某水泥厂粉尘控制规则

某水泥厂粉尘控制规则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国职业病防治法》《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）等法律法规，针对水泥生产中破碎、粉磨、煅烧、包装等环节粉尘易散逸的特点，解决当前存在的粉尘浓度超标、员工职业健康风险高、环保处罚隐患等问题，规范粉尘控制全流程管理，保障员工职业健康，确保企业合规生产，降低设备磨损与物料浪费风险。

1、落实国家职业健康与环保法规要求，避免因粉尘超标导致的行政处罚与法律纠纷。

2、建立从源头到末端的全过程粉尘控制体系，将车间粉尘浓度控制在国家容许限值内（总粉尘时间加权平均容许浓度8mg/m³，呼吸性粉尘4mg/m³）。

3、降低因粉尘导致的设备故障率（当前除尘系统故障率约15%，目标降至5%以下）与员工职业病发生率（近三年年均新增2例，目标降至0例）。

(二)适用范围：覆盖水泥生产全流程（原料破碎、预均化、生料粉磨、熟料煅烧、水泥粉磨、包装及散装发运）的粉尘控制管理，涉及生产车间、设备部、安全环保部、人力资源部、仓储部等8个部门，以及正式员工、外包作业人员、进入生产区域的访客等人员。外包单位粉尘控制措施纳入企业统一监管，由安全环保部与外包单位签订专项协议明确责任。

1、生产车间：负责本区域粉尘控制措施的日常执行与维护。

2、安全环保部：负责粉尘监测、监督检查与合规性管理。

3、人力资源部：负责员工粉尘防护培训与职业健康监护。

(三)核心原则：坚持“预防为主、分级管控、全员参与、持续改进”原则，优先采用工程技术措施（如密闭、除尘），辅以管理措施与个体防护，根据粉尘产生风险等级实施差异化管控。

1、预防为主：通过工艺优化、设备升级从源头减少粉尘产生，而非仅依赖末端治理。

2、分级管控：将粉尘风险划分为高（破碎、包装车间）、中（粉磨车间）、低（仓储、办公区）三级，对应不同管控措施与频次。

3、全员参与：明确从总经理到一线员工的粉尘控制责任，纳入绩效考核。

(四)层级与关联：本制度为企业专项管理制度，层级低于《安全生产管理制度》《职业健康管理制度》，与之冲突时以本制度为准；涉及设备采购的条款与《设备管理制度》衔接，由设备部负责统筹；涉及员工培训的条款与《培训管理制度》衔接，由人力资源部负责落实。

1、制度冲突处理：本制度未尽事宜，参照国家最新法规执行；特殊情况需总经理审批后方可变通。

2、关联制度执行：设备采购时，必须优先选用符合粉尘控制要求的密闭式设备，由设备部审核，安全环保部会签。

(五)相关概念说明：

1、粉尘：指水泥生产过程中产生的固体微粒，包括总粉尘（粒径小于75μm的颗粒）和呼吸性粉尘（粒径小于5μm的颗粒）。

2、粉尘浓度：指单位体积空气中的粉尘质量，分为时间加权平均容许浓度（以8小时工作日为基准的容许浓度）和短时间接触容限浓度（以15分钟为基准的容许浓度）。

3、关键扬尘点：指粉尘产生量大的生产环节，如破碎机进料口、包装机卸料口、熟料冷却机出口等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理-生产副总-安全环保部经理-车间主任-班组长”五级粉尘控制管理架构，决策层聚焦重大事项审批，执行层负责日常落实，监督层负责过程监督，确保管理链条清晰、责任到人。

1、决策层：总经理为粉尘控制第一责任人，负责审批年度粉尘控制方案、预算及重大整改措施；生产副总协助总经理负责日常管理，每月召开粉尘控制专题会议。

2、执行层：安全环保部经理负责统筹粉尘控制工作；车间主任负责本车间粉尘控制措施的具体实施；设备部经理负责除尘设备维护与更新。

3、监督层：安全环保部设专职粉尘监督员2名，负责日常监测与检查；各车间设兼职安全员1名，负责本车间粉尘控制日常巡查。

(二)决策与职责：明确各层级决策权限与责任，简化决策流程，避免冗余审批，确保重大粉尘问题及时解决。

1、总经理决策范围：审批年度粉尘控制计划（含预算、目标）、重大除尘设备改造项目（单次投入超过10万元）、粉尘超标应急处置方案。

2、生产副总决策范围：审批月度粉尘控制工作计划、一般性整改措施（单次投入不超过5万元），协调跨部门粉尘控制资源调配。

3、安全环保部经理决策范围：审批粉尘监测计划、防护用品采购清单，处理日常粉尘超标投诉。

(三)执行与职责：按部门与岗位明确具体职责，每项职责对应唯一责任主体，避免职责交叉；跨部门事项明确主责与配合部门，确保工作衔接顺畅。

1、生产车间：

a、车间主任：负责本车间粉尘控制措施落实，每日巡查至少1次，填写《车间粉尘控制巡查记录表》；组织员工开展粉尘防护培训，每月不少于1次。

b、班组长：负责本班组粉尘控制措施执行，监督员工佩戴防护用品，及时报告粉尘异常情况（如除尘器故障、密封破损）。

2、设备部：

a、设备经理：负责除尘设备的日常维护与保养，制定《除尘设备维护保养计划》，确保设备运行率不低于95%；设备故障时，4小时内响应，24小时内修复。

b、维修工：负责除尘设备日常检查与维修，每周清理除尘器滤袋1次，记录《除尘设备维护台账》。

3、安全环保部：

a、粉尘监督员：负责每月至少2次的全厂粉尘浓度监测（使用粉尘采样仪），出具《粉尘监测报告》；对超标区域下达《整改通知书》，跟踪整改落实情况。

b、职业健康专员：负责员工职业健康体检（每年1次），建立《员工职业健康档案》，对疑似职业病员工及时安排诊断。

4、人力资源部：

a、培训主管：负责粉尘控制知识培训，新员工入职培训必须包含粉尘防护内容，考核合格后方可上岗。

b、薪酬专员：将粉尘控制指标（如车间粉尘合格率、整改完成率）纳入车间主任绩效考核，占比不低于15%。

(四)监督与职责：明确监督主体、方式与结果应用，确保粉尘控制措施有效执行，监督结果与绩效、奖惩直接挂钩。

1、监督主体：安全环保部为粉尘控制监督主责部门，粉尘监督员具体执行；车间主任对本车间粉尘控制负直接监督责任。

2、监督方式：

a、日常巡查：安全环保部每周抽查2个车间，车间每日自查，重点检查除尘设备运行、密封情况、员工防护用品佩戴。

b、定期监测：安全环保部每月对全厂10个关键扬尘点进行粉尘浓度监测，监测结果公示。

3、结果应用：对连续3次监测达标的车间，给予主任500元奖励；对未按期整改的部门，扣罚部门负责人当月绩效10%；因粉尘控制不力导致职业病或环保处罚的，追究相关责任人责任。

(五)协调联动：建立跨部门协调机制，通过定期会议与信息共享，快速解决粉尘控制中的问题，避免部门推诿。

1、协调会议：生产副总每月主持一次粉尘控制专题会议，安全环保部汇报上月监测结果与整改情况，各部门汇报工作进展，协调解决跨部门问题（如设备维护与生产安排冲突）。

2、信息共享：建立粉尘控制微信群，安全环保部实时发布监测数据、整改通知，各部门反馈落实情况；每月编制《粉尘控制工作简报》，报送总经理及各部门负责人。

三、源头控制与过程管理

(一)工艺设备控制：通过优化生产工艺与选用低粉尘设备，从源头减少粉尘产生，是粉尘控制的核心环节，需由设备部牵头，生产车间配合落实。

1、设备选型要求：

a、新采购设备必须优先选用密闭式、自带高效除尘系统的设备（如破碎机选用鄂式破碎机并配备脉冲除尘器，包装机选用全自动包装机并加装除尘罩）。

b、设备部在设备采购前，必须会同安全环保部审核设备的粉尘控制性能，不符合要求的不得采购。

2、设备维护管理：

a、设备部制定《关键设备密封点检查清单》，每周对破碎机、粉磨机等设备的密封点进行检查，发现密封破损立即修复，记录《设备密封维护台账》。

b、除尘设备实行“专人负责制”，维修工每周清理除尘器灰斗，每月检查滤袋破损情况，每年更换一次滤袋（根据使用频率调整）。

3、工艺优化措施：

a、生产车间调整物料破碎工艺，降低物料落差（如破碎机进料口安装缓冲溜槽，落差控制在1米以内）。

b、粉磨车间优化研磨体级配，提高粉磨效率，减少物料循环量，降低粉尘产生量。

(二)作业环境管理：通过改善车间通风、保持清洁、规范防护设施使用，控制作业环境粉尘浓度，保障员工健康，由生产车间主责，安全环保部监督。

1、通风要求：

a、破碎车间、包装车间等高粉尘区域必须安装机械通风系统，换气次数不低于每小时6次，通风设备由设备部每月检查1次，确保正常运行。

b、车间内不得设置自然通风口，防止粉尘外逸；门窗常闭，非必要时不得打开。

2、清洁制度：

a、生产车间实行“班清扫、日清运”制度，每班下班前清理车间地面积尘，使用湿式清扫或吸尘器，禁止用压缩空气吹扫。

b、车间内积尘不得超过2毫米，安全环保部每周抽查1次，记录《车间清洁度检查表》。

3、防护设施管理：

a、除尘设备运行率必须保持在95%以上，设备部每日检查除尘设备运行状态，发现停机立即报告生产副总并组织抢修。

b、安全环保部每季度对除尘设备进行一次效率检测，除尘效率不低于99%，不达标必须立即整改。

(三)物料运输与堆放管理：控制物料运输与堆放过程中的粉尘散逸，由仓储部主责，生产车间配合，减少二次扬尘。

1、运输要求：

a、物料运输必须使用封闭式皮带输送机或封闭式车辆，输送机必须加盖防尘罩，车辆装载高度不得超过车厢上沿30厘米。

b、运输车辆进出厂区必须冲洗车轮，由仓储部在厂门口设置车辆冲洗设施，安排专人负责，每日检查冲洗设备运行情况。

2、堆场管理：

a、原料堆场（石灰石、黏土等）必须设置挡风墙（高度不低于3米），堆场地面进行硬化处理，定期洒水（每日不少于2次，干燥天气增加至4次）。

b、堆场物料高度不得超过8米，堆与堆之间留有5米以上通道，避免物料堆积过密；长期堆放的物料必须覆盖防尘网（由仓储部负责采购与维护）。

3、装卸作业：

a、物料装卸时，必须使用装车机或皮带输送机，禁止人工直接装卸；装卸点必须配备移动式除尘器，由设备部定期检查除尘器性能。

b、装卸作业时，周围10米内不得进行其他作业，防止交叉污染；装卸完成后，及时清理散落物料。

四、粉尘控制管理目标与标准

(一)管理目标与核心指标：设定可量化、易统计的粉尘控制目标，配套关键绩效指标，明确数据统计口径，确保目标可考核、可达成。

1、粉尘浓度达标率：全厂各区域粉尘浓度必须100%符合国家容许限值，总粉尘时间加权平均浓度不超过8mg/m³，呼吸性粉尘不超过4mg/m³，安全环保部每月监测并统计达标率。

2、设备完好率：除尘设备完好率不低于95%，故障修复及时率100%，设备部每周检查并记录设备运行状态，每月统计完好率。

3、整改完成率：粉尘超标问题整改完成率100%，整改时限不超过72小时，安全环保部下达整改通知后跟踪落实情况，每周统计完成率。

(二)专业标准与规范：制定贴合水泥生产实际的控制标准，标注高、中、低风险点，对应简易防控措施，确保标准落地。

1、高粉尘区域控制标准：

a、破碎车间、包装车间等区域粉尘浓度短时间接触限值不超过10mg/m³，必须配备移动式除尘设备，每小时清理1次积尘。

b、关键扬尘点（如破碎机进料口、包装机卸料口）必须安装双层密封罩，密封完好率100%，设备部每日检查。

2、中粉尘区域控制标准：

a、粉磨车间、熟料冷却区粉尘浓度短时间接触限值不超过8mg/m³，必须安装机械通风系统，换气次数每小时不低于8次。

b、设备密封点泄漏率不超过1%，每周用肥皂水检查密封点，发现泄漏立即修复。

3、低粉尘区域控制标准：

a、仓储区、办公区粉尘浓度时间加权平均浓度不超过5mg/m³，地面每日清扫1次，禁止存放敞口物料。

b、物料堆场必须设置挡风墙，高度不低于3米，堆场洒水每日不少于2次。

(三)管理方法与工具：采用简易管理方法及工具，明确应用场景与操作要求，适配中小型企业实际。

1、PDCA循环管理：

a、计划（P）：安全环保部每月制定粉尘控制计划，明确重点监控区域与措施。

b、执行（D）：生产车间按计划落实措施，设备部保障设备运行，人力资源部组织培训。

c、检查（C）：安全环保部每月检查计划执行情况，对比目标评估效果。

d、处理（A）：对未达标项目分析原因，制定下月改进措施，纳入下月计划。

2、5S现场管理：

a、整理（Seiri）：车间每日清理无用物料，减少积尘源，班组长负责检查。

b、整顿（Seiton）：工具、物料定点存放，标识清晰，避免随意堆放导致粉尘扩散。

c、清扫（Seiso）：实行“班清扫、日清运”，使用湿式清扫或吸尘器，禁止干扫。

d、清洁（Seiketsu）：制定《车间清洁标准》，安全环保部每周抽查，记录检查结果。

e、素养（Shitsuke）：将粉尘控制纳入员工日常行为规范，班组长每日提醒。

五、粉尘控制流程管理

(一)主流程设计：拆解粉尘控制全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限，禁止流程图与表格化表述。

1、监测流程：

a、发起：安全环保部每月5日前制定监测计划，确定监测点与时间。

b、执行：粉尘监督员按计划使用粉尘采样仪监测，记录原始数据。

c、审核：安全环保部经理审核监测数据，确认超标情况后出具报告。

d、归档：监测报告每月10日前归档，保存期限不少于3年。

2、整改流程：

a、发起：安全环保部发现超标后24小时内下达《整改通知书》，明确整改内容与时限。

b、执行：责任部门按通知书要求整改，设备部提供技术支持。

c、验证：整改完成后，安全环保部48小时内复核，确认达标后关闭问题。

d、归档：整改记录与验证报告同步归档，作为月度考核依据。

(二)子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明与主流程衔接节点及操作细则。

1、设备维护子流程：

a、衔接节点：设备维护后需通知安全环保部监测粉尘浓度，确保达标。

b、操作细则：设备部每周制定维护计划，维修工按计划清理滤袋、检查密封，填写《维护记录表》。

c、异常处理：维护中发现设备缺陷，立即上报生产副总，24小时内制定抢修方案。

2、清洁管理子流程：

a、衔接节点：车间清洁后由安全环保部抽查，不合格需重新清洁。

b、操作细则：生产车间每日下班前30分钟组织清洁，使用湿拖把或吸尘器，班组长验收签字。

c、应急处理：临时性积尘（如泄漏物料）必须在1小时内清理完毕，防止扩散。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准、核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验。

1、监测控制点：

a、标准：监测点覆盖全厂10个关键扬尘点，数据真实准确。

b、核查方式：安全环保部每月抽查2个监测点，对比原始记录与报告。

c、责任主体：粉尘监督员为直接责任人，安全环保部经理复核。

2、整改控制点：

a、标准：整改措施必须符合技术规范，如密封点修复需使用耐高温材料。

b、核查方式：整改完成后由设备部与安全环保部共同验证，签字确认。

c、责任主体：责任部门负责人为直接责任人，生产副总监督。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件、评估流程及时限，每年至少一次全流程复盘优化。

1、优化发起条件：

a、连续三个月粉尘达标率低于98%，或整改完成率低于95%。

b、员工反馈粉尘控制措施影响生产效率，或设备故障频发。

2、优化评估流程：

a、安全环保部每年12月收集流程问题，组织各部门召开优化会议。

b、会议提出改进方案，经生产副总审核后报总经理审批。

c、优化方案次年1月起实施，安全环保部跟踪效果。

3、优化时限要求：

a、优化方案审批不超过15个工作日，实施准备不超过1个月。

b、优化后流程需运行3个月评估效果，未达标则重新优化。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型、金额与岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。

1、设备改造权限：

a、操作权限：设备部提出改造申请，填写《设备改造申请表》。

b、审批权限：单次投入5万元以下由生产副总审批，5万元以上由总经理审批。

c、查询权限：安全环保部可查询改造进度与粉尘控制效果。

2、防护用品采购权限：

a、操作权限：人力资源部根据需求提出采购申请。

b、审批权限：单次采购金额1万元以下由安全环保部经理审批，1万元以上由生产副总审批。

c、查询权限：各部门可查询采购清单与库存情况。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同金额、风险等级的审批路径，禁止越权审批。

1、常规审批标准：

a、低风险（金额≤1万元）：部门负责人审批，时限不超过2个工作日。

b、中风险（1万元＜金额≤5万元）：分管副总审批，时限不超过3个工作日。

c、高风险（金额＞5万元）：总经理审批，时限不超过5个工作日。

2、特殊审批标准：

a、紧急维修：设备故障影响生产时，生产副总可先口头批准，24小时内补办手续。

b、超标应急：粉尘超标时，安全环保部可立即启动整改，事后3日内书面报告。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理。

1、授权管理：

a、授权条件：因公出差或休假时，部门负责人可书面授权副职代行职责。

b、授权范围：仅限于日常管理权限，重大决策仍需原审批人批准。

c、授权期限：最长不超过1个月，到期需重新授权。

d、备案要求：授权书抄送安全环保部，留存复印件。

2、临时代理：

a、代理启动：员工请假超过3天，部门负责人安排代理人。

b、代理时限：最长不超过15天，超过需报生产副总批准。

c、交接要求：代理人需与原岗位人员办理工作交接，记录《代理交接清单》。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道。

1、紧急审批流程：

a、场景：除尘设备突发故障导致粉尘超标，需立即停机维修。

b、路径：班组长口头报告生产副总，副总现场批准维修，设备部立即行动。

c、要求：维修后24小时内补填《紧急维修报告》，说明原因与处理结果。

2、权限外审批流程：

a、场景：超出岗位权限的特殊情况（如超预算改造）。

b、路径：申请人提交书面说明，部门负责人签字，报总经理审批。

c要求：审批时限不超过7个工作日，需附详细风险评估报告。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范要求：

a、员工必须按《粉尘控制操作手册》作业，如佩戴防尘口罩（N95级别）、正确使用除尘设备。

b、班组长每日检查员工操作情况，发现违规立即纠正，记录《班组巡查记录》。

2、信息录入要求：

a、安全环保部每日录入监测数据至粉尘控制系统，确保数据实时更新。

b、设备部每周录入设备维护记录，包括维修内容、更换部件、运行参数。

3、执行不到位判定：

a、连续两次监测超标或未按期整改，判定为执行不到位。

b、员工未佩戴防护用品或设备未正常运行，班组长未记录，判定为管理失职。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入关键内控环节。

1、日常监督：

a、周期：班组长每日巡查，车间主任每周抽查，安全环保部每月全面检查。

b、范围：覆盖所有粉尘控制环节，重点监测高粉尘区域与关键设备。

c、流程：发现问题现场记录，下发《整改通知单》，跟踪整改结果。

2、专项监督：

a、周期：每年开展两次专项检查（雨季前、冬季前），覆盖全厂。

b、范围：重点检查除尘设备效率、防护设施完好性、员工培训效果。

c、流程：成立专项检查组，现场评分，编制《专项检查报告》，报总经理。

(三)检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求及责任人。

1、检查内容：

a、设备运行状态：除尘设备是否正常，密封是否完好，滤袋是否堵塞。

b、环境达标情况：各区域粉尘浓度是否超标，清洁度是否符合标准。

c、人员操作规范：员工是否正确佩戴防护用品，是否遵守操作规程。

2、检查方法：

a、现场抽查：随机选取设备或区域，检查实际运行情况。

b、记录核查：比对《维护记录》与实际状态，确保数据一致。

c、员工访谈：询问员工粉尘控制知识与操作流程，评估培训效果。

3、整改要求：

a、一般问题：责任部门3日内整改，安全环保部复查。

b、严重问题：立即停产整改，生产副总督办，5日内完成。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，含核心数据与改进建议。

1、上报流程：

a、部门报告：各车间每周五提交《周执行报告》至安全环保部。

b、汇总报告：安全环保部每月5日前编制《月度执行报告》，报生产副总。

c、高层报告：生产副总每月10日前向总经理汇报，重点说明重大问题。

2、报告内容：

a、核心数据：粉尘达标率、设备完好率、整改完成率等量化指标。

b、存在风险：未达标区域、设备故障隐患、员工操作违规等。

c、改进建议：针对问题提出具体措施，如增加除尘设备、加强培训等。

八、粉尘控制绩效考核与改进

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重与评分标准，挂钩部门及个人绩效，兼顾定量目标与风险防控。

1、部门考核指标：

a、粉尘达标率：权重40%，全厂各区域月度监测达标率100%得满分，每低5%扣10分。

b、设备完好率：权重30%，除尘设备月度完好率95%以上得满分，每低2%扣5分。

c、整改完成率：权重30%，问题整改率100%且时限内完成得满分，超期1天扣5分。

2、个人考核指标：

a、车间主任：粉尘控制指标占绩效15%，车间月度达标率低于90%扣减绩效5%。

b、班组长：员工防护用品佩戴率100%得满分，每发现1人次未佩戴扣2分。

c、维修工：除尘设备故障修复及时率100%得满分，超期1小时扣1分。

(二)评估周期与方法：明确月度、季度、年度三级考核周期，采用数据统计与现场检查结合的简易方法。

1、月度考核：

a、周期：每月5日前完成上月考核，安全环保部提供数据，人力资源部核算得分。

b、方法：依据《粉尘监测报告》《设备维护台账》统计达标率与完好率，现场抽查10%岗位验证操作规范。

2、季度考核：

a、周期：每季度末25日前完成，增加员工培训效果评估。

b、方法：组织粉尘控制知识闭卷考试（60分及格），结合月度得分加权计算季度得分。

3、年度考核：

a、周期：次年1月10日前完成，纳入年度综合绩效。

b、方法：汇总季度得分，加重大事故（如超标导致职业病）一票否决项，最终得分与年度奖金挂钩。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大问题分级管理，明确时限与问责。

1、一般问题整改：

a、范围：粉尘浓度轻微超标（超标率≤20%）、防护用品佩戴不规范。

b、流程：安全环保部下达《整改通知单》，责任部门3日内整改，5日内复核销号。

c、问责：未按期整改，扣部门负责人当月绩效5%；重复发生，扣10%。

2、重大问题整改：

a、范围：粉尘浓度严重超标（超标率＞20%）、设备故障导致停机24小时以上。

b、流程：立即停产整改，生产副总督办，责任部门制定专项方案，7日内完成整改。

c、问责：部门负责人书面检讨，扣减季度绩效20%；造成职业病或环保处罚，调离岗位。

(四)持续改进流程：基于考核结果与业务变化优化制度，简化建议收集与评估流程，确保可落地。

1、建议收集：

a、渠道：员工可通过《改进建议表》或月度例会提出，安全环保部每月汇总。

b、内容：聚焦工艺优化、设备升级、管理流程简化等具体措施。

2、评估与审批：

a、评估：安全环保部对建议可行性评估，分“立即实施”“试点推广”“暂缓采纳”三类。

b、审批：低风险建议（如清洁流程优化）由安全环保部经理审批；高风险建议（如设备改造）报生产副总审批。

3、跟踪与反馈：

a、实施：批准后由相关部门30日内落实，安全环保部跟踪效果。

b、反馈：实施后3个月内评估效果，编制《改进报告》公示，未达标重新评估。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形与类型，规范简易申报流程，激励员工主动参与粉尘控制。

1、奖励情形：

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