连铸工通则培训课件

连铸工通则培训课件CONTENTS目录01连铸工艺基础概述02连铸工艺流程详解03连铸主要设备介绍04连铸工岗位职责与技能CONTENTS目录05连铸质量控制要点06连铸安全操作规程07事故预防与应急处理08连铸工培训考核与发展01连铸工艺基础概述连铸技术的定义与原理连铸技术的定义连铸技术是将液态金属连续地凝固成固态铸坯的过程，广泛应用于钢铁及有色金属等金属材料的生产领域。连铸技术的基本原理连铸过程通过结晶器使钢水初步凝固形成坯壳，经二次冷却系统进一步固化，由拉矫机连续拉出并矫直，最后切割成定长铸坯，实现金属的连续铸造。连铸与传统铸造的区别与传统间歇式铸造相比，连铸技术实现了金属的连续生产，显著提高生产效率，减少材料损耗，提升铸坯质量均匀性，降低能耗与生产成本。连铸技术的关键步骤连铸技术主要包括浇注、凝固、拉坯、二次冷却、矫直和切割等关键步骤，每个步骤的精确控制对最终铸坯质量具有决定性影响。连铸与传统铸造的区别生产方式对比连铸技术实现金属的连续铸造，无需中断生产流程；传统铸造为间歇式模铸，需多次装料、浇注和脱模，生产流程不连续。生产效率差异连铸工艺大幅提升生产效率，缩短生产周期；传统铸造因工序间隔长，生产效率较低，难以满足大规模连续生产需求。产品质量特点连铸可稳定生产过程，减少缺陷，提高钢材均匀性和质量；传统铸造易出现组织不均、偏析等问题，产品质量稳定性较差。能耗与成本对比连铸技术减少材料损耗和能源消耗，降低生产成本；传统铸造金属利用率低，能耗高，整体生产成本相对较高。自动化程度差异连铸工艺通常配备先进自动化设备，减少人工操作，提高生产精确度和安全性；传统铸造自动化程度低，对人工操作依赖度高。连铸技术的发展历程

连铸技术的起源19世纪末，连铸技术在欧洲诞生，最初由法国工程师发明，用于铜和铅等有色金属的连续铸造，为后续发展奠定基础。

连铸工艺的早期应用20世纪初，连铸技术开始在欧洲和北美尝试应用于钢铁生产，但受限于技术条件，效率和铸坯质量均有限，未能广泛推广。

连铸技术的突破与推广二战后，随着技术进步，连铸技术实现了自动化和高速化，20世纪50年代起在钢铁行业得到广泛应用，显著提高了生产效率和产品质量。

连铸工艺的现代化进程20世纪80年代，中国开始引进和自主研发连铸技术，20世纪末随着计算机控制技术的引入，连铸技术实现了自动化和智能化，21世纪在节能降耗、提高铸坯质量等方面取得重大进展。连铸工艺的重要性与应用领域

提升生产效率连铸工艺通过金属液的连续凝固与拉坯，大幅缩短生产周期，与传统模铸相比，生产效率可提升30%以上，显著降低单位时间生产成本。

降低能耗与成本连铸技术减少了铸锭加热、轧制等中间环节，能源消耗较传统工艺降低15%-20%，同时金属收得率提高至95%以上，有效减少材料浪费。

改善产品质量稳定性通过精确控制结晶器冷却速度、拉坯速度等参数，连铸坯内部组织更均匀，化学成分偏析减少，表面质量缺陷率降低50%，为后续轧制提供优质坯料。

钢铁行业核心应用广泛用于生产板坯、方坯、圆坯等各类钢坯，支撑建筑、汽车、船舶等领域用钢需求，目前全球90%以上的钢铁产量采用连铸工艺生产。

有色金属与特殊合金领域在铜、铝等有色金属生产中实现高效连铸，同时可制备高温合金、钛合金等特种材料，满足航空航天、高端装备制造等关键领域的材料需求。02连铸工艺流程详解浇注前准备工作钢水质量准备

确保钢水化学成分符合连铸要求，通过光谱分析检测；控制钢水温度在规定范围，避免因过冷或过热影响凝固质量。设备检查与维护

对结晶器、拉矫机、切割设备等关键设备进行全面检查，确保冷却系统、润滑系统正常运行，无泄漏或堵塞现象。浇注系统准备

检查水口、塞棒等浇注系统部件，确保畅通无缺陷；准备并安装好保护渣等耐火材料，防止钢水二次氧化。安全与操作确认

确认紧急停止装置、安全警示标识完好；操作人员穿戴好防热服、防护眼镜等个人防护装备，熟悉应急预案流程。连铸机操作流程

01启动前检查与准备检查连铸机各关键设备状态，包括结晶器冷却系统、拉矫机传动装置、切割设备及安全防护装置，确保无异常；确认钢水温度、成分符合连铸要求，结晶器内清洁无异物并完成预热。

02引锭杆装入与结晶器引锭将引锭杆头部准确送入结晶器底部，确保与结晶器内壁贴合紧密；启动引锭系统，使引锭杆缓慢上升至结晶器上口，为钢水浇注形成初始凝固通道。

03钢水浇注与铸坯形成打开钢包水口，控制钢水以稳定流速注入结晶器，同时启动结晶器振动装置；钢水在结晶器内快速凝固形成坯壳，引锭杆带动初生坯壳连续向下拉出结晶器进入二次冷却区。

04二次冷却与拉矫控制通过二次冷却区喷水系统对铸坯进行均匀冷却，根据钢种和铸坯规格调节冷却水量；拉矫机同步夹持铸坯，以设定速度连续拉坯并进行矫直，消除铸坯弯曲变形。

05定尺切割与铸坯输送当铸坯长度达到设定值时，切割设备（火焰或机械切割）自动完成定尺切割；切割后的铸坯经辊道输送至冷床或后续处理工序，同时引锭杆与铸坯分离并复位准备下一循环。

06停机与设备复位浇注结束后，停止拉坯并关闭冷却系统，清理结晶器及辊道残留杂物；检查设备各部件状态，确认无损坏后进行必要的维护保养，完成操作流程闭环。铸坯切割与后续处理切割工艺类型与选择连铸坯切割主要采用火焰切割和机械切割两种工艺。火焰切割适用于大断面铸坯，切割速度快但热影响区较大；机械切割（如液压剪）适用于中小断面，切口平整精度高，常用于高质量要求的板材坯。切割参数控制要点切割参数需根据铸坯材质、断面尺寸调整：火焰切割氧燃气压力控制在0.6-1.2MPa，切割速度200-600mm/min；机械剪切力需匹配铸坯强度，确保无撕裂、飞边缺陷，定尺精度误差≤±5mm。铸坯矫直工艺要求矫直工序通过多辊矫直机消除铸坯弯曲，矫直温度应控制在600-900℃（奥氏体区），避免低温脆断。矫直辊压力根据坯壳厚度调整，确保铸坯直线度偏差≤2mm/m，内部应力降低30%以上。表面清理与质量检查切割后铸坯需进行表面清理，采用抛丸或火焰清理去除氧化皮、毛刺及表面裂纹（深度≤2mm可清理修复）。通过涡流探伤或人工目视检查，确保表面无≥0.5mm深的裂纹、结疤等缺陷。铸坯堆垛与缓冷规范热态铸坯应按钢种分类堆垛，低碳钢堆垛温度≤600℃，高合金钢需缓冷至200℃以下，堆垛高度≤2m，垛间间距≥0.5m保证散热均匀。缓冷时间根据断面尺寸确定，150mm方坯需缓冷≥4小时，防止白点缺陷产生。连铸工艺流程动画示意

钢水准备与输送阶段动画展示钢水从精炼炉出钢，经钢包回转台转运至中间包，通过argon搅拌和温度调控（1500-1550℃）确保成分均匀的过程。

结晶器凝固成型阶段动态演示钢水进入水冷结晶器（振动频率100-300次/分钟），形成5-10mm初生坯壳并连续下移的过程，重点标注弯月面控制技术。

二次冷却与拉矫过程模拟二冷区水雾冷却（水量0.8-1.2m³/t）使铸坯心部逐步凝固，拉矫机以1.0-5.0m/min速度牵引并矫直铸坯的协同动作。

铸坯切割与输送系统展示火焰切割或液压剪按定尺（6-12m）切断铸坯，经辊道输送至冷床的全流程，突出切割精度控制（±5mm）和物流自动化调度。03连铸主要设备介绍结晶器结构与作用01结晶器核心结构组成结晶器由铜板内壁、冷却水套、振动机构及支撑框架构成，内壁材质多为铜合金以保证导热性能，冷却水套通过循环水实现快速热交换。02结晶器的核心作用作为连铸机的"心脏"，结晶器将液态钢水初步凝固成具有一定厚度的坯壳，同时通过振动防止铸坯与内壁粘连，为后续拉坯提供稳定的凝固基础。03结晶器振动机制原理采用正弦或非正弦振动模式，通过调整振动频率（通常3-5Hz）和振幅（3-5mm），破坏初生坯壳与结晶器壁的粘结力，减少表面裂纹产生。04典型结晶器类型及应用常见类型包括管式结晶器（用于小方坯）、板坯结晶器（宽面可调式）及圆坯结晶器，其中板坯结晶器可通过在线调宽技术适应不同铸坯规格需求。拉矫机工作原理

拉坯功能实现拉矫机通过驱动辊与铸坯之间的摩擦力，将结晶器内初步凝固的铸坯以设定速度连续拉出，实现连铸过程的连续性。

矫直作用机制利用多组矫直辊对铸坯施加反向弯曲力，逐步消除铸坯在凝固过程中产生的弯曲变形，确保铸坯直线度符合后续加工要求。

张力控制原理通过调节前后辊组的速度差形成可控张力，抑制铸坯内部裂纹产生，同时保证凝固壳均匀生长，提升铸坯内部质量。

速度协同控制采用变频调速系统精确同步拉矫速度与结晶器振动、二冷区冷却等工艺参数，实现铸坯稳定运行，避免出现堆钢、拉漏等事故。切割设备类型与操作火焰切割设备利用氧气与燃气（如乙炔、丙烷）混合燃烧产生高温火焰，将铸坯熔断，适用于大断面、高碳钢种连铸坯切割，切割速度可达0.5-2m/min。机械剪切设备通过液压驱动剪刀片对铸坯进行机械剪切，具有切割速度快（2-5m/min）、无烟尘污染等特点，常用于中小断面连铸坯及合金钢种的定尺切割。等离子切割设备采用高温等离子弧熔化并吹除金属实现切割，切割精度高（±0.5mm）、热影响区小，适用于不锈钢、特殊合金等高质量要求的连铸坯切割。切割参数控制要点需根据铸坯材质、断面尺寸调整切割速度（火焰切割碳钢推荐1.2-1.8m/min）、氧气压力（0.6-0.8MPa）及割炬高度（8-12mm），确保切口平整无挂渣。安全操作规范操作人员必须佩戴防护面罩、阻燃手套，切割区域设置防火隔离带，乙炔气瓶与氧气瓶间距不小于5m，距明火点不小于10m，防止火灾爆炸事故。二次冷却系统组成

01喷水装置二次冷却系统核心部件，通过喷嘴向铸坯表面喷射冷却水，控制铸坯温度和凝固速度，喷嘴类型包括扁平喷嘴、锥形喷嘴等。

02供水系统由水泵、管道、阀门和过滤器等组成，负责将冷却水输送至喷水装置，需保证水压和水量稳定，满足不同冷却区域需求。

03气水雾化装置部分连铸机采用气水雾化冷却技术，通过压缩空气将水雾化成细小液滴，提高冷却效率和均匀性，适用于对冷却精度要求高的场景。

04集水排水系统收集二次冷却后的回水，经处理后可循环利用，同时排出铸坯表面蒸发产生的蒸汽，维持操作环境干燥，减少对设备的腐蚀。

05控制系统包括传感器、控制器和执行机构，根据铸坯温度、拉坯速度等参数自动调节冷却水流量和压力，实现二次冷却过程的精准控制。04连铸工岗位职责与技能连铸工主要工作职责设备运行监控与调整实时监控连铸机运行状态，包括结晶器温度、拉坯速度、二次冷却系统参数等，确保设备稳定运行并根据工艺要求进行精确调整。生产过程质量控制定期检查铸坯表面质量，观察是否存在裂纹、夹杂等缺陷，监控钢水成分和温度，配合质检部门完成铸坯取样与质量分析工作。设备日常检查与维护按照规程对连铸机关键部件如结晶器、导向辊、切割设备等进行班前、班中、班后检查，及时清理设备表面杂物，发现异常及时上报并协助处理。安全操作与应急处置严格遵守安全操作规程，正确穿戴个人防护装备，熟悉紧急停机程序和火灾、钢水泄漏等事故的应急处置流程，参与车间安全演练。生产记录与数据管理准确记录连铸生产过程中的关键参数、设备运行状况、铸坯产量与质量数据，确保生产记录的完整性和可追溯性，为工艺优化提供依据。连铸操作核心技能要求

工艺参数精准控制能力连铸工需熟练掌握结晶器温度（通常控制在1450-1550℃）、拉坯速度（根据钢种不同一般为1.0-2.2m/min）及二次冷却水量的调节，确保铸坯凝固均匀，减少表面裂纹等缺陷。

设备运行状态监控技能能够实时观察结晶器振动频率（常见30-350次/min）、导向辊压力、切割设备精度等关键参数，及时发现设备异常如辊道卡阻、喷嘴堵塞等问题，避免因设备故障导致铸坯质量缺陷或生产中断。

突发情况应急处置能力面对钢水溢出、结晶器漏钢、铸坯拉断等突发状况，需在30秒内启动紧急停机程序，迅速切断相关设备电源，使用专用工具进行初期处理，并立即上报，防止事故扩大。

质量缺陷判断与调整技能能通过观察铸坯表面（如是否有纵裂纹、横裂纹）、利用简单工具检测（如卡尺测量尺寸偏差），判断缺陷产生原因，如发现表面裂纹可通过调整冷却强度或拉坯速度进行工艺优化，确保产品质量符合标准。工艺参数调整技能

温度参数控制要点根据钢种特性，精确控制钢水浇注温度在1500-1550℃范围，二次冷却水温度波动不超过±5℃，避免因温度骤变产生裂纹缺陷。

拉坯速度调节方法依据铸坯断面规格调整拉速，例如150mm×150mm方坯拉速控制在1.8-2.2m/min，通过匹配结晶器振动频率（100-300次/min）确保坯壳均匀生长。

二冷区水量优化技巧采用分段式冷却策略，根据铸坯凝固位置调整各段水量占比（头部15%、中部60%、尾部25%），确保冷却强度梯度合理，降低内部应力。

结晶器参数设定规范控制结晶器水缝宽度2-4mm，进出水温差≤8℃，铜板温度维持在90-120℃，通过在线热像仪监测及时修正偏差，保障坯壳初始凝固质量。设备日常检查与维护技能结晶器检查要点每日检查结晶器铜板表面光洁度、无划痕及凹坑，检查冷却水路是否通畅，进出口水温差控制在5-8℃范围内，确保初凝坯壳均匀形成。拉矫机维护规范定期检查拉矫辊压力参数（根据钢种设定为3-8MPa），每周进行轴承润滑，每月测量辊子平行度偏差不超过0.5mm，防止铸坯产生侧弯或表面压痕。二次冷却系统保养每日清理喷嘴堵塞物，确保喷水均匀（水流密度偏差≤5%），每季度更换磨损喷嘴，根据铸坯规格调整冷却强度，避免过冷导致内部裂纹。切割设备操作维护检查切割枪与铸坯垂直度偏差≤1°，每周校准切割行程精度（误差≤±2mm），定期清理切割渣，确保定尺切割合格率≥99.5%。05连铸质量控制要点铸坯质量检测标准化学成分分析通过光谱分析等手段检测钢水化学成分，确保其符合连铸产品的质量要求，为后续加工提供合格原料。表面缺陷检测利用超声波、涡流等无损检测技术，对连铸坯表面进行检查，识别裂纹、夹杂等缺陷，保证产品外观质量。尺寸精度测量使用激光测径仪等设备对连铸坯的尺寸进行精确测量，确保长度、宽度和厚度等符合设计规格，满足后续加工精度需求。机械性能测试进行拉伸、冲击等试验，评估连铸坯的抗拉强度、韧性等机械性能指标，确保产品在使用过程中具备所需的力学性能。常见质量问题及预防措施

表面裂纹问题连铸坯表面出现裂纹是常见质量问题，影响产品使用性能和外观，多因冷却速度过快或不均匀导致。

内部疏松问题钢坯内部疏松会使机械性能下降，主要由于钢水中气体未及时排出或凝固速度不当造成。

夹杂物问题钢液中非金属夹杂物如氧化物、硫化物过多，会导致钢材强度和韧性下降，需优化精炼工艺减少。

尺寸偏差问题连铸坯尺寸超出标准范围将影响后续加工精度和效率，需通过精确控制拉坯速度和冷却系统避免。

预防措施：优化工艺参数精确控制冷却速度和拉坯速度，匹配钢种特性，减少铸坯缺陷，提高连铸坯质量一致性。

预防措施：加强在线检测采用先进在线检测设备，实时监控铸坯表面和内部质量，及时调整工艺参数，防止缺陷产生。表面裂纹的产生与控制

表面裂纹的主要类型与特征连铸坯表面裂纹常见类型包括纵向裂纹、横向裂纹、角部裂纹等，表现为铸坯表面呈现的线性或网状缺陷，深度从几毫米到数十毫米不等，严重影响后续加工性能。

表面裂纹产生的关键影响因素结晶器冷却不均导致坯壳厚度差异、拉坯速度与冷却强度不匹配、钢水过热度超标、结晶器振动参数不合理、保护渣性能不佳等因素均可能引发表面裂纹。

表面裂纹的预防控制工艺措施优化结晶器水缝设计确保均匀冷却，控制钢水过热度在10-30℃范围内，采用合适的结晶器振动频率（80-300次/分钟）与振幅（2-5mm），选用匹配钢种的保护渣并保持稳定加入量。

表面裂纹的在线检测与处理方法采用激光扫描、涡流探伤等在线检测技术实时监控铸坯表面，发现裂纹时及时调整二冷区水量分布，严重时执行降速或停机处理，对已产生的轻微裂纹可通过后续修磨去除。内部疏松与夹杂的防治

内部疏松的成因分析连铸过程中，钢水冷却速度过快或不均匀会导致铸坯内部形成微小孔隙，即内部疏松，主要与二次冷却强度、拉坯速度不匹配及钢水过热度控制不当相关。

内部疏松的预防措施优化二次冷却系统，采用动态配水技术，根据钢种和铸坯尺寸调节冷却强度；控制钢水过热度在10-30℃范围内，确保凝固均匀性；匹配拉坯速度与冷却效率，避免铸坯心部未充分凝固。

夹杂缺陷的来源识别非金属夹杂物主要来源于钢水精炼不彻底（如氧化物、硫化物残留）、浇注过程中耐火材料侵蚀、保护渣卷入等，需通过源头控制减少夹杂物生成。

夹杂缺陷的控制方法强化钢水精炼工艺，采用LF炉、RH真空处理等技术深度去除夹杂物；优化保护渣成分与加入量，防止卷入钢水；使用优质耐火材料，减少浇注系统的侵蚀剥落；实施中间包过滤技术，拦截大颗粒夹杂。

综合防治工艺优化通过在线监测钢水洁净度、凝固过程温度场分布，结合智能化控制系统实时调整工艺参数；定期对结晶器、中间包等关键设备进行维护，确保流场稳定；建立夹杂物与疏松缺陷的分级标准，实施全流程质量追溯。06连铸安全操作规程作业前安全检查内容

个人防护装备检查检查安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套、防热服等是否完好无破损，确保防护功能正常，符合安全标准要求。

设备运行状态检查对连铸机、结晶器、拉矫机、切割设备等关键设备进行检查，确认液压系统、电气系统、冷却系统等运行正常，无异常声响或泄漏。

安全装置有效性检查检查紧急停止按钮、安全警示标识、防护栏、消防器材等安全装置是否齐全、清晰可见且功能有效，确保紧急情况下能正常使用。

作业环境安全检查清理作业区域内的杂物，确保应急通道畅通，检查工作场所的温度、通风、照明等是否符合安全作业条件，无易燃易爆物品存放。个人防护装备使用规范必备防护用品清单连铸作业人员必须配备安全帽、防护眼镜、防热服、防护手套，以防高温、飞溅物及机械伤害。防护装备正确穿戴方法安全帽应紧贴头部并系紧下颌带；防护眼镜需覆盖整个眼部，确保无视野盲区；防护手套选择耐高温材质，确保贴合手型不影响操作。防护装备检查与维护使用前检查装备完好性，如防护服无破损、安全帽无裂纹；使用后清洁并存放在干燥通风处，定期更换过期或损坏的防护用品。特殊作业防护要求进行钢水浇注、设备检修等高危作业时，需额外佩戴防护面罩、隔热面罩及耳塞，降低高温辐射与噪音危害。连铸作业安全操作要点个人防护装备穿戴规范

操作人员必须全程穿戴安全帽、防护眼镜、阻燃防护服、耐高温手套及防烫鞋，进入二冷区等高温区域需额外佩戴防护面罩，严禁佩戴沾染油污的防护用品接触氧气、煤气管道。设备启动前安全检查

启动连铸机前需确认结晶器冷却系统流量≥设计值95%、紧急停止按钮功能正常、安全警示标识清晰完整，检查拉矫机、切割设备等传动部位防护罩无破损，液压系统压力在0.8-1.2MPa正常范围。浇注过程安全控制

钢水浇注时严禁跨越流钢槽，观察位与结晶器上口保持≥1.5m安全距离，发现钢水飞溅立即启动侧挡板防护，拉坯速度调整需遵循“小步幅、渐进式”原则，单次调整不超过0.2m/min。设备维护安全规程

进行结晶器维修、辊道清理等作业时，必须执行“停机-断电-挂牌-上锁”隔离程序，进入机坑或受限空间需2人以上同行并配备四合一气体检测仪，氧含量低于19.5%时严禁入内。作业环境安全管理

保持连铸平台通道宽度≥1.2m，物料堆放高度不超过1.5m且距明火点≥5m，消防器材每月检查压力值并记录，应急照明连续照明时间≥90min，高温区域设置隔热屏并标注“当心灼烫”警示。高温作业安全注意事项

高温环境危害识别连铸车间存在高温金属液、热设备表面等热源，易导致中暑、热射病及皮肤灼烫风险，环境温度常超过40℃。

防热服正确穿戴规范必须穿着阻燃防热服，选择符合GB8965.1标准的防护装备，确保袖口、领口收紧，覆盖所有裸露皮肤，避免热辐射直接接触。

作业时间与轮换制度高温时段（10:00-15:00）单次作业不超过45分钟，实行“45分钟工作+15分钟休息”轮换制，休息区配备空调及含盐清凉饮品。

热应急处置流程出现头晕、恶心等中暑症状立即停止作业，移至阴凉处降温；发生热射病时，立即拨打急救电话并实施物理降温，等待专业医护人员救治。07事故预防与应急处理常见事故类型及原因分析

机械伤害事故连铸过程中，机械设备故障或操作不当可能导致夹伤、绞伤等机械伤害事故，主要原因包括设备安全装置缺失、违规操作或设备维护不到位。

高温灼烫事故连铸作业中，高温金属液和热设备是主要的灼烫源，钢水飞溅、热辐射或接触高温铸坯易造成烫伤，多因个人防护不足或安全距离未保持。

物体打击事故在连铸作业中，掉落的物料或工具可能造成人员的物体打击伤害，常见原因包括物料堆放不稳、工具未按规定存放或吊装作业违规操作。

触电事故电气设备的不当使用或维护不当可能导致触电事故，威胁作业人员安全，主要诱因有设备漏电、电线破损、违规带电作业或接地保护失效。紧急停机程序与操作

紧急停机触发条件当出现钢水溢出、设备异常运转、人员受困或火灾等直接威胁生产安全的情况时，必须立即执行紧急停机。

标准停机操作步骤操作人员应迅速按下最近的红色紧急停止按钮，立即切断连铸机电源，随后向主控室报告停机原因及现场情况。

停机后的现场处置停机后需确认铸坯位置，防止高温铸坯变形或坠落；同时设置警示标识，禁止无关人员进入危险区域，等待专业人员处理。

应急通讯与汇报流程通过车间内部通讯系统（如对讲机、应急广播）第一时间通知当班班长及安全管理部门，汇报内容包括事故类型、位置和人员状态。火灾与烫伤应急处理措施

火灾应急响应流程立即启动火警报警，通知现场人员疏散；使用车间配置的灭火器（如干粉、二氧化碳灭火器，严禁用水扑灭高温金属火灾）进行初期灭火，同时拨打消防救援电话；按照预定疏散路线撤离至安全集合点，由专人清点人数。

高温烫伤现场急救立即脱离热源，避免烫伤面积扩大；用洁净冷水（15-25℃）持续冲洗烫伤部位15-30分钟，降低局部温度；剪开覆盖烫伤处的衣物，避免撕扯导致皮肤破损；轻度烫伤可涂抹烫伤膏，重度烫伤（水泡、焦痂）需用无菌纱布覆盖创面，严禁挑破水泡，立即送医治疗。

应急设备使用规范定期检查消防器材（灭火器、消防栓）压力及有效期，确保处于完好状态；熟悉紧急停机按钮位置，遇火灾或严重烫伤时，立即切断相关设备电源；应急照明和疏散指示标志应保持清晰可见，通道不得堆放杂物，确保疏散畅通。

事故报告与现场保护事故发生后，立即向车间主管和安全管理部门报告，说明事故类型、地点、伤亡情况及已采取措施；保护事故现场，未经安全人员许可不得擅自移动或清理现场物品，为事故调查提供原始依据；配合相关部门进行事故原因分析，落实整改措施防止类似事件重演