天脊煤化集团班组安全生产六要诀培训课件

天脊煤化集团班组安全生产“六要诀”培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01班组安全生产的重要性02安全思想偏不得03安全规程违不得04安全知识缺不得CONTENTS目录05安全费用省不得06安全质量差不得07安全工作懒不得08班组安全文化建设01班组安全生产的重要性

班组是安全生产的第一道关口01班组是安全管理的前沿阵地班组作为企业生产经营活动的最基层组织，直接执行各项生产任务，是安全风险防控和事故预防的首要防线，其安全管理水平直接决定企业整体安全生产状况。

02班组是安全思想的直接践行者班组长和班组成员的安全思想认识直接影响日常操作行为，如原料车间供煤班组因重产量轻质量，导致煤中混入矸石、铁块，造成造气炉产气中断，少产合成氨30吨，凸显班组安全思想端正的重要性。

03班组是安全规程的直接执行者化工生产中，班组在检修、操作等环节需严格遵守安全规程，如合成车间检修班因未办理入罐作业票、监护人员擅离现场，导致4人CO中毒，说明班组严格执行规程是杜绝事故的关键。

04班组是安全隐患的直接发现者班组成员身处生产一线，最易发现设备异常、操作风险等安全隐患，其及时上报和处置能有效避免隐患扩大为事故，是安全生产预警机制的重要组成部分。安全是生产的前提保障安全与生产的密切联系

忽视安全可能导致生产中断，如某厂原料车间供煤班组因煤中混有矸石、铁块，造成造气炉产气中断，少产合成氨30吨，直接影响生产任务完成。生产需以安全规程为指导

安全规程是科学总结与血的结晶，如化工检修作业必须办理入罐作业票并设专人监护，某厂合成车间因违反该规程导致4人CO中毒，幸及时抢救才避免伤亡。安全投入促进生产效益提升

必要的安全费用不可省，某公司曾因低温甲醇洗工号设备问题每月停车吹扫，损失巨大，后投入120万改造，解决堵塞问题，保障了生产连续稳定运行。班组是安全与生产的结合点

班组作为安全生产第一道关口，需平衡安全与生产关系，做到安全思想不偏、规程不违、知识不缺，才能实现安全与生产的共同推进。

近年来化工生产典型事故案例警示安全思想偏差导致生产中断事故某厂原料车间供煤班组，班长只重上煤数量忽视质量，工人未清除煤中矸石、铁块，导致振动筛、除铁器投运不良，造气炉因矸石多、铁块卡堵产气中断，少产合成氨30吨，违反"精料、连运、降耗"安全生产指导思想。

违反安全规程致人中毒事故某厂合成车间检修班检修吸附器时，未办理入罐作业票，监护人员擅离现场，分子筛泄出的CO气体造成4人中毒，幸监护人及时返回发现并救出，经人工呼吸、输氧才脱离危险，凸显规程是血的结晶，不容折扣。

安全知识缺乏引发爆炸伤人事故某厂检修班检修干燥机减速机，班长图省事用空油桶做脚手架，令杜某气割作业，空油桶发生爆炸，造成气割工和1名现场工人受伤，此为班组长安全知识缺乏、违规操作导致的典型事故。

忽视设备维护造成系统堵塞事故某公司1998年合成氨装置低温甲醇洗工号因设备陈旧未及时投入资金维修，多次发生堵塞，每月需吹扫1次，全系统停车二至三天，造成巨大生产损失，反映安全费用省不得的重要性。02安全思想偏不得

安全第一思想的核心要求

树立正确安全观念班组需将安全置于产量利税之上，杜绝思想上重生产轻安全的倾向，确保安全生产指导思想落到实处。

杜绝侥幸麻痹心理摒弃"安全说说而已"的错误心态，克服认为事故不会发生在自己身上的侥幸心理，时刻保持安全警惕。

坚守安全红线意识明确安全生产底线不可触碰，任何时候都不能以牺牲安全为代价追求生产效益，筑牢安全生产思想防线。

强化全员安全认同使班组成员从思想深处认同"安全第一"理念，将安全内化为自觉行动，形成人人重视安全的良好氛围。事故背景与经过案例：重产量轻安全导致的生产事故某厂原料车间供煤班组，班长只要求上煤数量，不管上煤质量；工人只求上够数量就行，不管煤中混有矸石、铁块，使振动筛、除铁器投运不良。结果造成造气炉因煤中矸石多，铁块卡，使造气炉产气中断。事故直接后果此次事故导致少产合成氨30吨，违反了公司“精料、连运、降耗”的安全生产指导思想。事故根本原因分析少数班组长嘴上把安全第一叫得很响，而思想上却总是把产量利税放在首位，安全思想出现偏差，是导致事故发生的根本原因。树立正确安全思想的方法强化安全理念教育定期组织学习国家安全生产法规及企业安全制度，通过案例教学，如原料车间供煤班组因重产量轻质量导致造气炉故障少产合成氨30吨的案例，深刻认识"安全第一"的内涵。开展安全意识培训针对班组长和员工进行安全思想专项培训，纠正"重产量利税、轻安全管理"的错误倾向，确保将安全理念贯穿于生产决策和操作全过程。建立安全考核机制将安全绩效纳入班组考核体系，与评优评先、薪酬奖励挂钩，对安全思想不端正导致事故的行为严肃追责，形成"安全无小事"的工作导向。营造安全文化氛围通过安全主题班会、事故警示展览、安全标语宣传等方式，普及"精料、连运、降耗"的安全生产指导思想，使"安全思想偏不得"成为全员共识。03安全规程违不得

化工安全规程的重要性规程是科学总结与血的结晶化工安全规程是基于长期生产实践、事故教训和科学研究形成的操作规范，是保障生产安全的根本遵循，任何情况下都不能打折扣、马虎对待。

违反规程直接导致安全事故某厂合成车间检修班在检修吸附器时，未办理入罐作业票且监护人员擅离现场，导致CO气体泄漏造成4人中毒，幸被及时发现救出才脱离危险，凸显违反规程的严重后果。

严格执行是安全生产的底线无论是进入槽罐作业需专人监护，还是设备操作的具体步骤，规程的每一条款都关乎人员生命和生产安全，必须全员严格遵守，确保化工生产过程安全可控。案例：违反入罐作业规程导致的中毒事故事故经过与直接原因某厂合成车间检修班在检修吸附器时，未办理入罐作业票，监护人员擅离现场，导致从分子筛中泄出的CO气体造成4人中毒，人员倒在冷箱内。关键违规环节违反化工安全规程中“进入槽罐必须有专人监护”的规定，既未履行作业审批程序，又缺失现场监护，使作业人员暴露于有毒气体环境中而无人察觉。事故后果与救援情况4名作业人员全部中毒倒下，幸得监护人返回现场及时发现，通过人工呼吸、输氧等急救措施才脱离生命危险，避免了死亡事故的发生。规程的严肃性警示该案例印证了安全规程是“科学的总结，血的结晶”，任何对规程的简化、省略或变通，都可能导致不可挽回的后果，必须严格执行、杜绝侥幸。严格遵守规程的具体要求作业许可制度执行进入槽罐、受限空间等危险作业前，必须按规定办理作业票，明确作业内容、安全措施及监护人职责，严禁无证作业或擅自变更作业范围。监护人职责履行监护人员需全程在场，密切关注作业动态，不得擅离岗位，确保作业人员安全和应急措施到位，如某厂合成车间检修班因监护人离岗导致4人CO中毒的事故案例需深刻吸取教训。设备操作规范遵守严格按照设备操作规程进行启动、运行、维护和停机操作，熟悉设备安全注意事项，杜绝图省事、走捷径的违规操作，避免因操作不当引发机械伤害或生产事故。个人防护装备使用作业时必须正确穿戴和使用符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套、防毒面具等，这是降低作业风险、防止意外伤害的基本保障。04安全知识缺不得

班组安全知识的必备内容安全法规与标准学习《安全生产法》等国家法规，掌握化工行业安全操作标准及企业内部安全制度，明确法律责任与操作规范。

安全操作规程包括个人防护装备正确使用、设备操作规范（如启动、维护、停机步骤）及紧急情况应对流程（如疏散路线、集合点）。

应急处理知识掌握火灾应急响应（灭火器使用、疏散路线）、化学品泄漏应对（防护、隔离、清理）及电气事故处理（触电急救、断电流程）。

典型事故案例警示学习因安全知识缺乏导致的事故，如检修干燥机时用空油桶做脚手架引发爆炸致人员受伤，强化安全知识重要性认知。01案例：安全知识缺乏引发的爆炸事故事故概况某厂检修班在检修干燥机减速机时，班长李某为图省事，使用空油桶搭建临时脚手架，并安排杜某进行气割作业，导致空油桶发生爆炸，造成气割工及1名现场工人受伤。02直接原因：安全知识匮乏班组长安全知识缺乏，未认识到空油桶内残留可燃气体遇明火会引发爆炸的风险，违规使用非标准脚手架且未采取安全防护措施，直接导致事故发生。03事故教训：安全知识是生产底线该案例凸显班组安全知识教育的重要性，缺乏基础安全知识会导致对危险源的误判和违规操作，企业需加强员工安全知识培训，尤其是针对非常规作业场景的风险认知教育。

提升安全知识水平的途径系统安全知识培训定期组织全员参与安全知识培训，内容涵盖国家安全生产法规、行业安全标准及企业内部安全制度，确保员工掌握《安全生产法》等基础法律要求与化工行业特定操作规程。

事故案例警示教育通过分析典型事故案例，如合成车间检修吸附器时因未办理入罐作业票、监护人擅离现场导致4人CO中毒的案例，让员工直观认识安全知识缺乏的严重后果，强化安全意识。

安全知识竞赛活动举办安全知识竞赛，设置安全法规、操作规程、应急处理等相关题目，以竞赛形式激发员工学习积极性，促进安全知识的普及与记忆，营造比学赶超的安全学习氛围。

岗位安全技能实操培训针对不同岗位开展专项安全技能培训，如设备操作规范、个人防护装备使用、心肺复苏术（CPR）等应急救援技能的实操训练，确保员工将安全知识转化为实际操作能力，提升应急处置水平。05安全费用省不得

安全费用投入的必要性短期节省酿长期损失某公司因短期节省设备维修费用，导致合成氨装置低温甲醇洗工号每月至少吹扫1次，全系统停车二至三天，造成了巨大的生产损失。

安全投入是生产保障安全费用的投入是保障生产设备正常运行、预防事故发生的必要前提，能够避免因设备故障或安全隐患导致的生产中断和经济损失。

杜绝短期行为思想某些企业领导存在只考虑眼前成本、不重视安全费用投入的短期行为思想，这种观念必须转变，应认识到安全投入是企业可持续发展的基础。案例：设备维护费用不足导致的事故事故背景与直接原因某公司合成氨装置低温甲醇洗工号因长期未投入足够维护费用，设备陈旧失修，导致多次发生堵塞现象，每月至少需吹扫1次，造成全系统停车二至三天，严重影响生产连续性。事故造成的经济损失频繁的停车吹扫导致合成氨产量大幅下降，仅因堵塞问题造成的生产中断，就使企业承受了巨大的经济损失，凸显了设备维护费用省不得的重要性。事故教训与改进措施该公司在1994年大修时痛下决心，投入120万元巨资对低温甲醇洗工号设备进行全面改造和维护，从根本上解决了堵塞问题，恢复了装置的稳定运行，印证了保障安全费用投入是避免事故、保障生产的关键。

合理规划安全费用的方法建立专项安全费用预算制度根据班组年度安全目标和风险评估结果，单独列支安全费用预算，明确设备维护、防护用品、培训演练等支出类别，确保资金专款专用，避免因短期成本考量挤占安全投入。

优先保障关键设备设施投入针对高风险环节的老旧设备、安全防护装置等，如天脊煤化集团曾投入120万元改造低温甲醇洗工号以解决频繁堵塞问题，需优先安排资金进行更新或升级，从源头降低事故风险。

平衡预防性投入与应急储备合理分配安全费用，一部分用于日常的安全检查、员工培训、隐患整改等预防性措施，另一部分作为应急资金，用于应对突发事故的救援物资、设备抢修等，形成“预防为主、应急为辅”的资金分配结构。

建立费用使用效益评估机制定期对安全费用的使用情况进行跟踪分析，评估投入与事故减少、效率提升等效益的关联性，例如通过对比投入前后的事故率、设备故障率等指标，优化费用规划方案，确保每一笔安全投入都能产生实际效果。06安全质量差不得安全质量对生产的影响

安全质量是生产连续性的保障安全质量不达标易导致设备故障，如某厂原料车间供煤班组因煤中混有矸石、铁块，使振动筛、除铁器投运不良，造成造气炉产气中断，少产合成氨30吨，严重影响生产连续性。安全质量是产品质量的基础忽视安全质量可能引发产品质量问题，违反企业“精料、连运、降耗”的安全生产指导思想，影响产品市场竞争力和企业声誉。安全质量是降低成本的关键安全质量差会增加事故处理和设备维修成本，如某公司合成氨装置因低温甲醇洗工号堵塞，每月吹扫导致全系统停车二至三天，造成巨大经济损失；反之，保证安全质量可减少不必要的费用支出。安全质量是员工生命安全的屏障安全质量直接关系员工生命健康，如检修作业中安全质量把控不严，可能导致类似合成车间检修班入罐作业CO气体中毒的事故，危及员工生命安全。

确保安全质量达标的措施建立质量标准体系依据国家安全生产法规、行业安全标准及企业内部制度，制定涵盖原材料、设备运行、作业流程、产品输出等各环节的安全质量标准，明确各指标的合格范围与检测方法。

强化过程质量监控实施全流程质量跟踪，对关键工序设置质量控制点，采用定期检查与不定期抽查相结合的方式，例如对造气炉用煤进行严格的质量检验，防止矸石、铁块等杂质混入影响生产安全与效率。

严格执行验收制度对设备检修、项目建设等工作成果，严格按照安全质量标准进行验收，未达标的坚决不予通过。如检修作业完成后，需检查安全装置是否恢复到位、设备运行参数是否正常等，确保投用后安全可靠。

推行质量责任追溯建立“谁操作谁负责、谁检验谁负责”的质量责任追溯机制，将安全质量指标纳入员工绩效考核，对因质量问题导致安全隐患或事故的，严肃追究相关人员责任，形成全员重视安全质量的良好氛围。

质量问题导致事故的案例分析01原料质量不达标引发生产中断某厂原料车间供煤班组因忽视煤质管理，煤中混入矸石、铁块，导致振动筛、除铁器投运不良，造气炉产气中断，少产合成氨30吨，违反"精料、连运、降耗"安全生产指导思想。

02设备维护质量欠缺引发系统故障某公司合成氨装置低温甲醇洗工号因设备维护质量差，1998年多次发生堵塞，每月需吹扫1次，全系统停车二至三天，造成巨大生产损失，后投入120万资金改造才解决问题。

03检修质量不合格导致安全事故某厂检修班检修干燥机减速机时，用空油桶代替脚手架，进行气割作业时油桶爆炸，造成气割工和现场1名工人受伤，凸显检修过程中质量把控缺失的严重后果。07安全工作懒不得

安全工作中的责任意识班组负责人的管理责任班组长需将安全置于产量利税之上，杜绝只重数量忽视质量的行为，如原料车间供煤班组因煤质问题导致造气炉产气中断，少产合成氨30吨的案例，体现责任意识缺失的严重后果。

员工的岗位操作责任员工必须严格遵守安全规程，执行操作规范，如进入槽罐作业需办理作业票并确保专人监护，某厂合成车间检修班因监护人员擅离现场导致4人CO中毒，凸显岗位责任落实的重要性。

全员参与的共同责任安全不是个人之事，需全员树立"安全第一"思想，积极参与隐患排查与安全管理，如通过安全经验分享会交流心得，形成"人人讲安全、事事为安全"的责任共同体，筑牢班组安全防线。克服工作惰性的方法

建立明确的工作目标与计划将班组安全工作分解为具体可量化的小目标，如每日安全检查项、每周隐患整改数等，制定详细工作计划并明确完成时限，避免因目标模糊导致拖延。实施责任到人制度明确班组内每个成员的安全职责，如指定专人负责设备日常巡检、安全记录填写等，通过责任绑定增强员工的主动性，杜绝“等、靠、要”思想。引入激励与考核机制设立安全工作绩效奖励，对积极参与安全改进、及时发现重大隐患的员工给予表彰；将安全工作完成情况纳入班组考核，与绩效挂钩，激发工作动力。营造积极的团队氛围定期组织安全经验分享会，鼓励员工交流工作心得与高效方法；开展“安全标兵”评选等活动，树立榜样，形成“比学赶超”的积极氛围，减少惰性滋生土壤。

因工作懈怠引发事故的教训典型案例：检修作业懈怠导致中毒某厂合成车间检修班在检修吸附器时，未办理入罐作业票，监护人员擅离现场，导致从分子筛中泄出的CO气体造成4人中毒，幸被及时发现救出。

懈怠行为的具体表现工作懈怠常表现为不按规定办理作业票、监护不到位、简化操作流程、忽视安全检查等，此类行为直接降低安全防护等级，为事故发生埋下隐患。

事故后果与经济损失因工作懈怠引发的事故不仅可能造成人员伤亡，还会导致生产中断、设备损坏，如类似案例中造气炉产气中断少产合成氨30吨，带来显著经济损失。

杜绝懈怠的关键措施需建立严格的岗位责任制和考核机制，加强日常监督检查，通过培训强化员工责任心，确保安全工作落实到位，避免因“懒”致祸。08班组安全文化建设安全文化理念的培养

树立“以人为本”的核心理念强调员工安全是安全文化的出发点和落脚点，培养全员安全意识，确保每位员工都能在安全的环境中工作，将人的生命安全放在首位。

践行“预防为主”的指导思想倡导提前识别潜在风险，主动采取预防措施，构建安全为先的工作环境，变事后处理为事前预防，从源头上遏制事故发生。

强化“安全第一”的价值导向明确安全是生产的前提和保障，在任何时候、任何情况