某印刷厂印刷安全执行细则

某印刷厂印刷安全执行细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《印刷业安全生产规范》等法律法规，针对印刷企业机械伤害、化学品使用、火灾防控等核心风险，明确规范安全操作流程、建立风险防控机制、提升全员安全意识，保障员工生命财产安全与企业生产连续性。

1、落实国家及行业安全生产法规要求，确保企业合规经营，避免法律风险；

2、针对印刷机压伤、油墨溶剂中毒、纸张堆垛坍塌等典型事故隐患，构建系统化防控体系；

3、明确各岗位安全责任边界，减少因操作不规范导致的安全事件；

4、通过标准化安全管理，降低事故发生率，提升企业生产安全保障能力。

(二)适用范围：覆盖生产车间、设备部、仓储部、采购部等相关部门，涉及正式员工、劳务派遣工、实习人员、设备维护供应商及进入生产区域的外来人员。例外场景为突发自然灾害等不可抗力因素，需启动专项应急预案。

1、生产车间：包括印刷机操作工、装订工、切纸工、辅助工等一线作业岗位；

2、辅助部门：设备部（设备维修人员）、仓储部（油墨纸张仓管员）、采购部（化学品采购人员）；

3、外部人员：设备维保服务商、原材料供应商送货人员、参观考察人员等进入生产区域者。

(三)核心原则：遵循“预防为主、全员参与、责任到人、持续改进”原则，结合印刷行业高机械、高风险作业特性，强化风险源头管控与日常监督。

1、预防为主：通过岗前培训、设备点检、隐患排查等措施，提前识别并消除风险隐患，杜绝事故发生；

2、全员参与：明确从管理层到一线员工的安全责任，鼓励员工主动报告安全隐患，形成“人人管安全”的氛围；

3、责任到人：每个安全事项对应唯一责任主体，避免责任推诿，确保安全措施落地；

4、持续改进：定期评估安全制度执行效果，结合事故案例及时修订完善，提升安全管理水平。

(四)层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门级安全操作规程，与《员工奖惩管理制度》《设备维护管理制度》《应急管理制度》相互衔接。冲突时以本制度为准，特殊情况需经总经理书面审批。

1、与《员工奖惩管理制度》衔接：违反安全规定的行为按奖惩制度处理，造成事故的予以辞退并追究相应责任；

2、与《设备维护管理制度》衔接：设备安全防护装置的维护、检修要求优先执行本制度规定；

3、冲突处理：若部门级操作规程与本制度不一致，以本制度为准，涉及重大调整的需报总经理审批后执行。

(五)相关概念说明：对本制度中关键术语进行明确定义，确保全厂人员理解一致，避免歧义。

1、危险作业：指涉及高空作业、有限空间作业、带电作业、使用危险化学品等具有较高安全风险的作业；

2、安全防护装置：印刷机的安全光栅、急停按钮、防护罩、联锁装置等防止人员接触危险部件的设施；

3、隐患排查：对生产现场设备、物料、人员操作、环境条件等进行系统性检查，识别可能导致事故的不安全因素；

4、应急响应：发生安全事故时，为控制事态、减少人员伤亡和财产损失而采取的报警、疏散、救援、处置等措施。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理-安全主管-部门负责人-班组长-操作工”五级安全管理架构，确保安全管理指令传递与责任落实畅通。总经理为安全生产第一责任人，安全主管专职负责安全管理工作，各部门负责人对本部门安全负总责，班组长负责班组日常安全监督，操作工严格遵守安全规程。

1、决策层：总经理负责审批安全管理制度、重大安全隐患整改方案、安全投入预算，定期听取安全工作汇报；

2、管理层：安全主管负责制度执行监督、安全培训组织、事故调查处理，协调跨部门安全事项；

3、执行层：生产车间主任、设备部经理、仓储部经理等负责本部门安全措施落地，落实日常安全检查；

4、监督层：安全员日常巡查，班组长现场监督，操作工相互提醒，形成三级监督网络。

(二)决策与职责：明确总经理在安全管理中的核心决策权限，简化议事流程，确保重大安全事项快速处理，避免因决策延误导致风险扩大。

1、总经理决策范围：审批年度安全工作计划、安全事故应急预案、安全设施改造方案、重大安全隐患整改资金；

2、议事规则：重大安全隐患需在24小时内召开专题会议，相关部门负责人参加，形成整改决议并明确时限；

3、责任承担：因决策失误或未及时处理重大安全隐患导致安全事故的，总经理承担直接领导责任，按奖惩制度处理。

(三)执行与职责：按部门及岗位明确具体安全职责，细化到每个操作环节，确保每个安全事项有专人负责，无责任盲区。

1、生产车间主任：组织车间安全培训，监督员工遵守操作规程，每月开展车间安全检查，落实隐患整改；

2、班组长：每日开工前检查设备安全状况，班中提醒员工规范操作，班后关闭设备电源，填写班组安全日志；

3、印刷机操作工：操作前检查防护装置，运行中不得违规触碰运动部件，发现异常立即停机并上报；

4、设备部维修人员：定期检修设备安全装置，维修时执行“停电、挂牌、上锁”程序，确保维修过程安全；

5、仓储部仓管员：规范存放油墨、纸张等物料，确保消防通道畅通，检查消防器材有效性，记录库存状态。

(四)监督与职责：明确安全监督主体的职责及监督结果应用方式，通过监督考核推动安全措施有效执行，形成闭环管理。

1、安全员职责：每日巡查生产现场，记录安全隐患，下发整改通知并跟踪落实，每周向安全主管汇报；

2、监督方式：采用定期检查（每周一次）与不定期抽查（每月不少于两次）相结合，重点检查设备安全装置、员工操作规范；

3、结果应用：对整改不力的部门负责人扣减当月绩效5%-10%，对违规操作的员工进行批评教育，情节严重的按《员工奖惩管理制度》处理。

(五)协调联动：建立跨部门安全协调机制，通过定期会议快速解决安全问题，避免因信息壁垒导致风险积累，提升整体安全管理效率。

1、车间晨会：每日开工前由班组长主持，强调当日安全注意事项，通报昨日隐患整改情况，时长不超过10分钟；

2、部门周例会：每周一由安全主管组织，各部门负责人参加，协调解决跨部门安全问题，形成会议纪要；

3、信息共享：建立安全隐患台账，各部门实时更新隐患整改进度，通过企业内部群组共享信息，确保传递及时准确。

三、安全操作规范

(一)印刷设备安全操作：针对印刷机、切纸机、折页机等关键设备，明确操作前、操作中、操作后的安全要求，防止机械伤害事故发生。

1、操作前准备：操作工检查设备安全防护装置（光栅、急停按钮、防护罩）是否完好有效，确认无异常后方可启动设备；清理设备周边杂物，确保操作通道宽度不少于1米，避免绊倒风险；

2、操作中规范：设备运行时，严禁将手、手臂或身体其他部位伸入运动部件区域；调整印版、清洗墨辊时必须停机并锁定电源，防止设备意外启动；发现异响、异味或设备运行异常，立即按下急停按钮，并上报设备部维修；

3、操作后清理：关闭设备电源，清理设备表面及周边的油墨、纸屑残留，检查设备是否处于安全状态（如印版臂归位、防护装置复位），填写《设备运行记录》，签字确认。

(二)危险化学品管理：针对印刷过程中使用的油墨、洗车水、酒精等危险化学品，规范储存、使用和废弃流程，防止中毒、火灾事故。

1、储存要求：油墨、溶剂等化学品存放在专用通风仓库，远离火源、热源及氧化剂；容器标识清晰，注明化学品名称、危险特性（如“易燃”“有毒”）、储存日期；仓库配备防泄漏托盘、吸附棉等应急物资，温度控制在15-30℃；

2、使用规范：使用化学品时，操作工必须佩戴防毒面具、耐腐蚀手套和护目镜，避免直接接触皮肤或吸入挥发气体；领用实行“即领即用、剩余退库”制度，严禁在工作场所超额存放；使用后立即密封容器，防止挥发泄漏；

3、废弃处理：废弃化学品分类存放于专用密闭容器，交由有资质的危废处理机构回收，严禁混入普通垃圾或随意倾倒；储存区域每月检查一次容器密封性，防止泄漏污染。

(三)作业环境安全：保持生产区域安全通道畅通，消防设施完好，物料堆放规范，减少环境因素导致的安全风险。

1、通道管理：生产车间主通道宽度不少于1.5米，物料堆放、设备设置不得占用通道；每日下班前由班组长组织清理通道杂物，确保紧急情况时人员疏散畅通；

2、消防设施：车间内灭火器、消防栓、应急照明等设施前1米内不得堆放物品，每月由安全员检查一次有效性（压力、完好性），确保随时可用；员工每半年参加一次消防器材使用培训，掌握基本灭火技能；

3、物料堆放：纸张堆放高度不超过1.5米，堆垛间距不少于0.5米，堆放稳固，防止坍塌；油墨桶堆放不超过两层，底层放置托盘，确保地面平整；原材料、半成品、成品分区存放，标识清晰。

(四)个人防护要求：员工必须按规定佩戴个人防护用品，降低作业过程中的职业伤害风险，防护用品由企业统一采购、发放、更换。

1、基本防护：操作工进入车间必须穿戴合身的工作服、防滑鞋，长发需盘入帽内，避免被设备卷入；接触油墨、溶剂时，佩戴耐腐蚀手套和护目镜，防止皮肤腐蚀和眼睛溅伤；

2、特殊作业：进入有限空间（如油墨储罐、地下室）前，必须进行通风检测，氧气浓度不低于19.5%，有毒气体浓度低于标准限值，佩戴长管呼吸器或正压式空气呼吸器；进行2米以上高空作业（如设备顶部检修）时，必须系安全带，安全绳固定在牢固构件上；

3、防护检查：班组长每日开工前检查员工防护用品佩戴情况，未按规定佩戴者不得上岗；防护用品出现破损、失效时，立即更换，确保防护效果。

四、安全目标与考核指标

(一)管理目标与核心指标：设定可量化、易统计的安全管理目标，配套核心KPI，明确统计口径与考核周期，确保目标可达成、可考核。

1、年度目标：全年无重伤及以上安全事故，轻伤事故发生率控制在1人次/百人年以内，隐患整改完成率不低于95%，员工安全培训覆盖率100%；

2、月度KPI：车间每日安全检查覆盖率100%，设备安全装置完好率98%，危化品领用登记准确率100%，消防器材有效检查率100%；

3、统计口径：轻伤事故以医疗诊断为准，隐患整改以关闭整改通知单为准，培训覆盖率以签字记录为准，数据由安全部每月汇总；

4、考核周期：月度考核与部门绩效挂钩，年度考核与评优评先挂钩，未达标部门负责人扣减当月绩效5%-10%。

(二)专业标准与规范：制定贴合印刷生产的安全管理标准，明确合规、技术及行业适配要求，标注高/中/低风险控制点，配套简易防控措施。

1、高风险控制点：印刷机安全光栅失效（防控措施：每日开机前测试，故障立即停机维修）；危化品储存泄漏（防控措施：配备防泄漏托盘，每日检查容器密封性）；纸张堆垛坍塌（防控措施：堆高不超过1.5米，堆垛间距0.5米）；

2、中风险控制点：员工未佩戴防护用品（防控措施：班组长每日检查，未佩戴者禁止上岗）；消防通道堵塞（防控措施：每日下班前清理，安全员抽查）；设备异响未报告（防控措施：操作工立即停机并上报，维修后记录）；

3、低风险控制点：工作服不规范（防控措施：长发盘入帽内，禁止穿拖鞋）；地面油污未清理（防控措施：班后及时清理，设置防滑垫）；工具摆放混乱（防控措施：定位管理，使用后归位）；

4、标准依据：参照《印刷企业安全生产规范》GB30871-2022，结合企业实际制定，每年修订一次。

(三)管理方法与工具：明确适用的简易管理方法及工具，说明应用场景与操作要求，适配中小型企业管理水平。

1、安全目视化管理：车间设置安全看板，每日更新隐患整改进度、安全提醒、事故案例，员工上下班必看，班组长每周更新内容；

2、隐患排查清单：制定《印刷车间安全隐患排查清单》，涵盖设备、环境、操作、人员四大类共30项，安全员每日对照检查，发现隐患立即记录；

3、安全行为观察法：班组长每日观察3名员工操作，记录安全行为与不安全行为，每周汇总分析，对不安全行为及时纠正；

4、应急演练工具：每季度组织一次消防演练、一次设备故障应急演练，使用《应急演练脚本》，明确角色分工、操作步骤及评估标准，演练后总结改进。

五、安全管理流程

(一)主流程设计：文字化拆解“隐患排查-整改落实-复查验收-归档分析”全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限。

1、隐患排查：安全员每日9:00前完成车间巡查，记录《安全隐患记录表》，注明位置、类型、风险等级，当日下班前提交至安全主管；

2、整改落实：责任部门接到隐患通知后24小时内制定整改方案，明确措施、责任人及完成时限，一般隐患48小时内整改，重大隐患立即停产整改；

3、复查验收：安全主管在整改期限后2小时内组织复查，整改合格则关闭隐患记录，不合格则重新下达整改通知，直至验收通过；

4、归档分析：安全部每月汇总隐患数据，分析高频问题，形成《月度安全分析报告》，次月5日前上报总经理，作为制度优化依据。

(二)子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明与主流程衔接节点、操作细则及要求。

1、危险作业审批子流程：涉及动火、有限空间等危险作业时，由申请人填写《危险作业申请表》，部门负责人审核，安全主管现场检查，总经理审批后实施，作业全程监护；

2、设备维修安全子流程：维修前执行“停电、挂牌、上锁”程序，维修中设置警示标识，维修后测试安全装置，双方签字确认，记录《设备维修安全记录表》；

3、危化品领用子流程：领用人持《危化品领用单》至仓储部，仓管员核对品名、数量，双方签字领用，使用后剩余部分当日退库，记录《危化品使用台账》；

4、新员工安全培训子流程：入职第一天由安全主管进行3小时安全培训，讲解制度、风险点及应急措施，培训后考核，合格后方可上岗，记录《培训考核表》。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准、核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验、交叉复核措施。

1、隐患排查控制点：安全员每日巡查必须覆盖所有设备、通道及危化品区域，班组长交叉抽查10%点位，确保无遗漏，核查结果签字确认；

2、整改落实控制点：重大隐患整改方案需安全主管审核，设备部负责人签字确认，整改后由安全主管与生产车间主任共同验收，双重签字；

3、危化品管理控制点：领用环节仓管员与领用人双人核对数量，使用环节班组长每日抽查防护用品佩戴及容器密封情况，发现异常立即处理；

4、应急响应控制点：事故发生后现场人员立即按下急停按钮，班组长组织疏散，安全主管10分钟内启动应急预案，30分钟内上报总经理，全程记录。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件、评估流程、审批权限及时限，每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节。

1、优化发起条件：连续三个月同类隐患重复出现、员工反馈流程繁琐、发生安全事件后需改进时，由安全部发起流程优化建议；

2、评估流程：安全部收集建议后一周内组织相关部门讨论，评估优化必要性及可行性，形成《流程优化方案》，注明变更内容与预期效果；

3、审批权限：优化方案由安全主管审核，生产经理、设备经理会签，总经理审批，重大变更需召开专题会议讨论；

4、实施与反馈：优化方案审批后一周内实施，安全部跟踪一个月，收集员工反馈，形成《优化效果报告》，未达标的重新调整。

六、安全审批权限

(一)权限设计：按“业务类型+风险等级+岗位层级”分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，权限层级简化。

1、常规权限：班组长负责班组内安全检查记录审批、日常防护用品领用审批；车间主任负责车间内隐患整改方案审批、一般危险作业审批；安全主管负责安全培训计划审批、隐患整改验收审批；

2、特殊权限：总经理负责重大危险作业审批、安全投入预算审批、安全制度修订审批；设备部经理负责设备安全改造方案审批；仓储部经理负责危化品储存方案审批；

3、操作权限：操作工负责设备点检记录填写、防护用品领用申请；安全员负责隐患排查记录填写、整改通知下发；仓管员负责危化品出入库登记；

4、查询权限：所有员工可查询本岗位安全操作规程、隐患整改进度；部门负责人可查询本部门安全数据；安全主管可查询全厂安全数据。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同风险等级业务的审批路径，禁止越权/越级审批，建立责任追溯机制。

1、隐患整改审批：一般隐患由车间主任审批，时限24小时；重大隐患由总经理审批，时限4小时；紧急隐患可直接停产，事后补办审批；

2、危险作业审批：一级危险作业（如动火）由总经理审批，时限24小时；二级危险作业（如有限空间）由安全主管审批，时限12小时；三级危险作业（如高空作业）由车间主任审批，时限6小时；

3、安全投入审批：单次支出5000元以下由安全主管审批，5000-20000元由生产经理审批，20000元以上由总经理审批；

4、越权处理：越权审批视为无效，需重新按权限流程办理，造成事故的追究审批人责任，审批记录留存备查。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理，明确最长代理时限及交接报备要求。

1、授权条件：因公出差、休假等无法履职时，可书面授权同级别或上级人员代行职责，授权范围不得超出本人权限；

2、授权范围：包括安全检查审批、隐患整改验收、危险作业审批等，明确具体事项，不得笼统授权；

3、代理期限：最长不超过15天，期满后需重新授权或收回权限，特殊情况经总经理批准可延长，但不超过30天；

4、交接报备：授权需填写《安全审批权限授权书》，抄送安全部备案；代理人与被代理人需办理工作交接，记录《权限交接清单》，确保工作连续。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，异常审批需附书面说明，留存痕迹。

1、紧急审批：突发安全事故时，现场负责人可先处置后补批，24小时内填写《紧急审批说明》，附事故报告，报安全主管审核；

2、权限外审批：超出个人权限的事项，由申请人填写《权限外审批申请表》，说明理由，提交上一级审批，48小时内完成；

3、补批流程：因特殊原因未及时审批的事项，申请人需在事后3个工作日内填写《补批申请表》，附情况说明，原审批人签字确认；

4加急通道：涉及重大安全隐患整改或紧急危险作业时，申请人标注“加急”字样，安全主管1小时内响应，总经理2小时内批复，全程记录时间节点。

七、安全监督与考核

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范：员工必须按《安全操作规程》操作设备，每日开工前检查安全装置，班后清理现场；班组长每日检查员工防护用品佩戴及设备状态，填写《班组安全日志》；

2、信息录入：安全员每日录入隐患排查记录，整改责任人录入整改进度，班组长录入班组安全活动记录，确保数据真实、及时；

3、痕迹留存：所有安全检查、培训、审批记录需保存一年以上，纸质记录存档于安全部，电子记录备份至服务器，便于追溯；

4、判定标准：未按规程操作、防护用品缺失、隐患未按期整改、记录缺失或造假等视为执行不到位，首次警告，再次处罚。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入至少三个关键内控环节。

1、日常监督：安全员每日巡查，覆盖所有生产区域，重点检查设备安全装置、危化品管理、通道畅通情况，记录《日常安全检查表》；

2、专项监督：每月开展一次专项检查，如消防设施检查、危化品专项检查、设备安全装置检查，由安全主管牵头，相关部门参与；

3、内控环节：隐患整改闭环管理（从发现到验收全程记录）；危险作业全过程监护（审批-实施-验收签字）；安全培训效果考核（培训后测试，不合格者重新培训）；

4、结果应用：检查结果纳入部门月度考核，连续三次检查优秀的班组给予奖励，连续两次检查不合格的班组负责人约谈。

(三)检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求及责任人。

1、检查内容：安全制度执行情况、设备安全装置状态、危化品管理规范、员工操作行为、消防设施有效性等；

2、检查方法：现场查看、员工询问、记录核对、模拟测试（如消防器材使用），采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）；

3、检查频次：日常检查每日一次，专项检查每月一次，年度综合检查每年一次，重大节假日前增加检查频次；

4、整改要求：检查发现的问题下达《整改通知单》，明确整改措施、责任人及期限，整改后复查，未达标则升级处理，纳入绩效考核。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、改进建议。

1、上报流程：班组每日向车间主任提交《班组安全日报》，车间每周向安全主管提交《车间安全周报》，安全部每月向总经理提交《月度安全报告》；

2、报告主体：班组安全日报由班组长填写，车间安全周报由车间主任审核，月度安全报告由安全主管编制；

3、报告周期：日报次日9点前，周报次周一12点前，月报次月5日前，遇节假日顺延；

4、报告内容：核心数据（隐患数量、整改率、培训次数）、存在风险（未整改隐患、薄弱环节）、改进建议（制度修订、培训加强、设备改造），作为决策依据。

八、安全考核与改进

(一)绩效考核指标：设定专项安全考核指标，明确权重、评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，挂钩生产安全目标与风险管控。

1、定量指标：隐患整改完成率（权重30%，评分标准95%以上得满分）、安全培训覆盖率（权重20%，100%得满分）、事故发生率（权重25%，零事故得满分）、设备安全装置完好率（权重15%，98%以上得满分）；

2、定性指标：安全制度执行情况（权重10%，由安全主管评分，优10分、良8分、中6分、差0分）、隐患主动报告数量（权重5%，每报告一条有效隐患加1分，上限5分）；

3、考核对象：生产车间主任、设备部经理、仓储部经理等中层管理人员，班组长纳入部门考核；

4、评分应用：月度考核80分以上为优秀，70-80分为合格，70分以下为不合格，连续两个月不合格的降薪10%。

(二)评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，界定各周期考核重点，确保评估及时有效。

1、月度考核：每月5日前完成，由安全部汇总数据，安全主管评分，总经理审核，结果与当月绩效挂钩；

2、年度考核：每年12月底进行，结合月度考核结果、年度安全目标达成情况及重大贡献，由安全部提出建议，总经理审定；

3、评估方法：数据核查（如培训记录、隐患台账）、现场抽查（随机检查10%岗位）、员工访谈（每部门抽取2名员工）、事件分析（事故/未遂事件处理情况）；

4、结果反馈：考核结果3日内反馈被考核人，不合格者需制定改进计划，安全部跟踪落实。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类，明确整改时限，落实责任并进行简单问责。

1、问题分类：一般隐患（如地面油污、工具乱放）48小时内整改；重大隐患（如安全光栅失效、危化品泄漏）立即停产整改，24小时内制定方案；

2、整改要求：责任部门制定整改计划，明确措施、责任人、完成时限，报安全部备案；整改过程留存照片或视频记录；

3、复核销号：整改完成后，责任部门自检，安全部现场复核，合格后销号；未按期整改的，部门负责人扣减绩效10%，重新下达整改通知；

4、问责机制：因整改不力导致事故的，按《员工奖惩管理制度》处理；隐瞒隐患的，直接责任人辞退，部门负责人降职。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制。

1、建议收集：员工可通过意见箱、安全会议、总经理信箱提出改进建议，安全部每月汇总；

2、简易评估：安全部对建议进行可行性分析，形成《改进建议评估表》，注明采纳理由及预期效果；

3、审批实施：评估通过的建议由安全主管审核，总经理审批后实施，重大变更需召开专题会议；

4、跟踪反馈：实施后一个月内，安全部跟踪效果，形成《改进效果报告，未达标的重新调整。

九、安全奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报、审核、公示及发放流程，流程简易高效。

1、奖励情形：主动报告重大隐患避免事故、提出安全改进建议被采纳、在应急救援中表现突出、全年无安全事故；

2、奖励类型：精神奖励（通报表扬、安全标兵称号）和物质奖励（奖金、奖品），物质奖励分500元、1000元、2000元三档；

3、申报程序：员工填写《安全奖励申请表》，部门负责人审核，