场车质量安全风险管控清单场车制造（含修理、改造）单位培训课件

场车质量安全风险管控清单〔场车制造（含修理、改造）单位〕培训课件CONTENTS目录01引言：场车质量安全风险管控的重要性02场车质量安全风险识别03场车质量安全风险评估04场车制造过程质量安全风险管控措施CONTENTS目录05场车修理与改造过程安全风险管控06人员与管理制度风险管控07场车质量安全风险持续改进01引言：场车质量安全风险管控的重要性场车行业安全现状与挑战行业快速发展带来的安全压力随着场车行业的快速发展，场车的数量和应用范围不断扩大，其在生产、物流等领域发挥重要作用的同时，也因使用环境复杂、操作频繁等因素，使得安全风险日益凸显，对质量安全管理提出了更高要求。安全事故呈现的主要特点场车安全事故多集中于制造缺陷、操作不当、维护保养不足等方面，如制动系统失效、转向系统故障、违规载人载货等，易造成人员伤亡和设备损坏，事故后果严重。现有管控体系面临的挑战当前部分场车制造（含修理、改造）单位存在管理制度不健全、风险识别不全面、检验检测不严格、人员安全意识薄弱等问题，导致质量安全风险管控难以全面有效落实，亟需系统性的规范和提升。管控清单制定的目的与意义落实质量安全主体责任建立并落实场车制造（含修理、改造）单位质量安全主体责任的长效机制，通过清单明确各环节风险管控要求，确保主体责任落到实处。系统识别与控制风险全面梳理场车制造、修理、改造过程中的各类质量安全风险点，如设计、材料、制造、检验等，为风险管控提供清晰指引，减少事故发生的可能性。规范质量安全管理行为使场车制造（含修理、改造）单位的质量安全管理工作有章可循，推动单位建立健全以岗位责任制为核心的管理制度和操作规程，提升管理规范化水平。保障人员与设备安全通过有效的风险管控，识别并控制潜在安全风险，保障作业人员的人身安全和场车设备的运行安全，降低事故造成的损失。促进企业可持续发展提高场车产品质量，增强企业市场竞争力，树立良好企业形象，为企业的长期稳定发展奠定坚实基础，同时推动场车行业的整体健康发展。培训目标与议程安排

明确培训核心目标帮助场车制造（含修理、改造）单位相关人员全面掌握场车质量安全风险管控清单的内容、识别方法、评估标准及管控措施，提升风险防范意识与实操能力，确保生产过程合规，降低事故发生率。

掌握风险管控要点使参训人员能够准确识别场车制造、修理、改造各环节中的关键风险点，如设计缺陷、材料不合格、工艺不合理等，并熟悉对应的风险等级划分与针对性管控策略。

提升问题处置能力通过培训，增强参训人员对质量安全事故的预防与应急处理能力，明确在风险管控中的职责分工，确保在实际工作中能有效落实日管控、周排查、月调度等工作制度。

议程概览与时间分配本次培训包括引言（15分钟）、场车质量安全风险识别（60分钟）、风险评估（45分钟）、管控措施（60分钟）、持续改进（30分钟）、案例分享（30分钟）及互动答疑与总结（30分钟），总时长270分钟。02场车质量安全风险识别设计风险：结构强度与稳定性隐患

设计依据不符合要求的风险产品设计未遵循TSG81-2022《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》等相关标准，或设计文件未经鉴定机构鉴定即用于生产，可能导致先天性结构安全缺陷。

结构强度不足风险设计未充分考虑场车承载负荷、作业工况等因素，导致车架、货叉等关键结构部件强度不够，可能在使用中发生变形、断裂等严重安全事故。

稳定性设计缺陷风险设计不合理导致场车在行驶、转弯、装卸等作业过程中稳定性差，存在侧翻、倾翻风险，尤其在坡道、弯道等复杂路况下风险加剧。

设计文件修改与外来文件控制缺失风险未按规定对设计文件的修改进行严格控制，或对外来设计文件的适用性、合规性审核不到位，可能引入未经验证的设计变更，引发质量安全隐患。材料风险：选用与质量不合格问题材料选用不当风险

涉及材料选用与场车使用条件、性能要求不匹配，如未根据温度、湿度、腐蚀性环境等选择适配材料，可能导致部件耐磨性、耐腐蚀性差，直接影响场车结构强度和使用安全。材料质量不合格风险

包括原材料进场验收不严格，使用不符合相关标准或存在内在缺陷的材料，如强度不足的钢材、老化的橡胶件等，可能导致场车在运行中出现部件断裂、失效等严重安全隐患。材料代用不规范风险

未按规定履行材料代用审批手续，擅自以低标准材料替代设计要求材料，或代用后未进行充分的性能验证，可能引发材料性能不达标，影响场车整体质量安全。材料管理流程缺陷风险

材料存放、保管不当导致变质、损坏，如金属材料锈蚀、高分子材料老化；标识不清、领用混乱导致错用材料，以及未对供应商实施有效质量控制，均可能引入不合格材料进入生产环节。制造风险：加工工艺与装配质量缺陷01加工工艺不合理风险未对设计图纸的工艺性进行审查，或未按规定制定通用、专用工艺文件并进行技术交底，可能导致加工流程混乱，影响零部件精度。02装配质量差风险装配过程中未严格执行操作规程，可能导致场车零部件配合不良、运行不平稳，甚至引发机械故障，影响场车整体性能和安全。03生产用工装模具管理不当风险生产用工装、模具的管理缺失，可能导致其精度不足或损坏，进而影响零部件加工质量，间接造成装配困难和安全隐患。04工艺执行情况监管缺失风险未按规定对生产工艺执行情况进行检查，无法及时发现和纠正加工、装配过程中的偏差，可能使质量问题累积，最终引发场车安全风险。检验风险：方法与设备失效的影响

01检验方法不准确的风险表现检验方法未依据TSG81-2022《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》等标准制定，或未结合场车结构特性（如液压系统、制动系统）选择适配方法，可能导致关键安全指标误判。

02检验设备失效的风险后果检验设备如制动性能测试仪、载荷仪等未经定期检定校准，或超过使用年限仍继续使用，可能造成检测数据失真，导致场车质量安全隐患（如制动失效、超载风险）无法被有效识别。

03隐患未及时发现的连锁影响因检验方法或设备问题导致的漏检、误检，会使不合格零部件（如磨损超限的车轮、失效的安全监控装置）流入下一道工序或投入使用，增加场车运行中发生结构故障、操作失控的概率，直接威胁人员与设备安全。修理与改造过程中的特殊风险点

修理过程中的风险点修理过程中可能存在未按规定对修理工艺执行情况进行检查、修理用工装模具管理不当、未按规定对修理过程中的检验与试验进行控制等风险，可能导致场车修理质量不合格，存在安全隐患。

改造过程中的风险点改造过程中可能存在设计文件未经审查确认、未按规定对改造工艺进行制定和交底、未按规定对改造后的检验与试验进行控制等风险，可能导致场车结构强度不足、稳定性差等问题，影响使用安全。

人员操作风险修理和改造作业人员未持有相应资格证件、未遵守操作规程进行作业、未及时报告事故隐患等，可能导致操作失误，引发安全事故。

设备与材料风险修理和改造过程中使用不符合要求的材料或零部件、未按规定对设备进行维护保养等，可能导致场车性能下降，存在安全风险。03场车质量安全风险评估风险评估标准与方法风险等级划分标准根据场车质量安全风险可能造成的危害程度、发生概率及影响范围，将风险划分为高风险、中风险和低风险三个等级。高风险指可能导致严重事故、造成重大人员伤亡或财产损失的风险；中风险指可能导致一般事故、造成人员轻伤或一定财产损失的风险；低风险指不太可能导致事故、仅可能造成轻微损失或无损失的风险。风险点识别方法采用资料分析法、现场检查法、专家访谈法和历史事故案例分析法等多种方法，系统识别场车制造（含修理、改造）过程中的各类风险点。对照相关法规标准、技术文件及过往事故案例，结合生产实际，从设计、材料、制造、检验、人员、设备、环境等多个环节全面梳理潜在风险。风险评估实施流程首先确定评估范围和目标，收集相关资料和数据；其次组织专业人员成立评估小组，运用定性与定量相结合的方法对识别出的风险点进行分析评估，确定风险等级；最后形成风险评估报告，提出风险管控建议和措施，并将评估结果应用于后续的风险管控工作中。风险等级划分：高、中、低风险界定高风险等级界定标准指可能导致严重人身伤亡、重大财产损失，或对社会公共安全造成严重影响的风险。例如设计不合理导致场车结构强度不足、制动系统失效、使用国家明令禁止的场车等情况。此类风险需立即采取管控措施，停止相关作业并整改。中风险等级界定标准指可能导致一般人身伤害、一定财产损失，或对运营造成较大影响的风险。例如材料选用不当导致部件耐磨性差、检验方法不准确、未按规定对作业人员开展安全教育培训等。此类风险需制定专项方案，限期整改并跟踪验证。低风险等级界定标准指可能导致轻微人身不适或微小财产损失，对整体安全运营影响较小的风险。例如安全警示标志不完善、作业人员未按规定填写交接班记录等。此类风险可通过日常管理和常规措施进行控制，并持续关注其变化。各环节风险点量化评估案例

设计环节风险量化评估以某型号叉车结构强度设计为例，通过有限元分析软件模拟满载工况下的应力分布，发现原设计方案在货叉根部存在应力集中，风险等级评估为高风险（风险值85分），需立即优化结构设计以提升强度储备。

制造环节风险量化评估针对焊接工艺执行情况，选取100个关键焊缝样本进行无损检测，发现8处未熔合缺陷，不合格率8%，依据风险矩阵判定为中风险（风险值62分），需强化焊接过程参数监控及焊工技能培训。

材料验收环节风险量化评估对一批采购的高强度钢材进行力学性能复验，其中2批次冲击韧性值低于标准要求（标准≥27J，实测22J），不合格率5%，评估为中风险（风险值58分），需启动供应商质量约谈并加强进场检验频次。

检验环节风险量化评估统计某季度场车出厂检验数据，发现制动性能测试中3台次驻车制动力不足（标准要求≥30%整车重量，实测25%），占比1.2%，风险等级评定为低风险（风险值35分），需校准检验设备并复核测试流程。动态风险监控与预警机制

监管动态风险收集持续关注政府监管部门的监督检查结果、安全通报、风险预警信息，以及来自客户、公众的投诉举报和相关舆情动态，及时捕捉可能影响场车质量安全的外部风险因素。内部运行风险监测建立健全内部质量安全信息反馈渠道，对生产过程中的关键控制点、检验检测数据、设备运行状态、人员操作行为等进行常态化监测，识别潜在的设计、制造、检验等环节风险。风险预警等级划分根据收集到的动态风险信息，结合风险发生的可能性、后果严重程度等，参照风险等级划分标准（如高、中、低风险），对识别出的动态风险进行评估和预警等级判定。预警响应与处置流程针对不同等级的风险预警，制定相应的应急响应预案和处置流程。明确各层级人员的职责，确保高风险预警信息能快速传递至决策层，并及时采取纠正、预防措施，降低风险影响。04场车制造过程质量安全风险管控措施原材料采购与验收标准

供应商选择与管理选择合格的供应商，建立稳定的供货渠道，确保原材料质量可靠。对供应商进行严格的资质审核和业绩评估，建立供应商档案，实施动态管理。

原材料验收规范制定严格的验收标准，对进厂的原材料进行检验，确保符合相关标准和合同要求。验收内容包括材料的质量证明文件、外观检查、理化性能检验等。

不合格品处理流程对不合格的原材料进行记录、标识和隔离，防止误用，并按照相关规定进行处理。建立不合格品评审机制，分析原因，采取纠正措施，并及时与供应商沟通解决。

材料代用管理严格控制材料代用，材料代用手续必须齐全，经相关技术部门审批后方可实施。代用材料的性能和质量不得低于原设计要求，并做好记录存档。生产工艺流程及操作规范

设计图纸工艺性审查在生产前，需对设计图纸的工艺性进行严格审查，确保设计方案符合生产实际条件，便于加工制造，减少因设计不合理导致的生产风险和质量问题。

通用与专用工艺文件制定按规定制定通用工艺文件和针对特定产品的专用工艺文件，并进行技术交底，使操作人员明确工艺流程、技术参数和质量要求，确保生产过程规范有序。

生产工艺执行情况检查建立生产工艺执行情况检查机制，定期对各工序工艺执行情况进行监督检查，及时发现和纠正未按工艺要求操作的行为，保障产品质量稳定。

生产用工装模具管理加强对生产用工装、模具的管理，定期进行维护保养和精度校验，确保工装模具状态良好，避免因工装模具管理不当影响产品加工精度和生产进度。焊接、热处理关键工艺管控

焊接人员与材料管理严格管控焊接人员资质，确保其持有效证件上岗；规范焊接材料采购、验收、存放及领用流程，建立焊接材料跟踪记录，杜绝不合格材料投入使用。

焊接工艺与过程控制制定并执行符合要求的焊接工艺评定，明确焊接参数及操作规范；加强焊接过程监督，对焊接试板进行严格检验，控制焊缝返修流程，确保焊接质量。

热处理工艺与设备管理制定科学合理的热处理工艺，确保工艺参数符合技术规范；对热处理设备进行定期维护和校准，规范设备使用记录，保证热处理过程稳定可控。

热处理过程与外委控制严格监控热处理全过程，做好温度、时间等关键参数记录；对外委热处理项目进行严格审查，选择具备资质的单位，并加强过程监督与结果验收。检验与试验环节质量控制检验与试验工艺制定要求检验与试验工艺需符合TSG81-2022《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》等相关标准要求，明确各检验项目、方法、判定准则及合格标准，确保工艺文件的指导性和可操作性。检验与试验条件及过程控制严格控制检验与试验条件，包括环境温度、湿度、设备状态等；加强过程检验，对关键工序实施重点监控，确保每道工序质量符合要求，避免不合格品流入下一环节。最终检验与试验状态管理按照规定进行最终检验，全面核查场车性能、安全附件等是否达标；对检验与试验状态进行标识管理，区分合格、不合格、待检等状态，防止误用不合格产品。检验试验记录与报告规范详细记录检验试验数据，确保记录真实、准确、完整；检验报告需经授权人员审核签字，明确结论，对有型式试验或其他特殊试验要求的产品，严格按规定执行并留存相关报告。生产设备与检验装置管理

设备全生命周期管理制度建立覆盖生产设备和检验试验装置采购、验收、建档、操作、维护、使用环境、检定校准、检修、封存及报废的全流程管理制度，确保各环节符合TSG08-2017等法规要求。设备档案规范化管理指定专人负责设备档案管理，档案内容应包括设备技术参数、验收记录、维护保养记录、校准证书、检修记录等，确保档案的完整性和可追溯性，定期检查档案更新情况。设备状态标识与控制对生产设备使用状态（如运行、停用、维修）和检验试验装置检定校准状态（如合格、禁用、准用）进行清晰标识，法定要求检验的生产设备需将检验报告置于设备旁或档案中备查。外委过程质量控制当生产设备和检验装置的维护、校准等工作需外委时，应严格筛选具备资质的合作方，签订书面协议明确质量责任，并对其工作过程及结果进行监督验证，保留相关记录。05场车修理与改造过程安全风险管控修理工艺合规性与质量保证

修理工艺文件的制定与审查制定符合TSG81-2022《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》要求的修理通用工艺和专用工艺文件，明确修理流程、技术参数和质量标准。修理前需对设计图纸的工艺性进行审查，确保工艺文件的可行性与安全性。

修理过程的技术交底与执行监督建立修理前技术交底制度，向作业人员明确修理任务、工艺要求和安全注意事项。通过日管控方式，由安全员检查修理工艺执行情况，纠正和制止违章作业行为，确保修理过程严格按工艺文件实施。

关键部件修理质量控制针对制动系统、转向系统、传动系统等关键部件，制定专项修理质量控制要求。修理过程中需按规定进行过程检验，如制动效能测试、转向性能检测等，确保关键部件功能恢复符合安全技术规范。

修理后检验与试验验证修理完成后，按照检验与试验工艺要求，进行全面的检验与试验，包括空载试运行、负载试验等。检验与试验状态需明确标识，检验记录和报告应完整存档，确保修理后的场车符合安全使用条件。改造方案设计与审批流程改造方案设计原则与依据改造方案设计应符合TSG81-2022《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》等相关标准要求，充分考虑场车原结构特性、使用环境（如温度、湿度、坡度等）及改造后的预期功能，确保设计合理、结构强度与稳定性满足安全使用条件。改造方案核心内容要求方案需明确改造的具体项目、技术参数变更、采用的新材料与新工艺、安全保护装置的设置及验证方法。对于观光车辆改造，还需特别注明最大行驶坡度是否满足使用路线要求，并在相关文件中明确。内部技术评审与确认改造方案完成后，应由单位技术负责人组织安全、生产、质检等部门进行内部评审，重点审查方案的安全性、可行性与合规性，形成评审记录并由责任人签字确认，确保方案无设计缺陷。外部监管审批与备案程序按照特种设备管理规定，改造单位需在施工前向特种设备安全监督管理部门办理告知手续，提交改造方案、设计文件等资料。改造完成后，需经监督检验合格，方可投入使用，并及时办理使用登记变更。修理改造过程中的检验验证

过程检验与试验控制制定符合TSG81-2022《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》要求的检验与试验工艺，明确检验条件、项目及方法。加强过程检验，对修理改造中的关键工序（如焊接、液压系统组装等）进行现场监督和记录，确保每道工序符合工艺要求。

检验与试验状态管理对场车修理改造过程中的检验与试验状态进行标识，如待检、合格、不合格等，防止不合格品流入下一道工序或出厂。检验试验记录和报告需完整、准确，包括检验数据、结论及检验人员签字，并存入安全技术档案。

特殊试验要求执行对有型式试验或其他特殊试验要求的修理改造项目，严格按照相关规定进行试验。例如，涉及结构强度改变的改造，需进行相应的载荷试验；制动系统修理后，需进行制动性能测试，确保符合安全技术规范。

检验设备与人员管理确保检验与试验装置（如制动测试仪、扭矩扳手等）定期检定校准，在有效期内使用，并做好设备状态标识。检验人员需经培训上岗，熟悉检验规程和设备操作，能准确判断检验结果，对发现的异常情况及时处理并上报。老旧场车改造的特殊安全要求

改造前全面安全评估对老旧场车的结构强度、制动系统、转向系统、电气系统等关键部件进行全面检测，评估其是否具备改造可行性，严禁对结构存在严重损伤或国家明令淘汰的场车进行改造。

关键系统升级与适配改造涉及制动、转向、传动等安全关键系统时，必须采用符合现行安全技术规程的零部件，确保升级后的系统性能满足使用要求，如制动系统失效风险需通过更换原厂或认证部件消除。

改造过程合规性管控改造方案需经专业技术人员审查，涉及结构改动的应进行强度校核；改造单位须具备相应资质，严格按照批准的方案实施，过程检验记录应完整留存，确保可追溯。

改造后检验与验收老旧场车改造完成后，必须进行全面的检验检测，包括空载试验、负载试验等，必要时需进行型式试验或委托第三方机构检验，检验合格并办理变更登记后方可投入使用。06人员与管理制度风险管控安全管理人员与作业人员配备

人员配备制度建立建立特种设备安全管理人员与作业人员管理制度，明确配备标准与职责分工，确保人员配置满足场车制造、修理、改造工作需求。

配备数量与资质要求根据场车的数量、特性等配备适当数量的安全管理人员和作业人员。场车作业和专职安全管理人员需取得相应项目作业人员证，持证上岗，保证每台场车作业时均由司机随车操纵。

人员动态管理与证件检查定期检查作业人员证件有效期，杜绝无证上岗。当发生人员变动时，及时组织相关人员取证，确保人员资质持续符合要求，每月调度由主要负责人监督落实。作业人员资质与持证上岗管理

持证上岗基本要求场车作业人员和专职安全管理人员必须取得相应项目的特种设备作业人员证，方可上岗作业，且每台场车在作业时均需由持证司机随车操纵。

证件有效期管理建立作业人员证件台账，定期检查证件有效期，杜绝无证上岗。当发生人员变动时，需及时组织相关人员参加取证培训，确保人员资质符合要求。

持证情况监督检查安全总监需每周排查作业人员持证上岗情况，对无证操作、证件过期等违规行为进行纠正和处理，确保作业人员资质合规，从源头控制人为操作风险。安全教育培训与考核机制制定安全教育培训制度与计划单位应制定符合TSG08-2017《特种设备使用管理规则》、TSG81-2022《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》要求的安全教育培训制度和详细的培训计划，明确培训内容、周期和目标。定期开展安全教育培训并记录定期对安全管理人员和作业人员进行培训教育，培训内容应包括操作规程、安全注意事项、应急处置等，并且保留相关培训记录，确保可追溯。建立健全考核管理机制对参加培训的人员进行考核，考核方式可包括理论测试和实际操作评估，确保其具备相应的安全知识和操作技能，考核不合格者需进行补训补考。质量安全员的培训与指导职责质量安全员负责对制造单位的员工进行安全培训和指导，提高员工的安全意识和操作技能，确保员工熟悉并遵守场车安全操作规程。安全管理机构设置与职责落实安全管理机构设置要求根据特种设备的数量，及时设置安全管理机构，明确机构职责和人员安排，确保机构能够有效履行场车质量安全管理职责。安全管理制度体系建设单位制定符合TSG08-2017《特种设备使用管理规则》、TSG81-2022《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》要求的以岗位责任制为核心管理制度，并根据所使用设备运行特点等，制定完整齐全操作规程。安全管理人员配备与职责建立特种设备安全管理人员与作业人员管理制度，根据场车的数量、特性等配备适当数量的安全管理人员，明确其负责场车质量安全风险管控、检验计划实施、隐患排查等职责。职责落实监督机制通过月调度、周排查、日管控等多种管控方式，对安全管理机构职责落实情况进行监督检查，确保主要负责人、安全总监、安全员等各级人员履职到位，保障场车制造（含修理、改造）过程中的质量安全。07场车质量安全风险持续改进风险管控清单动态调整与完善

动态调整触发条件当生产的场车类别、型号等发生改变可能导致风险指标产生变化时，需对清单及时进行调整。

信息收集与分析机制收集来自政府监管部门的监督、通报、预警，投诉举报和舆情信息等动态风险，定期进行分析评估。

定期评审与修订制度建立风险管控清单定期评审机制，结合实际运行情况、法规标准更新及风险评估结果，对清单内容进行修订和完善，确保其持续有效。质量安全事故案例分析与改进措施

01设计缺陷导致结构失效案例某场车因设计阶段未充分考虑承载工况，导致车架结构强度不足，在重载作业时发生断裂。此类事故反映出设计风险管控中，未严格执行结构强度校核与工况模拟验证流程，违反TSG81-2022《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》关于设计文件鉴定的要求。

02制造工艺违规引发机械故障案例某叉车制造过程中，焊接工艺参数未按评定标准执行，导致货叉与门架连接焊缝疲劳开裂，造成货物坠落。该案例暴露制造风险中焊接过程管控缺失，未落实“日管控”要求，作业人员未严格遵守焊接操作规程及自检制度。

03检验疏漏导致安全装置失效案例某观光车辆因制动系统检验时未进行满