焊装工艺守则及质量控制

四J11营山五四机械有限责任公司

焊

装

工

艺

守

则

及

质

量

控

制

目录

一、范围

本标准规定了本公司点焊、凸焊及CC)2保护焊的操作工艺守则，并对

焊装质量作了规定，规定了焊装的质量检查和缺陷的处理程序及方法。

本标准合用于本公司的点焊、凸焊、co2焊。

二、焊装的普通要求

1、所有的焊装零部件都必须相应的工艺文件，例如焊接工艺卡片、

焊接作业指导书及检查作业指导书等，并严格按其工艺规范进行操作。

2、所有焊装零部件的焊接部位不应有灰尘、水污、油污、油漆、氧

化皮及锈蚀等，并严格按工艺要求进行清理。

3、所有零部件的焊装必须保证定位准确、装夹可靠，并且不应有错

装、漏装、错焊、漏焊等现象发生。

4、各焊装工位都应有控制产品质量的Q自主控制表，操作者必须严

格按照表中的要求对产品进行质量检查及控制。

5、生产现场必须设置专职检验人员，负责对整个生产现场的产品质

量进行检查。

6、焊装作业必须严格遵守安全操作管理规程。

三、点焊工艺守则及质量控制

1、点焊的普通要求

(1)我公司点焊设备包括悬挂点惭口固定点焊两种。因此各必须按工

艺所指定的设备和焊钳进行操作。

(2)焊钳上所使用的电极头必须与工艺所规定的型号相同。

(3)为确保焊接强度，操作者必须研磨电极头，并对上、下电脑贴合

状态进行检查，不允许有下列现象存在，并按以下要求进行进行控制：

①电极头研磨频率普通为400点/次。正常生产时,每班^少8次,

即每隔1小时摆布研磨电极1次。(上、下午开班前必须研磨电极)。

②研磨电极的工具为硅刀和专用工具。

③电脑研磨的标准即电极工作表面尺寸d普通为cp6mm。也可参照

表1进行研磨。

表1电极工作表面尺寸

值

板厚设计值d

dmax

0.844.8

156.4

1.25-66.4

1.566.4

@电极研磨极限为电极端头离冷却水孔洞约3mm。当小于3mm必

须用同一型号电极进行更换。

⑤操作者应殖时进行以下点检，以确认是否应研磨电极头。

a电极直径

b电极形状

c电极长度

d焊点直径

e焊点形状

f上、下电极贴合状态

⑥当操作者发现电极中心线错位时，应即将报告班组长，由班组长

通知维修组人员对此进行调整。

(4)所有点焊规范参数必须严格按工艺所规定的数据进行调整。如工

艺上未作明确规定，其焊接条件表可参见表2、表3附录A。

3■

表2低碳钢板点焊条件表（普通规范）

最

最

板

小

电极小最佳条件

亶

加

焊

焊

最

点

搭

搞

最通

压

接

核

大

电

距

边

小剪

力

电

直

DpR时

力

d间

流

径

值

M

mmmmmm周波NAMmN

0.84.81012118190078005.34400

1.06.413181210225088005.86100

1.26.413201412270098006.27800

11501060

1.66.41327161636006.9

00

12501300

1.88.01631171841007.4

00

13301450

2.08.01635182047007.9

00

表3镀锌钢板点焊条件表（普通规范）

单

板焊接电流加压力通电时间抗剪力值

面

厚AN周波N

镀

mm

层

厚

UABABABAB

1000

0.8285002700200081045004000

0

1000

1.0295003000230091160005500

0

4

12001050

1.2335002500101270006500

00

1500120011501050

1.63450035001215

0000

190014001350

2.034000400015161500

000

注：A为硬规范，B为软规范

a当板厚不同或者三层以上（包括三层）板点焊时，按最小板厚

的规范适当加大15%~35%。

b两工件厚度之比（51/52）不能大于2.5。

（5）车间专职技术人员应根据以下要求定期对焊接规范进行检测，并

将每次检测数据记录在案。

①检测方法

a用瞬时电流计测定3次以上的平均值

b焊枪空打状态下进行检测

②检测频次

a电流：一月1次（数据按3次以上测定的平均值）

b通电时间：一月1次（数据按3次以上测定的平均值）

c加压力：一月1次（从气压表上确认数据）

③作业高峰时进行检测

④焊接电流发生变动，主要是由于二次电缆多次通电以及频繁弯折

后产生劣化和因网压波动大等原因造成，因此对检测不合格的规范应即将

谢强整。

⑤对通过调整后仍达不到规范要求且发热量大的电缆，应及时反映

予以朝奂。

（6）焊接规范的调整方法

①焊接规范的调整必须由车间专职技术人员进行调整。

②焊接电流和通电时间的调整用程序设定器进行调整。

③普通情况下，焊接规范的调整是保持通电时间、保持时间、加压

力设定不变，公在瞬时电流计的许容范围内对焊接电流进行调整。

④调整完毕后，必须用瞬时电流计对规范进行检查认可，并按以下

方式进行检查确认后记录在案：

-5-

a试片撕裂试验达到技术要求。

b产品工件检查达到质量要求。

注：因公司电网波动较大(初级电压允许变化范围340~400V)且因

气温升高造成冷却不良等原因，影响焊接规范频繁变动。所以车间每日应

严格进行试片和工件检查，依据检查情况相应地调整焊接规范，以保证不

脱焊和达到焊接技术要求。

2、点焊作业前的准备和检查要求

(1)操作者作业前，必须按三、L(3)条的要求研磨或者更换电极头。

(2)在空载状态下连续点焊5~8点，检查电缆是否发热过大以确定

冷却效果。

(3)按三、1、(6)条检查外，上、下午作业前还必须由操作者试片

撕裂检查。试片规格参见附录B。

①试片的材质和厚度应与工件实际情况相同。

②当工件为三层板点焊时，试片也相应采用三层试片点焊。

③试片撕裂检查方法：

a对板厚5,6的工件，试片可按下图状态点焊，然后用手将焊

点撕开，观察残留熔核直径之心(5为最小板厚)时即为合格；如焊点脱

落而试片未撕裂或者撕裂后熔核直径痣6,即为合格。

孔洞

攵/Y故\一\iVslL

///z\\\\/­H//I

〈/\>//H

b将试片按下图状态点焊后，夹在虎钳上，用专用钳等将焊点撕

开后观察。当板厚5W1.6时，试片撕裂后在其中一片上形成孔洞目1.5d(d

为电极表面尺寸)时即为合格。当板厚5>1.6时，撕出的焊核高度不小于

板厚的20%即为合格，即h/5>20%。

焊点试片-6-

④试片必须保留交车间检验确认，并由车间操作者和检验员各自对

试验结果记录在案。

⑤必要情况下，可在公司材料快速实验室作试片拉伸抗剪试验。

(4)当发现试片不合格后，应即将报告班组长，由班组长通知专职技

术人员对焊接规范进行检测和调整或者通知维修人员更换忆劣化的电缆。

3、焊接作业中的检查手窗口要求

(1)操作者作业时必须使焊枪固定焊机的上、下电极与工件垂直。

(2)操作者必须按三、1、(3)条的要求研磨电极头。

(3)操作者必须对各工位上的焊件作4次以上的现物检查并记录在

案。

①检查频次：

上午：09点、11点

下午：14点、16点

②受检查的工件必须是电极研磨前所焊的工件。

③检查部位为：条件恶劣部位、多层板部位、产品规定重要部位及

其它指定部位。

④检查方法：将螺丝刀对准焊点，用鲫头敲打3~4次(使螺丝刀

端头进入电极压痕边缘约2mm),观察焊点不脱落即为合格。

⑤操作者也应随时通过观察焊点形状、焊点直径、焊点发黑程度等

来确定是否检查工件。

(4)当检查工件不合格后，必须按以下方式处理中：

①即将住手作业，同时向班组长报告,由班组长遨口车间专耳版术

人员对焊接规范进行检测和调整。如检测焊接规范未发生变动，可通过研

磨电极或者更换电缆等措施后再作试验进行确认。

②从发生不合格的工件开始，挨次向前逐一对同一工件的相同部位

•7•

进行检查，直到3件合格为止。并对不合格工件进行返修。

③以上过程必须由操作者和车间技术员各自记录在案。

(5)专职检验应按本标准的规定内容随时对产品工件进行抽检。对重

要、重点部位及时常发生质量问题的地方应加大抽检频次。如发现不合格

品，应即将制止作业，并向车间班组长报告。

4、焊点质量要求及检查、控制手段

(1)焊点质量的基本要求

①焊点强度和外观质量必须严格按产品图所规定的要求执行，其有

关标准要求参见表4、表5、表6:

项目代号SASBSC

最小焊透率202010

焊透率％

最大焊透率909090

最小值

见拉伸抗剪强度表的值

拉伸抗剪平均值

强度的均

匀性10个试样中，8个10个7个以

以上在实测平均值上在实测平均值土

均匀性±10%的范围内，其12.5%的范围内，其

余2个在±20%的余3个在±25%的范

范围内围内

d:熔核直径

h:单板上熔核高度

c:压痕深度

5：板厚

焊透率A%=h(S-c)x100%最佳值为40%

8■

表5拉伸抗剪强度表

板厚最小值N平均值N（10个试样的平均值）

0.617002100

0.826003200

1.038004700

1.251006200

1.680009900

2.01080013300

2.31330016100

3.21950024100

表6点焊外观质量要求

项目FAAFAFBFC

压痕深度0.05mm以下板厚的10%以板厚的30%以

不作规定

浮起0下下

裂纹不允许

1.5mm以

焊孔不允许

下

焊渣不做定

②焊点外观应平滑且均匀，呈圆形或者稍椭圆形，且无裂纹，无烧

穿及飞边毛刺等。

■9-

③点焊强度应可靠。焊点数量超过10点的直线焊缝,允许有5%

的焊点脱焊(用螺丝刀检查工件)，但不允许二点连续脱焊，且整个焊接总

成脱焊数量不超过焊点总数的5%。检查出的脱焊焊点必须补焊。

④焊接直径和焊点位置应严格按产品图所规定的要求执行。如产品

图上未作明确规定，焊核直径可参照表7执行;焊点位置按均布规定。焊

核直径和位置公差标准参照表8执行。

表7焊核直径

mm

■6设计值d最小值dmin

0.84〜53.0

1.053.5

1.25~64.0

1.564.5

表8焊核直径和位置度公差

mm

序号项目技术要求

+2

1焊核直径公差

-1

2焊点间距公差±5

3焊点直线度<3

4焊核中心至边缘最小距离5

(2)点焊质量检查采取操作者自检、互检以及专职检验人员检查的方

行。

①操作者应严格按工艺要求和操作规程进行作业，焊点数量及焊点

位置应正确。同时应避免和减少分流，保证焊接强度。

10■

②操作者应严格按三、4、(1)条的质量要求和焊接作业指导书的

要求，对每一个焊接总成进行检查，确保点焊质量。

③操作者如发现质量问题，应即将向班组长或者现场施工员反映，

以便找出问题原因，操作者绝不能擅自处理。

④班组长及现场施工应随时检查、催促工人质量意识，对违反操作

规程、工艺纪律和质量要求的工人应及时指出和纠正。

⑤生产车间应定时对工人操作技能和质量意识进行培训。

⑥检验员应按焊接作业指导书和检查基准书上的要求，对焊接质量

进行检查。同时还应重点巡检或者加大比例抽检重要部件。

⑦检验员对发现的问题除即将反映外，还应配合其他人员查找问题

原因。

⑧车间现场施工员和检验员应每周送检点焊试样，作宏观金相试

验，检查焊透率A%以及焊核直径比试样可在作业开始及作业高峰期时提

取，脱焊时应重点检查。

(3)质量问题的处理程序

①对漏装、漏焊、错焊工件，由检验人员开出不合格品通知单，通

知车间、技术部门和品质部三方签署处理意见，进行返修。

②对时常发生B兑焊的工件,车间、品质部^口技术部门应调查分析原

因并进行整改。同时检验开出不合格品通知单，以上三部门签署意见后进

行返修。

③外覆盖暴露件等重要表面浮现凹凸不平，可在修整线进行修正。

同时车间、品质部的技术部门三方分析产生原因，并进行控制。

④如覆盖件经修正后仍有轻微凹凸的，检验人员应开出不合格品通

知单，由技术部门签署意见后再进行下工序补灰处理。

⑤对来件不合格(裂纹、严重缩颈、尺寸超差等)已焊成产品的，

由检验开出不合格品通知单，经车间、品质部、技术部门三方签署意见后

进行处理。

(4)点焊常见缺陷产生原因及其修复方法见表9

•11•

■12-

表9点焊常见缺陷的产生原因及修复方法

焊产生原因

初保

接焊接焊接电极J匕下电极被焊工件

期

持

序点时间

电流加压力i月贴合状况装配状况

加

形时

接接

接

工工

焊表

压

间

触

过过过过触触

不不错件件

状面

时

不

面面

面

缺搭折

不

间

足

积

积不

号边边

清

陷不

过

过均

不过

洁

舁

大

小匀

舁小

(-ok大足长短大足位

彳1

1结合面飞溅\O\0OOO000O

2表面H溅OOOOOO

3熔核过大烧穿OO

4熔核过小OOO

5熔核单边0

6熔核变形OO

1r-f"-A

7熔核内部裂纹OOO00

8热影响区裂纹OO

9熔核气孔

压痕过深

10o

四、点焊工艺守则及质联制

1、凸焊的普通要求

(1)本公采用的凸焊方式普通为螺母、螺栓凸焊，所使用的凸焊设备

为固定点焊机。因此必须按工艺所指定的设备和凸焊电极进行作业。

(2)为保证凸焊强度，操作者必须检查凸焊电极贴合情况，不允许有

轴线错位及上、下电极表面贴合不良现象存在。同时，对表面严重氧化和

不光滑的电极必须用锂刀和砂纸研磨。

(3)因凸焊电极多为罗纹结构，凸焊中难免发生松动。因此应随时检

查予以拧紧。同时凸焊定位销应定时更换。

(4)所有凸焊规范必须严格按工艺所规定的参数进行调整。如工艺上

未作明确规定，其凸焊条件表可参见表10、表11。

表10四角凸焊螺母焊接条件表

AB

■板焊接强度

厚(扭矩)

规摩时间力曲犀时间力血靖融流

格

mm周波NA周波NANm

1.23300010500624008000

2.3332001150062600900040

M44.03350012500628009500

1.26270095001223007500

2.36290010500122600900083

M84.0632001200012290010500

1.2637001400012320012000

2.3640001500012350013000210

4.0642001650012370014000

注：A为硬规范B为软规范

-15-

表10四角凸焊螺母焊接条件表

AB

板焊接强度

嵋厚(扭矩)

犀时间力得J尾猊流域时间力血埠融流

娜

mm周波NA周波NANm

1.26270095001222007000

M62.36290010500122500850045

4.063200120001227009500

1.2635001300012280010000

M82.3637001400012300011000153

4.0641001550012320012000

注：A为硬规范B为软规范

(5)使用车间专职技术人员必须按三、L(5)的要求，定期对凸焊

规范进行检测，并按三、L(6)条的要求进行调整，同时记录在案。

①规范参数的调整直接在面板上进行，不需要程序设定器。

②调整完毕后，必须作产品工件检查进行确认。

2、凸焊作业前的准备和检查要求

(1)作业开始前，必须检查水、电、气是否打开，并在空载状态下连

续通电4-6次，检查电极臂和电极是否发热严重以确定冷却效果。

(2)检查电极，进行研磨，调整或者更改。

(3)凸焊工件2-3件，对凸焊螺母用螺栓检查是否穿入；对凸焊螺栓

用螺母检查是否戴上。同时按以下要求检查凸焊强度：

①一字螺丝刀和鲫头式(检查凸焊螺母和螺栓)

用螺丝刀对准螺母、螺栓头部，用0.75kg的鲫头锤打2-3次，

如螺母、螺栓不脱落，即为合格。

②扭力扳手式(检查凸焊螺母)

用扭力扳手扭搬螺母，如扭矩达到下表12的要求,而螺母未脱

落，即为合格。

-16-

表12凸焊螺母扭矩

扭矩（最小）N.m

规格

四角六角.T型

M3

25

M4

M525

35

M635

M840

60

M1060

M128080

③鲫头、螺栓式（检查凸焊螺母）

将螺栓旋入凸焊螺母中（使螺栓进入一半摆布）,用0.75kg的榔

头锤打2-3次，如螺母不嵋，即为合格。

④一字螺丝刀式（检查T型螺母和螺栓）

将螺丝刀对）核部位，用0.75kg的鲫头锤打3-4次，如未发

现蛹，即为

17•

(4)当检查不合格后，不能进行凸焊作业，应即将报告班组长，由班

组长通知专职技术人员对凸焊规范进行检测和调整。

3、凸焊作业中的检查手段和要求

(1)操作者必须按工艺所规定的操作规程进行作业。

(2)凸焊时，工件必须放平。需凸焊螺母的工件孔应保证放在凸焊电

极定位销中。

(3)使用螺母自动输送机时，如输送的螺母未导入凸焊电极定位销

中，不能进行凸焊作业。

(4)需用手安放螺母、螺栓时，应将脚拿离脚踏开关。

(5)不许在未焊牢的螺母、螺栓上再重新通电。而应剃下未焊察看的

螺母、螺栓，并将工件打磨平后，再重新凸焊新的螺母、螺栓，剃下的螺

母、螺栓不能再使用。

(6)操作者必须对各工位上的焊件作4次以上的现物检查并记录在

案。

①检查频次：上午(9点、11点);下午(2点、4点)

②检查部位：焊接条件恶劣部位、镀锌板部位、产品规定重要部件

及其它指定部位等。

③检查方法：见四、2、(3)条的检查方法。

(7)当操作者检查工件发现不合格后,应按三、3、(4)条的方式进

^亍处理。

(8)检验员应随时对产品工件进行抽检。如发现不合格品，应即将制

止作业，并向车间反映，经调整合格后才干继续作业。

4、凸焊质量要求及检查、控制手段

(1)凸焊质量的基本要求

①凸焊强度应达到产品所规定的要求。

②凸焊螺母、螺栓应焊正，允许高度差|H-Hi|<1

③凸焊螺母罗纹应无损伤，并能用手将检查螺栓顺利旋入。

④凸焊螺母与工件孔的错位范围应能保证用手将检查螺栓顺利旋

入。

18■

表13凸焊螺母、螺栓常见缺陷原因及修复方法

序号凸焊缺陷产生原因修复方法

1能重焊的工件重新凸

1焊接电流(时间)过小焊螺母螺栓

2电极压力过大或者过小2不能重新凸焊的螺母

3凸焊电极寿命已到用螺栓戴在_L件上，

1脱焊4工件与电极碰触分流过大用CO2焊三处。

5工件不清结,导电不良3有能重新凸焊的螺栓

6网路电压过低用螺母戴在工件上，

用CO2焊三处。

1焊接电流(时间)过大

罗纹2电流压力过大用气动攻丝枪攻丝或者

2

损伤3凸焊螺母电流定位销导电手动攻丝

筑

罗纹未露用气动攻丝枪攻丝或者

3口焊电极定位销磨损严重

出工件手动攻丝__________

五、C02保护焊工艺守则及质量控制

1、82保护焊的普通要求

(1)我公司所使用的C02保护焊设备为NBC型半自动焊机,操作者

必须按工艺规定的设备进行焊接。

(2)C02保护焊所用焊丝牌号及规格应符合工艺要求。

(3)C02保护焊由于飞溅较大，因此应随时清除嘴内飞溅，以免发

生保护不良的现象。

(4)作业时，决不许将风扇对着焊接区吹风。

(5)焊接完毕应清除焊接飞溅。

(6)对于厚度较大的焊件，应根据工艺规定，采用开坡口进行焊接。

(7)对于碳当量＞0.35%工件的焊接,焊前应预热，焊后进行消除应

力热处理。

(8)所有CO2保护焊焊接规范必须严格按工艺所规定的参数进行调

整。如工艺上未作明确规定，其焊接条件表可参见表14。

■19-

表14C02保护焊的焊接条件表

焊接

板厚充蜒焊丝直径气体流

接头型式速度备注

mmAVm/hmm重

1/min

1.29019500X12

1.61201950io1.2L0」5

-1OA-ir

z.o15UZUDUl.u1.21(T15

3.21602150IO1.2LOF

Ar91n

Z1UZZr3nU1.21015

6.027026501.210^15

2、使用车间操作者应按以下要求检查焊接规范。

(1)检查频次：单班2次(每天早晨作业开始和下午企业开始。

(2)检查项目：目视有无气孔，熔合不良、裂纹、未熔透、成型不好

等缺陷产生。

(3)如发现有以上缺陷产生，不能进行焊接作业。如操作者通过调节

规范不能解决这些缺陷，应向班组长报告。由班组长通知专职技术人中和

维修人员进行调整、检查合格后，方可再作业。

(4)操作者和专职技术人员必须记录在案。

3、如作业中发现有缺陷产生，按5、2、⑶条进行处理。

4、检验人中必须随时对产品进行抽检,发现不合格品，应即将制日

作者作业，并通知车间。经调整合格后，才干继续作业。

5、C02保护焊焊接质量要求及检查、控制手段

(1)C02保护焊焊接质量基本要求

①焊接强度应达到产品设计要求。

②焊缝外观平滑，不应有焊渣、焊丝断头、裂纹、气孔、大弧坑、

烧穿、咬边、未熔透等缺陷。

③焊缝的尺寸及大小应严格按产品图所规定的要求执行，其允差要

求可参见表15执行。

④凸焊螺母与工件孔的错位范围应能保证用手将检查螺栓顺利旋

•20•

表15C02保护焊焊缝尺寸允差mm

序号项目技术要求

1对接焊缝宽度允差+2

2对接焊缝余高允差+1

3角焊缝宽度允差+2

4搭接焊缝宽度允差+2

5断续焊缝间距允差+5

6焊缝直线度<3

(2)C02保护焊质量检查采取操作者自检，互检和专职人员检查的

方式。

①操作者应严格按五、5、⑴条和焊接作业指导书的要求，对每一

个焊接总成进行检查，确保焊接质量。

②操作者如发现质量问题，应即将向班组长或者现场施工员反映，

以便找出问题原因。操作者绝不能擅自处理。

③班组长及现场施工应随时检查，催促工人质量意识，对违反操作

规程、工艺纪律和质量标准的工人应及时指出和纠正。

④生产车间应定时对工人操作技能和质量意识进行培训。

⑤检验员应按焊接作业指导书和检查基准书上的要求，对焊接质量

进行检查。同时还应重点巡检或者加大比例抽检重要部件。

⑥车间现场检验员对发现的问题除即将反映外，还应配合其他人员

查找问题原因，共同提出解决方法。

(3)质量问题的处理程序

①对时常发生焊接缺陷的工件，由车间、品质部和技术部门调查分

析原因，进行整改。同时检验开出不合格品通知单，以上三部门签署意见

后进行返修。

②对来件不合格(裂纹、严重缩颈、尺寸超差等)已焊成产品的，

由检验开出不合格品通知单，经车间、品质部、技术部门三方签署意见后

进行处理。

(4)C02保护焊常见缺陷处理方法见表16

•21

表16C02保护焊常见缺陷产生原因及处理方法

常见缺陷造成原因修复方法

1.焊接电流过大.

当h>0.15

1.咬边