皮革厂生产安全执行制度

皮革厂生产安全执行制度一、总则

（一）目的：为规范皮革厂生产安全管理，防范鞣制、染色、裁断等工序中的化学品伤害、机械伤害、粉尘爆炸等风险，保障员工生命安全和企业财产安全，依据《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法律法规，结合本厂生产实际，制定本制度。

1、明确鞣制环节强酸强碱使用安全规范，预防化学灼伤事故；

2、规范裁断机、绷皮机等高速设备操作流程，降低机械伤害发生率；

3、建立皮革粉尘监测与防控机制，杜绝粉尘爆炸隐患；

4、强化员工安全意识与应急处置能力，提升生产安全管理水平。

（二）适用范围：本制度适用于皮革厂生产车间、设备部、仓储部、质检部等相关部门及全体员工，包括正式员工、合同制员工、外包服务人员及进入生产区域的供应商人员。

1、生产车间：涵盖鞣制、染色、裁断、整理等工序的操作工、班组长；

2、设备部：负责设备维护、检修的技术人员；

3、仓储部：负责化学品、原辅材料存储管理的仓管员；

4、质检部：负责生产过程安全检测的质检员；

5、其他：进入生产区域参观、学习、维修等外来人员，需经安全部培训并佩戴防护用品后方可进入。

（三）核心原则：遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，结合皮革行业特点，确立以下核心原则：

1、合规性原则：严格执行国家及行业安全标准，确保安全管理符合法律法规要求；

2、全员参与原则：从管理层到一线员工均承担安全责任，形成“人人讲安全、事事为安全”的氛围；

3、风险分级管控原则：对鞣制、裁断、粉尘等高风险环节实施重点监控，制定专项防控措施；

4、持续改进原则：定期评估安全制度执行效果，根据生产变化及时修订完善，提升安全管理效能。

（四）层级与关联：本制度作为企业安全生产专项制度，与《员工培训管理制度》《设备维护保养制度》《危险化学品管理制度》等相互衔接，共同构成企业安全管理体系。

1、与《员工培训管理制度》衔接：新员工入职前必须完成安全培训，考核合格后方可上岗；在职员工每年接受不少于八学时的安全复训；

2、与《设备维护保养制度》衔接：设备部每月对安全防护装置进行检查，发现隐患立即停机维修，并将结果报安全部备案；

3、与《危险化学品管理制度》衔接：化学品采购、存储、使用环节严格遵循本制度规定，确保化学品管理安全可控；

4、冲突处理：本制度与其他制度规定不一致的，以本制度为准；特殊情况需报总经理审批后执行。

（五）相关概念说明：为明确本制度适用术语，对以下概念进行定义：

1、鞣制工序：使用铬鞣剂、植物鞣剂等化学物质处理生皮，使其转化为革的过程，涉及强酸强碱使用；

2、裁断安全区域：裁断机周围一米范围内，操作时禁止无关人员进入的区域，设置安全警示标识；

3、粉尘爆炸浓度极限：皮革粉尘在空气中达到一定浓度（如每立方米三十至五十克）遇火源可能引发爆炸的最低浓度；

4、个人防护用品（PPE）：员工在作业过程中为保护人身安全所佩戴的防护装备，包括防酸碱手套、防尘口罩、护目镜、安全鞋等。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：本厂安全管理实行总经理领导下的生产副总负责制，设立安全部作为专职安全管理机构，各部门设兼职安全员，形成“决策层-管理层-执行层-监督层”四级管理架构。

1、决策层：总经理全面负责企业安全生产，审批重大安全事项；生产副总分管生产安全，协调解决跨部门安全问题；

2、管理层：生产主管负责车间日常安全管理，设备部负责人负责设备安全维护，仓储部负责人负责化学品存储安全；

3、执行层：班组长为班组安全第一责任人，直接管理操作工的安全作业；设备技术员负责设备日常检修；

4、监督层：安全部设专职安全员1名，负责日常安全检查、隐患整改跟踪；质检部负责粉尘浓度、化学品残留等安全指标检测。

（二）决策与职责：明确各层级决策范围及责任，确保安全管理权责清晰。

1、总经理决策范围：审批年度安全投入预算（不低于年度产值的百分之二）、重大设备安全改造方案、危险化学品采购计划及安全生产事故应急预案；

2、总经理责任：组织制定并批准本制度，主持召开每月安全例会，督促重大安全隐患整改，对重大安全事故负领导责任；

3、生产副总决策范围：审批车间安全培训计划、设备日常检修方案、化学品领用申请；

4、生产副总责任：监督各部门安全制度执行情况，协调解决生产过程中的安全问题，每月向总经理汇报安全工作。

（三）执行与职责：各部门及岗位明确具体安全职责，确保安全措施落地。

1、生产车间职责：

a、组织班组每日开工前安全交底，强调当日工序风险点及防控措施；

b、监督操作工严格遵守设备操作规程，严禁违规操作或拆除安全防护装置；

c、每月组织班组安全演练，提高员工应急处置能力；

2、设备部职责：

a、建立设备安全档案，每月对裁断机、绷皮机等关键设备进行安全防护检查；

b、确保设备紧急停止装置、防护罩、光电保护等安全设施完好有效；

c、设备检修时严格执行“停电、挂牌、上锁”制度，防止误启动；

3、仓储部职责：

a、化学品仓库设置通风、防爆、防泄漏设施，配备灭火器、防毒面具等应急器材；

b、严格执行化学品分类存储，强酸强碱与易燃品分开存放，实行双人双锁管理；

c、化学品领用实行“五双制度”（双人验收、双人保管、双人领用、双把锁、双本账）；

4、安全员职责：

a、每日巡查车间安全状况，重点检查化学品使用、设备操作、粉尘防控等环节；

b、记录安全检查日志，对发现的隐患开具整改通知单，跟踪整改结果；

c、组织员工安全培训，讲解安全操作规程及应急处置方法。

（四）监督与职责：明确监督主体及监督方式，确保安全管理闭环。

1、安全部监督范围：覆盖生产全过程，包括设备安全、化学品管理、员工防护、隐患整改等；

2、安全部监督方式：日常巡查、专项检查（如每月粉尘浓度检测）、定期考核（每季度对各部门安全工作进行评分）；

3、监督结果应用：对检查中发现的违规行为，视情节轻重给予口头警告、书面警告或罚款；对整改不力的部门，扣减当月绩效百分之五；全年安全考核不合格的部门，负责人不得参与年度评优；

4、质检部监督职责：每周检测车间粉尘浓度，超过每立方米五十克时立即启动降尘措施；每月检测鞣制工序化学品残留量，确保符合安全标准。

（五）协调联动：建立跨部门简易协调机制，确保安全问题快速响应。

1、车间晨会：每日开工前由班组长主持，通报当日安全注意事项，员工反馈安全隐患；

2、部门周例会：每周五下午由生产副总主持，各部门负责人汇报本周安全工作进展，协调解决跨部门安全问题；

3、应急联动：发生安全事故时，启动应急预案，生产车间负责现场处置，设备部负责设备断电，安全部负责报警及救援协调，仓储部负责应急物资供应。

三、安全责任体系

（一）层级责任：明确从总经理到一线员工的安全责任，形成“一级抓一级、层层抓落实”的责任链条。

1、总经理责任：

a、全面负责企业安全生产工作，是安全生产第一责任人；

b、批准安全管理制度、安全投入计划及事故应急预案；

c、组织重大安全事故调查处理，落实整改措施；

2、生产主管责任：

a、落实车间安全管理措施，确保生产过程符合安全要求；

b、组织员工安全培训，提高员工安全意识和操作技能；

c、处理车间一般安全事故，及时上报重大事故；

3、班组长责任：

a、班组安全第一责任人，负责班组日常安全管理；

b、监督操作工正确佩戴防护用品，遵守操作规程；

c、每日检查班组设备、工具安全状况，发现隐患立即整改；

4、操作工责任：

a、严格遵守安全操作规程，正确使用设备；

b、上岗前检查设备防护装置是否完好，发现问题及时报告；

c、发现安全隐患立即停止作业，并报告班组长或安全员；

（二）责任追究：对违反安全规定或因失职导致安全事故的行为，严肃追究相关人员责任。

1、违规处理：

a、未按规定佩戴防护用品的，给予口头警告并责令立即整改；再次违规的，罚款五十元；

b、违规操作设备或拆除安全防护装置的，罚款一百元；造成设备损坏或人员伤害的，罚款二百元并承担赔偿责任；

c、隐瞒安全隐患或未及时上报的，对班组长罚款一百元，对生产主管罚款二百元；

2、事故处理：

a、一般安全事故（轻微伤），由生产主管组织调查，分析原因，对责任人罚款一百元至三百元；

b、较大安全事故（重伤或直接损失超过一万元），由生产副总组织调查，对责任人罚款三百元至五百元，部门负责人扣减当月绩效百分之十；

c、重大安全事故（死亡或直接损失超过十万元），由总经理组织调查，对责任人解除劳动合同，部门负责人降职或撤职，情节严重的移送司法机关；

（三）责任考核：将安全责任纳入绩效考核，激励员工主动履行安全职责。

1、考核指标：

a、部门安全指标：包括安全事故发生率、隐患整改率、员工培训覆盖率（均为百分之百）；

b、个人安全指标：包括操作规程遵守率、防护用品佩戴率、隐患上报及时率（均为百分之百）；

2、考核方式：

a、每月由安全部对各部门安全指标进行评分，评分结果与部门绩效挂钩，占比百分之十；

b、每月由班组长对组员个人安全指标进行考核，考核结果作为员工当月绩效发放依据；

c、年度安全考核优秀的部门和个人，给予表彰奖励，优秀部门奖励五百元，优秀个人奖励二百元；

3、考核应用：

a、年度安全考核不合格的部门（评分低于八十分），部门负责人不得参与年度评优；

b、年度安全考核不合格的员工（评分低于七十分），不得晋升或加薪；连续两年不合格的，调整工作岗位或解除劳动合同。

四、生产安全标准与规范

（一）管理目标与核心指标

1、年度目标设定：实现零重伤及以上安全事故，工伤事故率控制在千分之三以下，隐患整改完成率达到百分之百，员工安全培训覆盖率达到百分之九十五以上。

2、核心指标统计：安全部每月统计工伤事故次数、隐患整改数量、培训完成人数，季度汇总分析，年度评估目标达成情况；生产车间每日记录设备异常次数，月底报安全部备案。

3、指标考核应用：部门安全指标与绩效挂钩，占比百分之十，连续两个月未达标的部门负责人需提交整改报告；个人安全指标纳入月度考核，未达标者不得参与评优。

（二）专业标准与规范

1、化学品管理标准：鞣制工序强酸强碱使用区设置明显警示标识，配备紧急冲洗装置和中和剂；化学品仓库实行双人双锁管理，每日温湿度记录，强酸强碱与易燃品分区存放，间距不低于两米。

2、设备操作规范：裁断机操作前必须检查防护罩、紧急停止装置是否完好，运行时禁止将手伸入危险区域；绷皮机每日开机前空转测试，发现异响立即停机检修，每月由设备部进行安全防护专项检查。

3、粉尘防控标准：裁断、打磨工序区域每小时通风换气次数不低于二十次，每日清理设备积尘，每周检测粉尘浓度，超过每立方米五十克时启动降尘措施，车间地面保持湿润防止粉尘飞扬。

4、个人防护要求：操作工进入车间必须佩戴防尘口罩、护目镜、防酸碱手套，裁断工序额外佩戴防护面罩；仓储人员接触化学品时穿戴防化服，安全员每月检查防护用品佩戴情况，发现违规立即纠正。

（三）管理方法与工具

1、5S现场管理：生产车间推行整理、整顿、清扫、清洁、素养管理，班组长每日下班前组织清理作业区域，工具设备定点存放，安全通道保持畅通无阻；安全部每周抽查5S执行情况，评分纳入班组考核。

2、安全检查表法：安全部制定《设备安全检查表》《化学品使用检查表》，班组长每日开工前对照检查并签字确认，发现问题立即整改；安全员每周汇总检查表，分析高频隐患项，制定针对性改进措施。

3、隐患排查机制：采用员工自查、班组长巡查、安全员专查三级排查模式，鼓励员工上报隐患，每条有效隐患奖励二十元；对重大隐患实行挂牌督办，明确整改责任人及完成时限，整改完成后验收销号。

五、安全操作流程管理

（一）主流程设计

1、化学品领用流程：班组长填写《化学品领用申请单》，注明用途和数量，部门负责人审核后报仓储部；仓储员核对库存并双人发放，领用人签字确认；使用后剩余化学品当日退回，仓管员记录退库数量，每周盘点一次。

2、设备维修流程：操作工发现设备异常立即停机，报告班组长和设备部；设备技术员现场诊断，确定维修方案；维修时执行“停电、挂牌、上锁”制度，维修完成后测试运行，班组长签字确认方可恢复生产；设备部记录维修内容，存入设备档案。

3、安全培训流程：新员工入职由安全部组织三级安全教育，厂级、车间级、班组级各四学时，考核合格后上岗；在职员工每季度参加安全复训，学习新规定和事故案例；培训后填写签到表和考核试卷，安全部存档备查。

（二）子流程说明

1、化学品应急处置子流程：发生泄漏时，现场人员立即佩戴防护装备，用吸附材料围堵泄漏区，小量泄漏自行处理，大量泄漏启动应急预案；疏散无关人员，设置警戒线，报告安全部和生产主管；安全部组织清理，检测环境达标后解除警戒。

2、设备检修验收子流程：维修完成后，设备技术员填写《设备检修记录》，注明维修内容和更换部件；班组长和操作工共同试运行，检查设备参数是否正常；双方签字确认后，设备部更新设备台账，检修记录保存三年。

3、外来人员管理子流程：参观或维修人员进入生产区，由接待部门填写《外来人员登记表》，发放临时工牌和防护用品；安全员进行安全交底，指定陪同人员；离开时收回工牌，接待部门确认无误后签字放行。

（三）流程关键控制点

1、化学品领用控制点：领用数量不得超过三日用量，剩余必须当日退库；领用和使用环节双人核对，防止错领或流失；安全部每周抽查领用记录，核对库存台账，确保账实相符。

2、设备操作控制点：开机前必须确认防护装置完好，运行中禁止拆除安全罩；紧急停止装置每月测试一次，确保灵敏有效；设备部建立《设备安全检查记录》，班组长每日签字确认。

3、粉尘防控控制点：裁断工序每两小时清理一次积尘，设备底部加装吸尘装置；通风系统每日检查运行状态，故障时立即停机维修；质检部每周检测粉尘浓度，超标时启动应急降尘措施。

（四）流程优化机制

1、优化发起条件：年度安全目标未达成、流程执行效率低下、员工反馈流程繁琐时，由安全部发起流程优化；每季度末召开流程优化会议，分析各环节运行问题。

2、评估流程：安全部组织相关部门负责人和员工代表，对现有流程进行评估，记录瓶颈环节；采用简易方法如时间测量、员工访谈，找出可改进点。

3、审批与实施：优化方案由生产副总审批，涉及重大变更报总经理批准；优化后由安全部组织培训，明确新旧流程衔接要求；实施后三个月跟踪效果，未达标的重新优化。

4、简化审批环节：小额化学品领用（低于五百元）授权班组长审批；设备日常维修（低于一千元）由设备部直接审批；紧急维修可先电话请示后补签，确保流程高效。

六、安全权限与审批管理

（一）权限设计

1、化学品管理权限：仓储部经理负责化学品采购计划审批，金额超过五千元需总经理审批；班组长负责班组内化学品领用申请，每日领用总量不得超过十公斤；安全员监督化学品使用，发现违规有权叫停作业。

2、设备操作权限：操作工经培训合格后取得设备操作资格，裁断机等高风险设备需单独考核；设备技术员负责设备维修方案审批，重大改造需生产副总批准；设备部经理负责设备报废申请审批，评估残值后报财务部备案。

3、安全培训权限：安全部负责制定年度培训计划，组织厂级安全培训；班组长负责班组级安全交底，每日开工前强调当日风险点；人力资源部配合培训考核，将安全培训记录纳入员工档案。

（二）审批权限标准

1、化学品采购审批：金额低于三千元由仓储部经理审批；三千至一万元由生产副总审批；超过一万元需总经理审批，审批时限不超过两个工作日；紧急采购可先电话请示后补签，说明原因并报安全部备案。

2、设备维修审批：日常维修（低于五百元）由设备技术员直接审批；五百至二千元由设备部经理审批；超过二千元需生产副总审批，审批时限不超过三个工作日；维修完成后班组长签字确认，设备部存档。

3、安全投入审批：年度安全预算由财务部编制，总经理审批；单项投入超过五千元需提交可行性报告，由生产副总组织评估；紧急安全投入（如事故整改）可先实施后补批，三天内完成手续。

（三）授权与代理

1、岗位授权条件：部门负责人外出时，可授权副职代理，期限不超过一周；设备技术员请假时，授权经验丰富的维修工代理，需经设备部经理批准；安全员代理需安全部书面确认，明确代理权限。

2、代理管理要求：代理前填写《岗位授权表》，注明代理事项和期限，报安全部备案；代理期间由授权人电话确认关键事项，确保工作连续性；代理结束后，代理人需提交工作交接报告，授权人签字确认。

3、临时授权处理：突发情况如部门负责人无法履职，由生产副总指定临时负责人，期限不超过三天；临时授权需电话通知相关部门，并在两天内补办书面手续；重大决策需临时负责人与原授权人共同商议。

（四）异常审批流程

1、紧急情况审批：发生安全事故或设备重大故障时，现场负责人可先采取应急措施，同时电话请示生产副总；事后二十四小时内补签《紧急情况处理报告》，说明原因和处理过程；安全部跟踪后续整改，确保闭环管理。

2、权限外事项审批：超出岗位权限的事项，由申请人填写《权限外审批申请表》，说明理由和风险；逐级上报至有权审批人，附相关部门意见；紧急情况下可越级请示，但事后需向直接上级报备。

3、补批流程：因特殊情况未及时审批的事项，申请人需在三个工作日内补办手续；填写《补批申请表》，注明未及时审批的原因，原审批人签字确认；安全部定期核查补批事项，防止滥用补批流程。

七、安全执行与监督

（一）执行要求与标准

1、操作规范执行：操作工必须严格按照设备操作规程作业，禁止违规操作或拆除安全装置；班组长每日开工前检查员工防护用品佩戴情况，发现未佩戴者禁止上岗；安全部定期抽查操作规范执行情况，违规者罚款五十元。

2、信息录入要求：班组长每日填写《班组安全日志》，记录当日安全隐患和整改情况；设备技术员维修后及时录入《设备维修记录》，注明故障原因和处理措施；安全员每周汇总检查数据，形成《安全周报》报生产副总。

3、执行不到位判定：未佩戴防护用品、未执行操作规程、未及时上报隐患视为执行不到位；连续两次执行不到位的员工，停工培训一天；部门月度执行率低于百分之九十，扣减负责人当月绩效百分之五。

（二）监督机制设计

1、日常监督：安全员每日巡查生产现场，重点检查化学品使用、设备操作、防护用品佩戴情况；班组长每小时巡查一次班组作业区，发现隐患立即整改；员工发现隐患可直接报告安全员，每条有效隐患奖励二十元。

2、专项监督：每月开展设备安全专项检查，由设备部和安全部共同进行；每季度进行化学品管理专项审计，核查存储、领用、使用记录；每年一次全厂安全大检查，由总经理带队，各部门负责人参加。

3、内控环节设置：设备维修后必须由班组长签字确认；化学品领用和使用双人核对；粉尘浓度超标时自动触发报警，生产主管现场指挥处理；安全检查表必须由检查人和被检查部门双方签字。

（三）检查与审计

1、检查内容：安全部检查设备防护装置、化学品存储条件、通风除尘系统运行情况；生产主管检查班组安全交底、员工操作规范执行情况；设备部检查设备维护保养记录、安全附件有效性。

2、检查方法：采用现场查看、员工访谈、记录核查相结合的方式；设备安全检查使用《设备安全检查表》，逐项核对；化学品管理检查核对领用记录与库存台账，实地存储条件。

3、检查频次：日常巡查每日一次，专项检查每月一次，安全大检查每年一次；检查后形成《安全检查报告》，列出隐患清单、整改责任人和完成时限；整改完成后，安全部验收并签字确认。

（四）执行情况报告

1、报告主体：生产车间每周五下班前提交《车间安全周报》，设备部每月底提交《设备安全月报》，安全部每月底汇总形成《全厂安全月报》。

2、报告内容：包含本月安全事故次数、隐患数量及整改率、安全培训情况、存在风险及改进建议；数据真实准确，不得隐瞒问题；改进建议需具体可行，明确责任部门和完成时限。

3、报告应用：安全月报报生产副总和总经理，作为部门绩效考核依据；连续两个月未达标的部门，负责人需在月度例会作检讨；重大隐患整改情况纳入总经理办公会议题，跟踪落实。

八、安全考核与改进

（一）绩效考核指标

1、部门安全指标：工伤事故率权重百分之五，隐患整改完成率权重百分之三，安全培训覆盖率权重百分之二，部门月度安全评分低于八十分扣减绩效百分之五。

2、个人安全指标：操作规范遵守率权重百分之四十，隐患上报及时率权重百分之三十，防护用品佩戴率权重百分之三十，月度考核不合格者不得参与评优。

3、专项奖励指标：全年无安全事故班组奖励五百元，主动消除重大隐患员工奖励二百元，安全创新建议被采纳奖励一百元至三百元。

（二）评估周期与方法

1、月度评估：安全部每月统计各部门安全数据，结合日常检查记录形成月度评分，报生产副总审核后公示；个人考核由班组长根据日常表现评分，月底报人力资源部。

2、季度分析：每季度末召开安全分析会，汇总季度事故、隐患、培训数据，分析趋势和薄弱环节，制定下季度改进措施；部门负责人汇报季度安全工作，接受质询。

3、年度考核：年底由安全部组织年度安全综合评估，结合月度评分、季度分析、年度目标达成情况，评定部门和个人安全等级，作为评优晋升依据。

（三）问题整改机制

1、一般隐患整改：发现隐患后，责任部门二十四小时内制定整改方案，明确措施和责任人，三天内完成整改；安全员验收签字，录入隐患台账销号。

2、重大隐患整改：重大隐患挂牌督办，责任部门立即停产整改，二十四小时内提交整改方案，报生产副总审批；整改完成后由安全部、设备部联合验收，合格方可恢复生产。

3、整改问责：一般隐患未按时整改，扣减责任部门绩效百分之三；重大隐患整改不力，部门负责人降职，直接责任人罚款二百元；隐瞒隐患或整改虚假，对责任人解除劳动合同。

（四）持续改进流程

1、建议收集：安全部设置安全意见箱，每月收集员工建议；部门例会讨论安全问题，形成改进建议；安全员定期走访车间，收集一线反馈。

2、简易评估：安全部对收集的建议分类整理，评估可行性和成本，形成改进方案；涉及重大变更的，组织相关部门讨论，确定优先级。

3、审批与实施：改进方案由生产副总审批，涉及重大投入的报总经理批准；批准后由责任部门制定实施计划，明确步骤和时间节点；安全部跟踪进度，每月通报进展。

4效果跟踪：实施三个月后，安全部