制现场图等方式固定事故现场状态，收集受损部件、维修记录、操作人员资质证明等实物与书面证据，重点核查是否存在违反安全技术规范及本单位质量安全管理制度的行为。

事故原因分析方法采用"人机料法环"五因素分析法，从人员操作、设备状态、材料质量、工艺流程、作业环境等方面排查事故根源。结合《场车质量安全风险管控清单》，识别设计、焊接、热处理等环节可能存在的质量安全隐患。

技术鉴定与专家论证对关键部件委托第三方检验机构进行技术鉴定，如无损检测、材料理化分析等，邀请行业专家对事故原因进行论证，确保分析结果科学准确，为后续处理提供专业依据。事故处理流程与改进措施事故报告与现场保护发生质量安全事故后，质量安全员需立即按规定向质量安全总监及单位主要负责人报告，同时保护事故现场，防止证据灭失或现场破坏，为后续调查提供条件。事故调查与原因分析配合市场监督管理部门开展事故调查，依据《场车质量安全风险管控清单》追溯相关环节，分析事故直接原因（如材料不合格、工艺执行不到位等）和间接原因（如管理漏洞、培训不足等）。事故处理与责任认定根据调查结果，对事故责任单位和责任人进行认定，依据公司规定及相关法律法规实施处理，如整改、处罚等，并按要求向监管部门提交事故调查报告。纠正与预防措施制定针对事故原因制定纠正措施，如返工不合格产品、调整工艺参数等；同时制定预防措施，如修订质量控制程序、加强员工培训等，避免类似事故再次发生。措施落实与效果验证跟踪纠正与预防措施的落实情况，通过日常检查、内部审核等方式验证措施有效性，确保改进措施执行到位，形成《事故处理及改进措施跟踪记录》。07质量安全员培训教育与考核管理培训内容与计划安排核心培训模块设置围绕场车制造、修理、改造全流程质量安全管理需求，设置法律法规与技术规范解读、质量安全风险管控、过程质量控制实务、事故预防与应急处理四大核心模块，覆盖《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》(TSG81—2022)等关键内容。分阶段培训计划采用“理论学习+实操演练+考核评估”三段式培训。第一阶段（1-2天）：法律法规、岗位职责及体系文件培训；第二阶段（3-4天）：原材料验收、焊接工艺、无损检测等实操技能训练；第三阶段（1天）：模拟事故处置与综合考核。培训周期与频次新入职质量安全员需接受不少于40学时的岗前培训，考核合格后方可上岗。在岗人员每年开展不少于24学时的继续教育，重点更新法规标准、新增风险点管控等内容，确保知识体系持续适配2025年行业管理要求。培训考核与效果评估考核采用闭卷笔试（占比40%）与实操评估（占比60%）相结合方式，笔试重点考查法规条款与风险辨识能力，实操模拟原材料不合格品处置、焊接质量检查等场景。考核不合格者需进行为期3天的补训，二次考核仍不通过者调离岗位。考核方式与评价标准

日常工作考核依据《每日场车质量安全检查记录》，考核质量安全员是否每日按《场车质量安全风险管控清单》完成检查，记录是否完整规范，未发现问题也需如实记录。

专业能力测试通过理论考试检验对《场(厂)内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）、《特种设备生产单位落实质量安全主体责任监督管理规定》等法规标准的掌握程度，实操考核验证风险识别、问题处理等技能。

职责履行评估评估质量安全员审核质量控制程序文件、审查工作见证、检查质量计划执行、发现问题及时处理并上报、组织培训教育等职责的履行情况，确保各项工作符合规定要求