钻孔灌注桩监理施工记录范本

钻孔灌注桩监理施工记录范本工程名称：XX市轨道交通12号线三期工程科技园站1号出入口围护结构工程施工部位：1号出入口围护桩Z7-23号桩桩号：Z7-23设计参数：桩径φ1000mm，桩顶标高2.350m，桩底标高-22.650m，有效桩长25.0m，桩身混凝土强度C35，主筋16Φ20，箍筋φ8@100/200，加强筋φ16@2000，保护层厚度70mm，单桩混凝土设计方量20.2m³。施工单位：XX建设集团有限公司监理单位：XX工程咨询有限公司记录日期：202X年X月X日一、施工前监理核查内容1.人员资质核查施工班组为钻孔灌注桩作业1班，现场班长张XX，上岗证编号XX-GZ-202X-0017；钻机操作人员李XX，特种作业操作证编号粤AXXXXX，有效期至202X+6年X月X日；钢筋工班长王XX，上岗证编号XX-GJ-202X-0032；电焊工刘XX、陈XX，特种作业操作证编号粤特焊XXXX、粤特焊XXXX，有效期均至202X+5年X月X日；混凝土灌注指挥赵XX，上岗证编号XX-HN-202X-0009。所有人员资质均符合要求，监理工程师已签字确认，准予上岗。2.机械设备核查进场钻孔设备为山河智能SWDM220旋挖钻机，设备编号SND202X-112，出厂合格证编号SH202X-0347，202X年度设备检定合格报告编号JD202X-0896，设备液压系统、钻杆垂直度校准装置、深度计量传感器均处于正常工作状态；电焊机为2台BX-500型，检定合格，电流、电压输出稳定；钢筋笼滚焊机型号GHJ-1250，校准证书编号JL202X-0412，误差符合规范要求；混凝土导管直径φ250mm，共7节，单节长度2.5m，底节长度4.0m，接头为丝扣连接，3月12日刚完成水密性试验，试验压力1.2MPa，保压30min无渗漏，试验记录编号SY-202X-037，符合灌注要求；测绳为30m标准测绳，经标准钢尺校准，偏差≤1cm，检定合格。所有设备均已报验通过，准予使用。3.原材料核查本次使用钢筋为鞍钢产Φ20、φ8、φ16钢筋，进场批次批号分别为G202X0312-01、G202X0315-03、G202X0315-07，进场检验报告编号JY-G202X042、JY-G202X047、JY-G202X048，力学性能、重量偏差均符合GB1499.2-2018要求；焊条为E43系列，合格证编号HT202X0219；混凝土为XX商砼有限公司供应的C35水下混凝土，配合比编号PHB202X-031，配合比为水泥P.O42.5：320kg/m³、粉煤灰：70kg/m³、砂：762kg/m³、碎石：1083kg/m³、水：185kg/m³、外加剂：7.8kg/m³，坍落度设计值180-220mm，初凝时间≥6h，原材料砂石、水泥、外加剂均检验合格，拌合站计量系统校准有效期至202X年9月。所有原材料报验资料齐全，监理工程师已签字确认，同意使用。4.作业条件核查桩位已由施工单位测量人员放样，采用全站仪测设，桩位坐标为X=325476.234、Y=189652.781，现场放样后设置十字护桩，护桩采用Φ16钢筋打入地下50cm，顶部露出地面10cm，用红漆标记，监理工程师现场复核坐标，偏差为X+2mm、Y-1mm，符合≤5mm的精度要求；场地已平整压实，地基承载力经检测为120kPa，满足旋挖钻机站位要求，无明显沉降风险；地下管线已排查，该桩位下方3m以上无自来水管、燃气管、电力电缆等管线，管线交底记录编号GXJD202X-027，已签字确认；现场三级安全教育记录、技术交底记录齐全，交底至每个作业人员，签字完整。所有作业条件符合要求，同意开钻。二、护筒埋设监理检查202X年X月X日8:12开始护筒埋设，护筒采用10mm厚钢板卷制，直径φ1200mm，长度2.5m，护筒顶部高出地面30cm，底部进入粉质黏土层1.2m，护筒四周采用黏土分层夯实，每层夯实厚度20cm，夯实系数≥0.94。埋设完成后，监理现场复核护筒中心与桩位中心偏差为7mm，符合≤20mm的规范要求；护筒垂直度采用靠尺检测，偏差为0.2%，符合≤1%的要求；护筒顶标高测量为2.850m，比桩顶标高高出50cm，满足孔内泥浆面高度控制要求。监理工程师现场确认合格，同意进入钻孔工序，记录人：周XX，旁站监理：吴XX。三、钻孔过程监理旁站记录1.开孔钻进8:37钻机就位，监理检查钻机水平度，机身水平偏差为0.1%，钻杆垂直度偏差0.15%，符合要求后开始开孔。开孔采用低档慢速钻进，钻压控制在10-15kN，转速控制在10-15r/min，进尺速度控制在0.3-0.5m/min，防止孔口坍塌。钻进至3m深度时，监理现场捞取渣样，为杂填土，与地质勘察报告描述一致，记录渣样编号ZY-Z7-23-01，封存至渣样盒。2.正常钻进9:12进入粉质黏土层，调整钻压至20-25kN，转速20-25r/min，进尺速度0.8-1.0m/min，泥浆采用膨润土制备，性能指标现场检测：比重1.12g/cm³，黏度20s，含砂率1.2%，pH值8.5，符合黏土、粉质黏土层钻进泥浆性能要求。每钻进2m复核一次钻杆垂直度，偏差均≤0.3%，符合规范要求。10:47钻进至10.5m深度，捞取渣样为粉土，与地质勘察报告第3层一致，渣样编号ZY-Z7-23-02；12:15钻进至18.2m深度，渣样为圆砾层，颗粒级配良好，粒径2-5cm占比60%，与地质勘察报告第4层一致，渣样编号ZY-Z7-23-03，此时调整泥浆比重至1.20g/cm³，黏度24s，防止塌孔；13:32钻进至24.1m深度，渣样为强风化花岗岩，岩芯破碎，手掰可碎，与地质勘察报告第5层一致，渣样编号ZY-Z7-23-04，调整钻压至15-20kN，转速10-12r/min，进尺速度控制在0.2m/min以内，防止偏孔。3.终孔检查14:07钻机钻至设计孔深，监理现场采用测绳复核孔深，测绳下挂5kg重锤，三次测量孔深分别为25.68m、25.67m、25.68m，平均值25.675m，护筒顶标高2.850m，孔底标高=2.850-25.675=-22.825m，比设计桩底标高低17.5cm，满足超钻≥10cm的要求，判定终孔合格。随即采用JJC-1D型孔径检测仪检测成孔质量，检测结果：孔径平均为1012mm，最小孔径1005mm，符合≥1000mm的要求；孔垂直度偏差0.4%，符合≤1%的要求；孔底沉渣厚度初测为18cm，符合清孔前要求。所有成孔指标合格，同意进入第一次清孔工序。四、清孔过程监理检查14:22开始第一次清孔，采用换浆法清孔，逐步降低泥浆比重，保持孔内水头高度比地下水位高1.5m，防止塌孔。清孔过程中每10min检测一次泥浆性能，15:08第一次清孔完成，泥浆性能检测：比重1.10g/cm³，黏度19s，含砂率0.8%，孔底沉渣厚度检测为4cm，符合第一次清孔要求。监理随即组织施工单位技术负责人、质检负责人进行钢筋笼、导管下放前联合检查，确认孔内无明显塌孔迹象后，同意下放钢筋笼。五、钢筋笼制作与安装监理验收1.钢筋笼制作验收钢筋笼已于3月17日在钢筋加工场预制完成，监理现场验收：主筋为16Φ20，采用滚轧直螺纹连接，连接套筒等级为I级，现场随机抽取3个接头进行扭矩检测，扭矩值分别为260N·m、270N·m、265N·m，符合≥260N·m的规范要求，接头错开距离为55cm，大于35d（d=20mm，35d=700mm？不对，哦，3520是700mm，哦不对，刚才写错了，应该是错开距离75cm，符合≥35d且≥50cm的要求，同一截面接头占比为25%，符合≤50%的要求。箍筋φ8，加密区间距100mm，非加密区间距200mm，现场抽查10个间距，偏差分别为+2mm、-1mm、+3mm、0mm、-2mm、+1mm、-3mm、+2mm、0mm、-1mm，均符合±10mm的允许偏差要求；加强筋φ16@2000mm，抽查5个间距，偏差最大为+5mm，符合要求。钢筋笼长度设计为25.5m，实际测量为25.48m，偏差-2cm，符合±10cm的要求；直径设计为860mm（1000-702），实际测量平均为862mm，偏差+2mm，符合±5mm的要求。主筋保护层厚度采用70mm厚圆形混凝土垫块，每2m设置一道，每道沿圆周均匀布置4个，绑扎牢固。钢筋笼制作质量合格，出具钢筋笼隐蔽验收记录编号YB-Z7-23，监理签字确认后运输至现场。2.钢筋笼安装验收15:22开始钢筋笼下放，采用25t汽车吊两点起吊，吊点位置分别设置在距笼顶2m和距笼底6m处，起吊过程中保持钢筋笼垂直，避免摆动碰撞孔壁。钢筋笼分两节下放，第一节长度13m，下放至孔口时，采用型钢穿过加强筋固定在护筒顶部，对接第二节钢筋笼，第二节长度12.5m，对接过程中监理现场复核两节钢筋笼的同轴度，偏差为5mm，符合要求，所有接头逐一检查扭矩，全部合格后，将钢筋笼缓慢下放至设计标高。钢筋笼顶标高设计为2.350m，护筒顶标高为2.850m，因此笼顶距护筒顶距离为50cm，现场采用测杆复核笼顶标高，测量值为49.5cm，偏差-0.5cm，符合±5cm的允许偏差要求；钢筋笼中心与桩位中心偏差检查，采用十字护桩线与笼顶主筋中心对比，偏差为8mm，符合≤10mm的要求。钢筋笼固定采用4根Φ16吊筋焊接在护筒顶部，防止灌注过程中上浮，固定牢固。钢筋笼安装验收合格，同意下放导管，记录人：周XX，旁站监理：吴XX。六、导管安装与二次清孔监理检查15:57开始下放导管，导管逐节连接，接头处涂抹黄油并缠绕2圈生料带，丝扣拧紧扭矩不小于40N·m，监理逐节检查导管连接质量，无松动、密封不严情况。导管总长度计算：孔深25.675m，导管底距孔底距离控制在30-50cm，因此导管总长为25.675-0.4=25.275m，实际安装导管为1节4m底节+9节2.5m标准节，总长4+92.5=26.5m？不对，哦，护筒顶高出地面30cm，孔底标高-22.825，护筒顶标高2.85，所以孔口到孔底深度是25.675m，导管顶部高出护筒顶30cm，所以导管总长应该是25.675-0.4+0.3=25.575m，实际安装为1节4m+8节2.7m？不对，重新算：采用7节2.5m+1节4m底节+1节2.075m调整节，总长4+72.5+2.075=4+17.5+2.075=23.575？哦，不对，我搞错了，导管是从孔口往下放，底部离孔底40cm，所以导管长度是孔深（护筒顶到孔底）减去0.4m，孔深25.675m，所以导管长度25.675-0.4=25.275m，实际安装为1节4m底节+8节2.5m标准节+1节1.275m调整节，总长4+20+1.275=25.275m，符合要求。16:22导管安装完成，开始二次清孔，采用气举反循环法清孔，清孔过程中保持孔内水头高度≥1.5m，每10min检测一次泥浆性能和沉渣厚度。16:58二次清孔完成，监理现场检测：泥浆比重1.06g/cm³，黏度18s，含砂率0.3%，符合水下混凝土灌注前泥浆性能要求；采用测绳三次测量沉渣厚度，分别为2.5cm、2.3cm、2.4cm，平均值2.4cm，符合≤5cm的围护桩沉渣厚度要求。二次清孔验收合格，同意立即进行混凝土灌注，此时开始计算待灌时间，控制在30min以内，防止沉渣回升。七、混凝土灌注监理旁站记录17:12第一车混凝土进场，监理现场核查混凝土发货单，强度等级C35水下，出厂时间16:27，进场时间17:12，运输时间45min，符合要求。现场检测坍落度，三次检测值分别为200mm、205mm、195mm，均在180-220mm设计范围内，扩展度为520mm，和易性良好，无离析、泌水现象，按照规范要求留置混凝土试块3组，其中标准养护2组，同条件养护1组，试块编号为KH-Z7-23-1、KH-Z7-23-2、TZ-Z7-23-1。17:18开始灌注，首批混凝土方量计算：导管直径φ250mm，导管内混凝土柱高度需平衡孔内泥浆压力，首批混凝土方量V=πD²/4(H1+H2)+πd²/4h1，其中D=1.0m，H1为桩底至导管底高度0.4m，H2为导管首次埋深≥1.0m，所以H1+H2=1.4m，d=0.25m，h1=γmHw/γc=1.125.275/2.4≈11.58m，计算得V=3.141²/41.4+3.140.25²/411.58≈1.1+0.57≈1.67m³，实际首批灌注混凝土2.2m³，满足要求。首批混凝土灌注后，监理检查导管埋深为1.2m，符合≥1.0m的要求。灌注过程中，监理全程旁站，每灌注2m³混凝土测量一次孔内混凝土面高度，计算导管埋深，控制埋深在2-6m范围内，严禁导管拔出混凝土面。现场记录如下：灌注至4.2m³时，混凝土面标高-19.12m，导管埋深2.3m，符合要求；灌注至8.7m³时，混凝土面标高-14.68m，导管埋深3.1m，符合要求；灌注至13.5m³时，混凝土面标高-9.92m，导管埋深3.7m，符合要求；灌注至18.2m³时，混凝土面标高-2.28m，导管埋深4.2m，符合要求；灌注至21.5m³时，混凝土面标高3.05m，比桩顶设计标高高出70cm，满足超灌≥0.5m的要求，停止灌注。灌注过程中，混凝土供应连续，无中断情况，总灌注时间1小时42分钟，远小于混凝土初凝时间6h，无堵管、埋管、塌孔等异常情况发生。实际灌注方量21.5m³，充盈系数21.5/20.2=1.06，符合1.0-1.2的规范要求。灌注完成后，监理检查钢筋笼顶标高，测量值为2.355m，偏差+0.5c