劲性复合桩施工方案

施工技术本项目工程桩基采用劲性复合桩基，主楼区域为Φ900水泥土搅拌桩内插Φ600预制管桩，有限桩长≥32m。纯车库区域为Φ800水泥土搅拌桩内插Φ500预制管桩，有限桩长≥25m。劲性复合桩工艺流程工艺流程图自地面向下至桩顶标高位置为空搅部分，按设计要求控制空搅水泥掺量；下钻过程中转速为16转/分钟，提升过程中转速为32转/分钟，常规单轴搅拌桩机施工转速在12转/分钟~16转/分钟，转速大大提高增加了水泥浆和土体的搅拌次数，使搅拌更加均匀；压桩机植桩与搅拌桩施工结束的时间间隔尽量不大于6小时。施工步骤1、测量放线1）开工前按甲方提供的基准点、总平面定位图及水准点，进行测量放线定位，做好固定标记，同时与甲方(或甲方委托的监理)办理建筑测量复核单，提交有关部门审核复查认可。2）为了测量成果的准确性并便于施工，水泥土搅拌桩施工拟选用全站仪，根据建立的控制网测放桩位点；压桩时采用经纬仪测放且测站距离桩位不得大于50m。3）桩位测量误差不大于20mm。2、钻进成孔1）水泥土搅拌桩施工深度范围内，钻杆全部采用十字刀片。2）将钻头定位于桩心位置，确认平面位置及钻杆垂直度。使用定位检测尺确认平面位置，使用2台经纬仪互成90°进行垂直度监测并校正，垂直度偏差控制在0.5%以内，定位偏差不大于10mm。3）开钻时，钻头对准桩位点后，启动钻机下钻，刚接触地面时，钻进速度要慢，下钻速度要平稳，严防钻进中钻机倾斜错位，施工过程中要用经纬仪校正垂直度（≤0.5%）。4）钻进过程中若遇卡钻、钻机摇晃、偏斜或发现有节奏的声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业，当需停钻时间较长时应将钻杆提至地表。5）钻孔时应根据地质情况，确保主机负荷在允许范围内。钻杆保持匀速下沉和提升。提升时不应在孔内产生负压造成周边土体的过大扰动，搅拌次数和搅拌时间应能保证成孔质量。并在保证成孔质量的前提下选择合适的钻孔速度。6）钻进至桩底后进行反复喷浆搅拌施工，提升时边注水泥浆边搅拌施工，待水泥浆喷射完毕且搅拌钻机提升、钻进时电流接近空载电流后，边搅拌边提出钻杆。3、水泥浆的制作与注入1）采用全封闭全自动水泥浆液制备系统，在开机前按设计要求进行水泥浆液的搅制，将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。2）水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时。3）水泥浆的水灰比严格按照设计配合比配制，并采取防止浆液离析的措施，并安排专人负责抽查浆液质量。4）水泥浆在输送过程中应配备水泥浆流量计，控制浆液的流量，防止水泥浆注入量不足。5）水泥浆的流量应根据孔径、提升速度、重复搅拌次数及地质情况调整水泥浆液用量。4、植桩1）搅拌桩施工完毕后应立即开始植桩施工；2）植桩前应对桩位进行二次复核；3）桩的植入应和钻孔、水泥浆喷射保持连续，避免水泥浆喷射时间过长后植桩。植桩过程中，必须对桩位进行二次复核定位，在桩植入过程中，随时检测，偏差超过设计要求必须进行校正。同时用2台经纬仪互成90°对桩进行检测，整根桩垂直度偏差不得大于0.5%；4）桩与桩之间采用弹卡式机械连接；5、接桩1）桩的连接采用弹卡式机械连接；2）桩的连接采用“上螺下顶”式机械连接，接桩、卡扣的安装顺序应符合下列规定：（1）检查桩两端制作的尺寸偏差及连接卡扣件，无受损后方可起吊施工；（2）卸下上、下节桩两端的保护装置后，清理接头残物；（3）将插杆安装在上接桩张拉端的小螺帽上，在下节桩的固定端大螺帽里安装弹簧、垫片、卡片及中间螺帽；（4）采用环氧树脂、固化剂1：0.2比例组成的密封材料；（5）在下节桩端面图抹足够的专用密封材料，操作时间控制在2min以内，初凝时间不超过6h，终凝时间不超过12h；（6）在专人指挥下，将插件与中间套的轴线移到同一条直线上，缓慢插入，严禁碰撞。插接后，密封材料宜溢出接口，接口无缝隙；。3）因施工因素造成临时停滞的，应在密封材料拌制后4h内使用完毕；4）接桩时，应准确对准3个以上孔方可插入，待确认上下节桩完全连接后，方可开始植桩每个接头需自行进行质量检验外，还需会同业主、监理进行隐蔽工程验收。6、送桩1）压桩机利用送桩杆将预制桩压至设计标高。2）植桩桩顶标高允许偏差为士50mm，采用水准仪进行控制。3）垂直度允许偏差0.5%。7、施工关键参数表序号名称数值1水泥掺量20%2水灰比1.0∽1.23下沉速度0.8m/min4提升速度1.2m/min成品桩进场验收方案1、桩材进场时我公司由专职人员配合监理单位对桩进行实测验收，桩材的允许偏差见下表：预应力管桩成品桩进场质量检验标准项目预应力管桩检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值一般项目成品桩质量外观无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙直观桩径管壁厚度顶面平整度桩体弯曲mmmmmm±5-510<1/1000L用钢尺量用钢尺量用水平尺量用钢尺量,L为桩长2）每批桩进场必须提供相应的质量保证书。3）每批桩进场后由我方人员负责做好有关标识。4）对有质量隐患的桩，经监理单位或甲方确认后，进行换桩。5）我公司与制桩单位将保持良好的合作关系，在施工过程中，我公司将及时与制桩单位沟通，自行协调解决施工中的配合问题。6）对进场检查验收不合格的桩材，严格按有关规定执行。桩的验收、起吊、搬运及堆放等1、桩材委托具有资质的专业厂家生产，并负责运至施工现场，施工时我方指派专人和监理一起按表有关条款进行外观检查验收，验收合格方可施工。2、桩的堆放场地应平整坚实，并采取可知的防滚、防滑措施，不得产生不均匀沉陷，堆放层数根据本工程实际情况不得超过三层。在距桩端0.207L(L为桩长)处设置支点，上下支点应垂直对齐。防挤压措施为尽量减少或预防沉桩所产生的挤土效应对周围环境的影响特提出以下针对措施：1、植桩施工工艺的选择植桩即劲性复合桩在桩位先钻孔取土后桩机在钻好孔位进行压桩，因孔内土已被取出且注入水泥浆进行搅拌，压桩过程中将孔内泥浆挤压到上方空桩部位，可有效地减少直接沉桩对土体的挤压。2、合理安排沉桩施工顺序沉桩的施工顺序与减少挤土对周围环境的影响有较大关系，根据工程经验对着道路或建筑物的放线施工要比背着方向施工其挤土影响要大的多，一般情况下根据桩位布置的密度宜采用自中间向四周或自中间向两个方向对称施工进行以达到减少已施工工程桩受沉桩过程产生挤土效应的影响。3、控制沉桩施工速度由于沉桩时桩周土体受挤压而产生较大的超静孔隙水压力，而控制沉桩速度的主要目的是使每天因压桩产生的孔隙水压力得到有效地释放，沉桩速度应根据对周围环境的影响来定4、现场四周开挖防挤沟在施工区域周围用挖机开挖防挤沟主要为减少表层土的挤压作用，防止土体位移扩散到沟槽以外区域，对浅埋的管线及道路能起到一定的保护作用，且可将场地表面的积水及下雨的雨水排入沟槽内及时用水泵抽掉，减少水压力的影响，防挤沟开挖深度宜不大于2米，条件允许可开挖再深一些，但要注意不能因沟槽坍塌造成危害。桩基工程质量保证措施1、灌注桩成孔施工（1）泥浆制备钻机采用自然造浆，即钻机利用上部粘性土和施工用水在孔中慢速自搅，形成泥浆。当原土造浆的粘度不能满足要求时，应选择造浆能力强、粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔，不缩孔。（2）护筒埋设1）护筒采用钢护筒，用3mm厚的钢板制成。护筒上部留有溢浆口，并焊有吊环。2）埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，以便校正桩位，埋设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合，护筒中心和桩位中心的偏差不得大于75mm，垂直度偏差不得大于1%。定位桩用钢筋打入土中，施工过程中不得随意破坏。3）埋设护筒时，采用挖埋法。护筒定位后，周围对称均匀分层回填粘土，每层粘土要夯实，分层回填厚度不得大于30cm。4）埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度），护筒顶端应高出地面10cm。5）沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池。（3）钻机准备1）用起重机将钻机吊放于桩位上，钻机下用枕木垫稳。当钻机安放不够水平时，可用千斤顶辅助调节，并用水平尺测量钻机转盘，判断钻机是否水平。机架下卧枕木要平稳垫实卡牢，用吊锤和水平尺及时检查、调整、机架的垂直度，钻头中心对桩位中心偏差不得大于20mm。2）钻架立起后，要认真检查导向装置，看其是否稳定，是否与转盘垂直。（4）钻机就位1）开动钻机前，先开启泥浆泵使冲洗液循环2～3分钟，然后再开动钻机，慢慢将钻头放置护筒底。在护筒刃脚处应低压慢速钻进，使刃脚处的地层能稳固地支撑护筒，待钻至刃脚以下1m后，逐步增大转速钻压，进行正常钻进。2）钻进时认真仔细观察进尺和排水出渣情况，排量少或出水含钻渣较多时，控制钻进速度。3）如果孔内遇有较大卵石、漂石或其它障碍物，引起钻具跳动、蹩车、钻孔偏斜时，要及时控制钻进速度，降低转速，加大泵量，来回轻扫。4）加接钻杆时，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环3～5min后，再拆卸加接钻杆。5）施工过程中，要经常复核钻头尺寸，如发现其磨损超过10mm就要及时进行调换和修整钻头，确保孔径尺寸满足设计及规范要求。（5）成孔确定钻进到设计桩底标高时，施工单位应立即通知监理人员或顾问方现场代表等共同对终孔底土样与地质资料的描述进行对比，若发现不符时应及时联系设计单位，确定是否可以终孔。（6）清孔钻进终孔后，分两次进行清孔，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。第一次清孔在下放钢筋笼之前，将钻具提离孔底0.2m左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕。第二次清孔在钢筋笼下放后，利用灌注水下混凝土的导管作为吸泥管，高压风作动力将孔内泥浆抽排走。2、灌注桩钢筋笼制作钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；钢筋笼分节制作，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开。钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±20主筋保护层为50mm，为保证桩身主筋不露筋，应在钢筋笼同一截面均匀设置1组3块保护块。设置数量每节钢筋笼不少于2组，长度大于12m的中间增设1组。保护层垫块采用混凝土块。钢筋笼的主筋与箍筋采用焊接接头，不设弯钩，主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架；加强箍必须电焊成封闭箍，主筋接头采用焊接（10d单面焊或者5d双面焊），相邻主筋焊接应相互错开，其错开间距≥35d且不小于1200mm，在同一截面上的接头不得多于总钢筋根数的50%。3、灌注桩水下混凝土浇筑1）将砼倾倒在储料吊斗中，再用起重机将吊斗吊于漏斗和导管上方，卸料浇注砼。首批砼灌注时，导管下口至孔底的距离一般宜为300mm，导管埋入砼中的深度不得小于0.8～1.3m。2）灌注开始后，应连续进行，相邻两吊