涵洞模板安拆施工方案

涵洞模板安拆施工方案1工程概况本工程线路区段共设置钢筋混凝土箱涵8座、钢筋混凝土盖板涵12座，涵身横断面尺寸分为4m×3m、6m×4m、8m×5m三种，涵长范围12m~36m，设计涵身混凝土强度等级为C30，基础、涵身、台帽、端翼墙均为现浇混凝土结构，模板采用定型钢模板为主，局部异形部位采用15mm厚防水多层板配木背楞施工。本工程区段基坑深度2.5m~6m，模板安拆作业兼顾施工安全与结构尺寸精度要求，结合现场实际编制本方案指导施工。2编制依据（1）《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-2020（2）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2017年版）（3）《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008（4）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011（5）本工程施工图设计文件、地质勘察报告、现场实际踏勘资料（6）设计单位下发的技术交底文件3施工准备3.1技术准备（1）组织施工人员熟悉设计图纸，完成三级技术交底与安全交底，明确模板安拆的工艺要求、质量标准与安全注意事项，所有交底留存签字记录。（2）测量班组完成涵洞轴线、边线、高程控制桩的放样，复核基底高程与地基承载力，对控制桩做好防护标识，复核无误后形成测量复核记录，偏差超标的及时调整。（3）模板进场后提前完成预拼验收，检查模板尺寸偏差、平整度、焊缝质量，预拼不合格的模板调整校正后方可使用，预拼完成后对模板分块编号，方便现场安装对位，减少现场调整时间。（4）提前核对预埋件、预留孔洞的位置与尺寸，在模板上做好标记，提前开孔加固，避免浇筑前二次开孔破坏模板强度。3.2材料与机具准备（1）定型钢模板：面板采用6mm厚Q235钢板加工，背楞采用[10号槽钢，间距600mm，标准分块尺寸为1.5m（高）×2.0m（长），满足大部分部位施工需求，局部异形位置按实际尺寸加工。（2）辅助材料：15mm厚防水多层板、50mm×100mm烘干落叶松方木、φ16高强对拉螺栓、φ14普通对拉螺栓、1mm厚高密度海绵条、专用水性脱模剂、φ20PVC管（对拉螺栓套管）、φ48×3.5mm焊接钢管、十字/转向扣件、可调顶托等，所有材料进场后按规范验收合格方可使用。（3）施工机具：25t汽车吊1台/作业面、交流电焊机2台、扭矩扳手1把、手持式切割机1台、2m靠尺、塞尺、水准仪、经纬仪、对讲机4台、撬棍、钢丝刷、水平尺等，所有机具提前检修，保证运行正常，计量器具经检定合格。3.3人员准备每个独立作业面配置：模板工8人、起重工2人、信号指挥工1人、现场施工员1人、专职质检员1人、专职安全员1人。所有作业人员必须经三级安全教育考核合格，特种作业人员必须持证上岗，严禁无证作业，新进场工人必须完成培训考核方可上岗。4模板安装施工工艺4.1总体施工工艺流程测量放线→模板清理刷脱模剂→模板分块就位→临时固定→拼接调整→安装对拉螺栓→外侧支撑加固→校核轴线、标高、垂直度→紧固螺栓→整体验收→混凝土浇筑4.2分部位安装施工要点4.2.1基础模板安装垫层混凝土浇筑完成并达到1.2MPa强度后，测量放出基础边线，模板采用15mm厚防水多层板配50×100mm木方背楞，背楞间距400mm；模板外侧采用φ48钢管斜撑加固，斜撑间距1500mm，斜撑底部垫50mm厚通长木板，扩大受力面积，防止支撑下沉。基础高度大于500mm时，设置一道φ12对拉螺栓，间距1000mm，模板拼接缝贴1mm海绵条密封，内侧均匀涂刷水性脱模剂，不得污染钢筋和混凝土接茬面。安装完成后质量控制标准：轴线偏差≤10mm，标高偏差±10mm，相邻模板表面高差≤2mm。4.2.2涵身侧墙/中墙模板安装涵身高度3m~5m，采用定型钢模板施工，面板厚度6mm，背楞[10槽钢间距600mm，竖楞采用I12.6工字钢，间距800mm；对拉螺栓采用φ16高强螺栓，纵横向间距均为600mm，螺栓外套φ20PVC管，便于拆模时拔出螺栓重复周转利用，降低施工成本。模板安装时，首块模板就位后采用临时钢管斜撑固定，依次拼接相邻模板，拼接缝夹贴1mm厚海绵条，防止漏浆，缝隙大于2mm时采用原子灰刮平处理；每安装2层模板（累计高度3m），采用经纬仪校核一次模板垂直度，垂直度偏差控制在0.1%墙高以内，且最大不超过8mm。模板外侧设置双排钢管脚手架作为操作平台与辅助加固，脚手架立杆纵距1500mm、横距1000mm、步距1800mm，扫地杆距地面200mm，脚手架外侧满挂密目安全网，侧向斜撑每3000mm设置一道，斜撑底端支撑在打入基坑边坡的锚桩上，锚桩采用φ48钢管，打入边坡深度不小于800mm，保证支撑稳定，防止模板外鼓变形。箱涵内模采用满堂脚手架支撑的定型钢模施工，满堂支架采用φ48×3.5钢管，立杆纵横向间距900mm，步距1200mm，扫地杆距地200mm，顶部设置可调顶托，顶托伸出钢管长度不超过200mm，立杆底部垫100mm×100mm通长木方分散荷载，内模顶部预留1000mm×1000mm振捣口，便于顶板混凝土浇筑振捣，浇筑完成后及时封闭振捣口，保证顶板整体性。4.2.3台帽模板安装涵身混凝土浇筑完成并达到强度后，测量放出台帽边线与控制标高，台帽模板采用定制定型钢模，面板厚度6mm，背楞采用[8号槽钢，间距500mm，对拉螺栓采用φ14螺栓，间距800mm。模板就位后，两端采用斜撑固定，中间对拉螺栓紧固，调整标高与轴线后复核尺寸，台帽安装允许偏差：轴线偏差≤8mm，标高偏差±5mm，满足设计放置盖板的精度要求。4.2.4现浇盖板模板安装现浇钢筋混凝土盖板采用满堂钢管支架支撑施工，支架立杆纵横向间距800mm，步距1200mm，立杆底部落在硬化处理的涵底基础上，垫100mm厚通长木跳板分散荷载；底模采用15mm厚防水多层板，下铺50×100mm木方背楞，背楞间距300mm，侧模采用定型钢模，对拉螺栓设置在盖板端部，间距600mm。设计未明确预拱度时，预拱度设置按以下标准执行：跨径L＜4m时，预拱度取L/1000；4m≤L≤8m时，预拱度取1.5L/1000，预拱度从跨中向两端对称布置，符合规范要求。4.2.5端墙、翼墙模板安装端墙、翼墙多为斜面结构，模板分块按设计坡度加工，背楞间距加密至500mm，斜撑每1200mm设置一道，底部支撑在基础垫层上，对拉螺栓纵横向间距均为500mm，坡度偏差控制在±0.5%以内，满足线型平顺要求。4.3模板安装注意事项（1）所有模板拼接缝必须严密平整，不得有大于2mm的缝隙，漏浆隐患必须提前处理，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，严禁使用废机油作为脱模剂，避免污染混凝土影响外观。（2）对拉螺栓紧固扭矩采用扭矩扳手控制，扭矩控制在40~50N·m，扭矩不足易导致跑模变形，扭矩过大易造成模板面板变形，影响混凝土外观平整度。（3）浇筑混凝土过程中，安排专职模板工24小时值班，分层对称浇筑混凝土，两侧混凝土高差不得超过50cm，随时观察模板支撑、螺栓紧固情况，发现松动、变形立即停止浇筑，加固处理合格后方可继续施工。（4）操作平台必须满铺脚手板，绑扎1.2m高防护栏杆与18cm高踢脚板，高度超过2m的作业人员必须系挂安全带，落实高处作业防护要求。5模板拆除施工工艺5.1拆模强度要求模板拆除必须以同条件养护试块的抗压强度报告为依据，满足以下要求方可拆模：（1）非承重侧模、端模：混凝土强度达到2.5MPa以上，拆模时不损坏混凝土表面与棱角方可拆除；（2）承重底模（箱涵顶板、现浇盖板底模及支架）：跨径≤8m时，混凝土强度达到设计强度的75%以上方可拆除；跨径＞8m时，混凝土强度达到100%设计强度方可拆除；（3）严禁提前拆模，未获得强度检测报告不得进行拆模作业。5.2总体拆模原则与工艺流程拆模原则：先支后拆、后支先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板，从上向下逐层拆除，严禁上下同时交叉作业。工艺流程：清理作业面→松开对拉螺栓→拆除斜撑与连接固件→拆除模板连接卡具→撬动模板脱模→分类吊运→清理堆放。5.3分部位拆模要点（1）涵身侧模：混凝土强度达到2.5MPa后，先拆除外侧脚手架斜撑与连接扣件，拔出对拉螺栓，拆除模板间连接卡具，用撬棍从模板下口轻轻撬动，使模板脱离混凝土面，再用汽车吊平稳吊出，严禁硬撬猛砸损坏混凝土外观与模板面板。（2）箱涵内模：先拆侧模，再拆顶模，最后拆除支架，支架拆除从上向下逐层进行，每次仅拆除一层杆件，不得一次性整体放倒支架，拆除的杆件及时吊运出箱涵，不得堆放在内模顶板上，防止超载变形。（3）现浇盖板底模：强度达到要求后，先从跨中开始对称松开可调顶托，逐步向两端推进，再拆除模板与支架，严禁从两端向跨中拆除，防止盖板产生附加应力裂缝。（4）基础模板：混凝土强度保证棱角完整后即可拆除，先拆支撑，再拆模板，清理后周转使用。5.4拆模注意事项（1）拆模作业时，不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，避免损伤混凝土表面、棱角和模板面板。（2）拆下的模板、螺栓、扣件等配件，及时清理混凝土残渣，分类运输至指定堆放点，不得堆放在基坑边缘1m范围内，堆放高度不得超过1.5m，防止滚落坍塌。（3）拆模作业区域设置警戒标识，禁止无关人员进入，风力达到6级及以上、雨雪雾天能见度不足100m时，停止拆模作业。（4）拆模后发现混凝土存在蜂窝、麻面、露筋等缺陷时，及时上报技术部门，制定处理方案经监理批准后再进行修补，不得擅自处理。6质量控制标准6.1主控项目（1）模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，支撑地基承载力满足设计要求，不得产生超过允许值的下沉变形；（2）模板接缝严密，不得漏浆，浇筑混凝土前模板内杂物、积水必须清理干净；（3）预埋件、预留孔洞位置准确，中心线位置偏差≤3mm，预留孔洞尺寸偏差+10mm、0，满足设计要求。6.2一般项目允许偏差模板安装允许偏差及检查方法符合下表要求：序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1轴线位置基础：10；涵身/墙：8尺量检查2标高基础：±10；台帽/墙：±5水准测量3截面内部尺寸基础：+10、0；涵身/墙：+4、-5尺量检查4垂直度墙高H≤6m：8；墙高H＞6m：12经纬仪/吊线尺量5相邻模板表面高差2尺量检查6表面平整度52m靠尺、塞尺7预拱度±10水准测量（1）测量放线执行双人复核制，控制桩定期复核，避免出现放线偏差；（2）模板进场必须进行验收，加工尺寸、平整度、焊缝质量不合格的模板严禁进场使用；（3）模板安装完成后，执行班组自检、项目部复检、监理验收的三级验收制度，验收合格后方可浇筑混凝土；（4）模板每次周转使用前，逐一检查变形损坏情况，变形模板校正合格后方可使用。7安全文明施工保证措施7.1安全保证措施（1）所有作业人员必须经三级安全教育考核合格，特种作业人员必须持证上岗，作业前必须进行针对性安全交底；（2）吊装作业前检查吊车钢丝绳、吊钩、吊具的完好情况，信号工统一指挥，吊臂回转范围内严禁站人，模板起吊平稳，严禁斜吊、超载吊装；（3）基坑边缘1m范围内严禁堆放模板、支架等物料，作业人员上下基坑必须走专用爬梯，严禁攀爬模板、脚手架；（4）施工用电执行三级配电两级保护，所有机具设备接地接零，电工定期检查用电设施，严禁私拉乱接；（5）高处作业必须系挂安全带，操作平台防护设施齐全，模板安装拆除作业严禁上下垂直交叉作业，作业间隙不得将模板、杆件悬空放置，必须固定牢固。7.2文明施工保证措施（1）模板、配件分类整齐堆放，挂牌标识，做到工完场清，施工现场废料及时清理运至指定垃圾消纳场；（2）脱模剂集中存放，涂刷时防止泄漏污染土壤与水体，严禁随意倾倒废油料；（3）控制施工噪声，夜间22:00至次日6:00禁止进行强噪声施工作业，确需施工的办理夜间施工许可，公示周边居民；（4）施工现场道路硬化，排水系统通畅，避免场内积水。8模板维护与周转管理（1）模板拆除后，立即用钢丝刷清理表面混凝土残渣，清理完成后均匀涂刷脱模剂，长期存放的模板覆盖防雨布，防止钢模板锈蚀；（2）模板堆放场地平整坚实，叠放高度不超过2m，钢模板立放时必须设置可靠支撑，防止倾倒；（3）每次使用前逐一检查模板，变形模板及时校正，焊缝开裂及时补焊，面板凹凸不平及时打磨平整，损坏严重的模板予以更换；（4）对拉螺栓、螺母、扣件等小型配件，每次使用后清理、除锈、上油，分类存放，丢失损坏的及时补充，保证周转需求。9应急保障措施（1）成立模板安拆应急领导小组，项目经理任组长，技术负责人、安全总监任副组长，