化工企业危化品储存细则

化工企业危化品储存细则一、总则

（一）目的

依据《危险化学品安全管理条例》《常用化学危险品贮存通则》等法规标准，针对中小型化工企业危化品储存中存在的分区混乱、标识缺失、应急能力薄弱等问题，规范储存流程，防控泄漏、火灾、中毒等安全风险，保障人员安全与生产连续性，提升仓储管理合规性与效率。

1、落实法规要求，确保企业危化品储存符合国家安全标准，规避行政处罚风险；

2、建立统一管理规范，解决不同品类危化品混存、台账不实等管理痛点；

3、强化风险防控能力，通过分级管控与应急准备，降低事故发生概率。

（二）适用范围

覆盖企业内所有危化品的入库、储存、出库、废弃处置全流程管理，涉及仓储部、生产车间、安全部、采购部等部门及相关岗位，包括正式员工、外包操作人员及进入储存区域的外来人员。

1、适用部门：仓储部（主责储存管理）、生产车间（领用与归还）、安全部（监督与应急）、采购部（入库验收）；

2、适用岗位：仓管员、操作工、安全员、采购员、车间主任；

3、适用物料：列入《危险化学品目录》的原料、中间产品及成品，不包括实验用微量试剂（需另行制定实验室管理制度）。

（三）核心原则

1、合规性优先：所有储存要求必须符合国家及地方现行法规，禁止擅自降低标准；

2、分类储存：根据危化品的危险特性（如易燃、腐蚀、毒害）实施分区分库储存，严禁混存；

3、风险分级：对高危险性危化品（如爆炸品、剧毒品）实施重点管控，增加巡查频次与防护措施；

4、动态监控：通过温湿度监测、泄漏报警等手段实时掌握储存状态，异常情况立即处置；

5、全员参与：明确各岗位安全责任，定期开展培训，提升全员危化品管理意识与技能。

（四）层级与关联

本制度为企业专项管理制度，层级高于部门内部操作规程，与《安全生产责任制》《应急管理制度》《设备管理制度》等关联制度协同执行。

1、冲突处理：本制度与关联制度对同一事项要求不一致时，以本制度为准；

2、特殊审批：涉及储存方案重大调整（如新增危化品种类或变更储存方式），需经总经理审批并报属地应急管理部门备案；

3、记录衔接：储存台账需与采购入库单、生产领用单、废弃物处置单等单据信息一致，确保可追溯。

（五）相关概念说明

1、危化品：具有易燃、易爆、有毒、有害等特性，会对人员、设施、环境造成伤害的化学品；

2、储存分区：根据危化品危险特性划分为甲类（易燃液体）、乙类（腐蚀品）、丙类（毒害品）等独立储存区域；

3、安全间距：储存设施与周边居民区、交通要道、其他建筑物的最小距离，甲类库房间距不小于15米；

4、泄漏应急处理：危化品泄漏后采取的围堵、吸收、中和、清理等措施，防止事态扩大。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构

建立“总经理决策—安全部统筹—仓储部执行—车间配合”的四级管理架构，确保指挥链条清晰、责任落实到人。

1、决策层：总经理负责审批危化品储存年度计划、重大隐患整改方案及应急预案；

2、统筹层：安全部设专职安全员1名，负责制度执行监督、风险排查与应急协调；

3、执行层：仓储部设仓管员2名（白班、夜班各1名），负责日常储存管理；

4、配合层：生产车间设兼职危化品管理员1名（由班组长兼任），负责领用与归还管理。

（二）决策与职责

1、总经理职责

（1）每月听取安全部关于危化品储存情况的汇报，决策重大事项；

（2）批准危化品储存管理人员培训计划及应急演练方案；

（3）发生储存事故时，启动应急预案并指挥救援。

2、安全部职责

（1）制定危化品储存风险清单，明确高风险物料及管控措施；

（2）每月组织1次储存安全联合检查，通报问题并跟踪整改；

（3）监督危化品废弃处置流程，确保交由有资质单位处理。

（三）执行与职责

1、仓储部职责

（1）仓管员负责危化品入库验收（核对名称、数量、浓度、MSDS报告），不合格品拒收并上报采购部；

（2）每日上午9时、下午3时各记录1次库房温湿度（甲类库房温度≤30℃，湿度≤85%），超限时启动通风或除湿设备；

（3）每月25日前完成库存盘点，确保账物相符，盘盈盘盈盘亏情况书面报安全部备案。

2、生产车间职责

（1）兼职危化品管理员凭《危化品领用单》（车间主任签字）到仓储部领用，核对物料名称、数量后签字确认；

（2）领用后24小时内将危化品存放至车间专用暂存柜（上锁管理），使用后剩余物料当日归还仓储部；

（3）发现包装破损、泄漏等异常情况，立即停止使用并报告安全部。

（四）监督与职责

1、安全员职责

（1）每日对危化品储存区域进行巡查，重点检查消防器材（灭火器压力正常、有效期标识清晰）、防静电设施（接地电阻≤10欧姆）、泄漏报警器（每月校验1次）；

（2）对仓管员、操作工的违规行为（如混存、未戴防护用品）当场制止并记录，情节严重者报总经理处理；

（3）每季度组织1次危化品储存知识考核，不合格者重新培训。

2、仓储部自查职责

（1）仓管员每日下班前检查库房门窗、电源、通风设备是否关闭，确保无安全隐患；

（2）每周对危化品包装进行检查，发现锈蚀、变形、破损等情况及时上报并更换；

（3）建立《危化品储存问题整改台账》，明确整改责任人及期限，整改完成后报安全部验收。

（五）协调联动

1、建立“周协调会”机制：每周一上午9时由安全部组织，仓储部、生产车间、设备部负责人参加，通报上周问题并协调解决跨部门事项；

2、紧急情况联动：发生泄漏、火灾等事故时，现场人员立即报告安全部，安全部10分钟内通知总经理、车间主任及应急救援队伍，启动《危化品事故应急预案》；

3、信息共享：仓储部每月5日前向生产车间提交《危化品库存清单》，便于车间合理安排生产计划。

三、储存场所管理

（一）选址与布局

1、选址要求

（1）危化品储存场所设在厂区全年最小频率风向的上风侧，远离居民区、学校、饮用水源保护区，距离不少于500米；

（2）远离明火、热源（如锅炉房、配电室），距离不小于30米；

（3）运输通道宽度不小于4米，满足消防车辆通行要求，禁止占用消防通道。

2、布局规范

（1）按危险特性划分甲类（如乙醇、丙酮）、乙类（如硫酸、盐酸）、丙类（如氰化钠）独立库房，库房之间采用防火墙分隔，防火墙高度不低于2米；

（2）甲类库房单栋面积不超过200平方米，乙类不超过300平方米，丙类不超过500平方米；

（3）库房内设置物料堆放区与通道，通道宽度不小于1.5米，堆放高度不超过1.6米（桶装液体）或不超过2米（袋装固体）。

（二）设施设备

1、建筑与消防设施

（1）库房采用不燃材料（如钢筋混凝土）建造，屋顶采用轻质材料（如石棉瓦）便于泄爆；

（2）配备灭火系统（甲类库房设置自动喷水灭火系统，乙类设置干粉灭火器，间距不超过25米）、消防沙池（容积不小于1立方米）及灭火毯（每库房不少于2块）；

（3）设置应急照明灯（照度不低于50勒克斯）和疏散指示标志，间距不超过20米。

2、安全防护设施

（1）甲类库房安装防爆灯具（防爆等级不低于ExdⅡBT4）、防爆开关，电气线路穿钢管保护，管口密封；

（2）设置防雷接地装置（接地电阻≤10欧姆）和防静电接地（设备接地电阻≤100欧姆），每年检测1次；

（3）易燃液体库房设置可燃气体泄漏报警器（安装高度距地面0.3-0.5米），报警浓度下限设定为爆炸下限的20%，每月校验1次。

（三）环境控制

1、温湿度管理

（1）甲类库房温度控制在5-30℃，湿度控制在45%-85%；乙类库房温度不超过35%，湿度不超过90%；

（2）配备温湿度计（每库房不少于2个，安装在距地面1.5米处），每日记录2次，超限时启动空调（夏季）或除湿机（湿度超标）；

（3）冬季对怕冻危化品（如乙二醇）采取保温措施，使用保温棉包裹或设置暖气（与危化品保持1米以上距离）。

2、通风与防潮

（1）库房设置机械通风装置（通风次数每小时不少于6次），通风口设置防雨罩；

（2）每日通风2次（上午10时、下午4时，每次不少于30分钟），挥发性危化品库房增加通风频次至每小时1次；

（3）库房地面设置防潮层（如环氧树脂地坪），防止地面返潮影响危化品包装。

四、储存作业标准

（一）管理目标与核心指标

1、库存准确率：危化品实物库存与账面数据差异率控制在0.5%以内，每月盘点后形成《库存差异分析报告》；

2、泄漏事故率：年度储存环节泄漏事故为零，小范围泄漏（10公斤以下）24小时内处置完成；

3、温湿度达标率：库房温湿度监控记录完整率100%，超限处置及时率100%；

4、培训覆盖率：危化品储存相关岗位人员年度培训完成率100%，考核合格率不低于95%。

（二）专业标准与规范

1、入库验收标准

（1）核对危化品名称、CAS号、浓度、数量与采购订单一致，MSDS报告随货同行；

（2）检查包装完整性，桶装物料无锈蚀、变形、渗漏，袋装物料无破损、受潮；

（3）剧毒品、易制爆品需双人验收，签字确认并留存影像记录。

2、储存保管规范

（1）甲类危化品（如丙酮）单独存放，距热源不小于15米，堆垛高度不超过1.5米；

（2）乙类危化品（如硫酸）存放在耐腐蚀货架上，地面设置防渗漏托盘，容积不小于最大容器容量的1.2倍；

（3）毒害品库房配备防毒面具、应急洗眼器，每季度检查1次有效性。

3、出库管理要求

（1）凭有效领用单出库，领用人需持证上岗，剧毒品领用需车间主任和安全部双签批；

（2）遵循“先进先出”原则，生产领用物料超过48小时未使用需退回仓储部；

（3）出库后30分钟内更新库存台账，确保账实相符。

（三）管理方法与工具

1、目视化管理

（1）库房门口张贴危化品分区示意图，红色区域标识甲类、黄色区域标识乙类、蓝色区域标识丙类；

（2）每个货位设置物料信息卡，标注名称、危险特性、最大存量、责任人；

（3）温湿度记录采用色标管理：绿色正常、黄色预警、红色超限，异常情况立即上报。

2、定期盘点机制

（1）采用动态盘点与全面盘点结合，动态盘点每周抽查20%物料，全面盘点每月末执行；

（2）盘点差异超0.5%时，仓管员需24小时内查找原因并书面报告安全部；

（3）建立《危化品周转率分析表》，对周转率低于每月2次的物料提出优化建议。

3、应急准备管理

（1）库房内配备应急物资包，含吸附棉、防化服、堵漏工具等，每季度检查1次；

（2）制定《危化品泄漏应急处置卡》，张贴在库房显眼位置，明确报告流程和处置步骤；

（3）每年组织1次实战应急演练，演练后3日内形成《演练评估报告》并整改。

五、储存流程管理

（一）主流程设计

1、入库流程

（1）采购部通知仓储部准备仓位，危化品到货后2小时内完成卸货验收；

（2）验收合格物料贴上“已验收”标签，不合格品移至待处理区并启动退货流程；

（3）信息录入系统后，24小时内完成货位分配上架，同步更新库存台账。

2、保管流程

（1）仓管员每日8:00和16:00记录温湿度，超限时启动通风或降温设备；

（2）每周一、周四检查危化品包装状态，发现异常立即隔离并上报；

（3）每月25日对库存物料进行状态复核，重点检查有效期、稳定性等。

3、出库流程

（1）领用人提交《危化品领用单》，经车间主任审批后送达仓储部；

（2）仓管员核对单据信息，双人复核后发放物料，领用人签字确认；

（3）发放后30分钟内更新系统库存，同步将单据复印件交财务部存档。

（二）子流程说明

1、验收子流程

（1）危化品运输车辆进入厂区前，门卫核对危化品运输资质，不符合要求禁止入厂；

（2）卸货时使用防爆工具，轻拿轻放，禁止抛掷、撞击包装容器；

（3）验收发现包装破损时，立即转移至应急处理区，使用吸附材料围堵泄漏物。

2、盘点子流程

（1）全面盘点前3日，仓储部通知各部门暂停相关物料领用；

（2）盘点采用“三对口”原则：账物对口、卡物对口、账卡对口；

（3）盘点差异处理：盘盈盘亏在0.5%内由仓储部负责人审批，超0.5%需报总经理审批。

3、应急处置子流程

（1）发现泄漏时，现场人员立即报告安全员，佩戴防护装备进行初期处置；

（2）安全员10分钟内到达现场，评估风险等级，决定是否疏散周边区域；

（3）泄漏控制后，24小时内完成《事故调查报告》，明确原因和改进措施。

（三）流程关键控制点

1、入库验收控制点

（1）双人复核：剧毒品、易制爆品验收必须由2名仓管员共同签字确认；

（2）资质核验：检查危化品生产许可证、MSDS报告等文件，留存复印件；

（3）包装检查：使用无损检测工具检查容器密封性，杜绝渗漏风险。

2、库存保管控制点

（1）温湿度监控：甲类库房安装自动报警装置，超限5分钟内触发报警；

（2）防火防爆：库房内禁止使用非防爆电器，移动设备需经安全部备案；

（3）定期巡检：安全员每周抽查3个库房，重点检查消防器材和应急设施。

3、出库管理控制点

（1）领用审批：剧毒品领用需经生产副总审批，留存审批单原件；

（2）数量核对：出库前称重或计量，误差控制在±0.5%以内；

（3）去向追踪：领用物料24小时内反馈使用情况，未使用部分当日退回。

（四）流程优化机制

1、优化触发条件

（1）连续3次盘点差异率超过0.3%时启动流程优化；

（2）发生储存事故或险情后10日内进行流程复盘；

（3）收到员工提出的合理化建议，经评估可行后纳入优化范围。

2、优化评估流程

（1）由仓储部牵头，组织安全部、生产车间进行现场评估；

（2）采用简易评分法，从合规性、效率、成本三个维度打分；

（3）评分低于80分的流程需重新设计，优化方案报总经理审批。

3、优化实施要求

（1）优化方案明确新旧流程切换时间，提前3日通知相关部门；

（2）新流程实施后1周内收集运行反馈，及时调整；

（3）每年12月对全年流程优化效果进行总结，形成《年度流程优化报告》。

六、权限与审批管理

（一）权限设计

1、操作权限

（1）仓管员：负责危化品入库、保管、出库日常操作，权限覆盖常规物料；

（2）安全员：负责储存安全检查、异常情况处置，有权叫停违规操作；

（3）车间主任：负责本车间危化品领用审批，权限范围限于生产必需物料。

2、审批权限

（1）常规物料领用：500公斤以下由车间主任审批，500公斤以上需生产副总审批；

（2）危化品报废：价值5000元以下由仓储部负责人审批，超5000元需总经理审批；

（3）储存方案调整：涉及库房改造或新增品类需经安全部审核、总经理批准。

3、查询权限

（1）仓管员：可查询本库房所有物料库存及历史记录；

（2）生产车间：可查询本车间领用物料库存及消耗数据；

（3）管理层：可查询全公司危化品库存分布及风险预警信息。

（二）审批权限标准

1、入库审批

（1）常规物料采购入库：采购部提交单据，仓储部验收后直接办理入库；

（2）新品类首次入库：需提供完整MSDS及储存方案，经安全部评估后报总经理审批；

（3）紧急采购入库：超过5000元的紧急采购，电话请示总经理后48小时内补签审批单。

2、出库审批

（1）生产领用：每日计划内领用由车间主任审批，超计划需生产副总审批；

（2）样品领用：研发部门领用样品需技术负责人审批，数量不超过10公斤；

（3）外借处置：危化品外借或处置需经总经理批准，留存接收方资质证明。

3、变更审批

（1）储存位置调整：由仓储部提出方案，安全部确认后报生产副总审批；

（2）库存报废：由仓储部提交《报废申请单》，附检测报告，财务部审核后报总经理审批；

（3）制度修订：涉及核心条款修订需经管理层会议讨论，总经理批准后发布。

（三）授权与代理

1、授权管理

（1）仓管员因公出差时，可授权同班次仓管员代为操作，授权期限不超过7天；

（2）安全员离岗期间，由安全部指定专人代理，代理权限限于日常检查；

（3）代理需填写《权限委托书》，明确代理事项和期限，抄送人力资源部备案。

2、临时代理

（1）仓管员临时缺岗时，由仓储部负责人安排其他仓管员代班，代班期间承担全部责任；

（2）代理人员需提前1天熟悉代班岗位操作要求，必要时进行简单培训；

（3）代理结束后24小时内，原岗位人员需完成工作交接并签字确认。

3、权限回收

（1）授权期满或授权人返岗后，代理权限自动失效，代理人员需归还系统账号；

（2）权限使用异常时（如超范围操作），安全部有权立即暂停代理权限；

（3）权限回收需填写《权限回收确认单》，由双方签字存档。

（四）异常审批流程

1、紧急审批

（1）生产紧急用危化品，可电话请示生产副总，事后2个工作日内补签审批单；

（2）夜间或节假日紧急出库，由值班经理签字确认，次日上午10点前报备安全部；

（3）紧急审批需注明“紧急”字样，留存通话记录或值班记录备查。

2、权限外审批

（1）超出岗位权限的审批，由申请人提交《权限外申请说明》，附详细理由；

（2）说明需经直接上级签字，报上一级管理层审批；

（3）权限外审批每月汇总一次，报总经理备案。

3、补批流程

（1）未及时审批导致延误的，申请人可在事后3日内提交《补批申请》；

（2）补批申请需说明延误原因，附相关证明材料；

（3）补批审批权限按原流程执行，逾期超过30日的需总经理特批。

七、执行与监督

（一）执行要求与标准

1、操作规范执行

（1）仓管员必须按《危化品操作规程》进行入库、保管、出库操作，禁止简化步骤；

（2）操作时佩戴防护用品（防毒面具、防护手套），剧毒品操作需双人监护；

（3）每日操作记录完整，包括物料状态、温湿度、异常情况等，字迹清晰可追溯。

2、信息录入标准

（1）系统数据录入及时准确，入库后2小时内完成，出库后30分钟内更新；

（2）纸质台账与系统数据一致，每月核对一次，差异需书面说明；

（3）电子记录保存期限不少于3年，纸质台账保存期限不少于1年。

3、执行不到位判定

（1）未按规程操作导致物料损坏或泄漏，视为执行不到位；

（2）信息录入延迟超过4小时或错误率超过1%，视为执行不到位；

（3）未按规定佩戴防护用品或记录缺失，视为执行不到位。

（二）监督机制设计

1、日常监督

（1）仓管员每日下班前自查库房安全，检查门窗、电源、消防设施等；

（2）安全员每周抽查2次库房，重点检查危化品存放状态和应急设施；

（3）仓储部每月组织1次全面检查，形成《月度检查报告》。

2、专项监督

（1）节假日前安全部组织专项检查，重点排查火灾、泄漏风险；

（2）新危化品投入使用前，安全部进行专项储存条件评估；

（3）事故发生后24小时内启动专项调查，查明原因并整改。

3、内控环节

（1）入库验收：采购部与仓储部交叉核对物料信息，防止错收；

（2）库存盘点：财务部参与月度盘点，确保账实相符；

（3）出库审批：领用单需经使用部门负责人签字，防止超领。

（三）检查与审计

1、检查内容

（1）储存合规性：检查分区存放、标识清晰、温湿度控制等；

（2）操作规范性：检查操作记录、防护用品使用、应急处理能力；

（3）设施有效性：检查消防器材、报警装置、防雷接地等。

2、检查方法

（1）现场检查：实地查看库房环境、物料状态、设施完好性；

（2）记录核查：抽查台账、系统记录、审批单据的完整性和准确性；

（3）人员访谈：询问仓管员、操作工对规程的掌握程度。

3、检查频次

（1）日常检查：仓管员每日自查，安全员每周抽查；

（2）专项检查：节假日前后、恶劣天气后、事故后立即开展；

（3）全面审计：每年6月和12月各进行1次全面审计。

（四）执行情况报告

1、报告主体

（1）仓储部：每月5日前提交《危化品储存月度报告》；

（2）安全部：每季度首月5日前提交《安全监督季度报告》；

（3）生产车间：每月3日前提交《危化品领用消耗分析报告》。

2、报告内容

（1）核心数据：库存总量、周转率、差异率、温湿度达标率等；

（2）存在风险：未整改隐患、异常情况、潜在风险等；

（3）改进建议：针对问题提出具体改进措施和资源需求。

3、报告应用

（1）月度报告作为仓储部绩效考核依据，权重占30%；

（2）季度报告提交管理层会议，作为安全投入决策参考；

（3）连续3个月报告显示重大问题未整改的，启动问责程序。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、库存管理指标

（1）库存准确率：每月盘点差异率控制在0.5%以内，权重30%，超0.5%每0.1%扣2分；

（2）温湿度达标率：监控记录完整率100%，超限处置及时率100%，权重25%，未达标每项扣5分；

（3）物料周转率：月度周转次数不低于2次，权重20%，低于1.5次扣10分。

2、安全管控指标

（1）事故发生率：年度储存环节零事故，权重40%，每发生一起一般事故扣20分；

（2）隐患整改率：检查隐患整改率100%，权重20%，逾期未整改每项扣5分；

（3）培训合格率：年度培训考核合格率不低于95%，权重15%，不合格率每超5%扣3分。

（二）评估周期与方法

1、月度评估

（1）每月5日前仓储部提交《月度绩效自评报告》，安全部核查数据；

（2）重点考核库存准确率、温湿度达标率，采用系统数据与现场抽查结合；

（3）评分低于80分的部门，需提交《改进计划》并跟踪落实。

2、季度评估

（1）每季度末月25日开展综合评估，覆盖安全管控、流程执行等内容；

（2）采用现场检查（占60%）和员工访谈（占40%）相结合方式；

（3）评估结果与部门季度奖金挂钩，优秀部门奖励当季奖金的10%。

3、年度评估

（1）每年12月进行年度总评，结合月度季度数据；

（2）增加制度执行创新性、成本控制等维度，权重各占10%；

（3）年度评分前两名部门授予"危化品管理示范部门"称号。

（三）问题整改机制

1、问题分类

（1）一般问题：单次盘点差异0.3%-0.5%，温湿度超限2小时内处置，整改时限3天；

（2）重大问题：盘点差异超0.5%，发生泄漏事故，整改时限7天，需总经理督办。

2、整改流程

（1）发现问题后24小时内，责任部门提交《整改方案》，明确措施和时限；

（2）安全部审核方案合理性，必要时调整并签字确认；

（3）整改完成后提交《整改报告》，安全部现场复核并签字销号。

3、问责机制

（1）一般问题整改超期1天扣责任人当月绩效5%，超期3天通报批评；

（2）重大问题整改超期2天扣部门负责人当月绩效10%，超期5天调离岗位；

（3）年度内发生2次重大问题未整改，部门负责人降薪处理。

（四）持续改进流程

1、建议收集

（1）每季度末召开改进建议会，仓储部、安全部、生产车间参与；

（2）设置建议箱，员工可随时提交书面建议，每月汇总分析；

（3）采纳的建议给予50-200元奖励，季度评选最佳建议。

2、评估与审批

（1）安全部对建议进行可行性评估，从合规性、成本、效益三方面打分；

（2）评分80分以上的建议，报总经理审批后列入改进计划；

（3）低分建议反馈建议人说明理由，保留1年后重新评估。

3、实施与跟踪

（1）批准的改进方案明确责任部门和完成时限，最长不超过3个月；

（2）每月跟踪进展，未按期完成的需提交《延期说明》；

（3）完成后形成《改进效果报告》，作为下季度评估依据。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序

1、奖励情形

（1）全年无储存事故，奖励仓储部当月奖金总额的10%；

（2）提出合理化建议被采纳，产生经济效益5000元以上，奖励500-2000元；

（3）在应急处置中表现突出，避免重大损失，奖励1000-5000元。

2、奖励类型

（1）物质奖励：奖金、奖品，发放方式随当月工资发放；

（2）精神奖励：通报表扬、颁发证书，在公司公告栏公示3天；

（3）发展奖励：优先考虑培训机会、岗位晋升。

3、奖励程序

（1）奖励申请由部门负责人提交《奖励申请表》，附证明材料；

（2）安全部审核后报总经理审批，3个工作日内完成；

（3）批准后5个工作日内执行，留存审批记录备查。

（二）处罚标准与程序

1、一般违规

（1）未按规定佩戴防护用品，首次警告，第二次扣当月绩效5%；